液压站应装有液压油温度检测元件，油温温升不应超过34℃，最高油温不应超过70℃。测量油温的位置应在油泵吸油管中心半径为200mm范围内。 4.6.11　液压站用压力表应符合下列要求： a) 压力表精度等级不应低于1.5级； b) 压力表的量程一般为额定压力的1.5～2倍； c) 使用压力表应设置压力表开关及压力阻尼装置。 4.6.12　液压站应规定油面的最高与最低位置，并有明显标记，即油标。油标应便于拆卸清洗。 4.6.13　为防止污染系统，开式油箱应设置空气滤清器；系统回路中应设置滤油器；具有伺服阀、比例阀的压力口处应设置无旁通的滤油器。 4.6.14　为了及时清洗和更换滤油器的滤芯，滤油器应装有污染指示器或设有测试装置。 4.6.15　液压站应具有独立操纵的工作制动和安全制动装置。压力油应至少有两条以上，且互不干扰的回油路。 4.6.16　为确保安全、可靠，各阀的动作应有联锁。 4.6.17　液压站中油过滤器的过滤精度不应大于20μm，具有伺服阀、比例阀压力口处滤油器的过滤精度不应大于10μm。 4.6.18　使用滤油器时，其公称流量应大于实际的过滤油液的流量。 4.6.19　液压站的清洁度用200网目筛过滤应不超过100mg。 4.7　减速器空载运行 4.7.1　轴头及箱体与箱盖结合面处不应有渗漏油现象。 4.7.2　减速器应运转平稳，不应有周期性冲击和振动以及周期性不正常噪声。 4.7.3　减速器空载运行后，油温应不超过70℃，温升应不超过35℃；轴承温度应不超过80℃，温升应不超过40℃。 4.8　制动性能 4.8.1　盘形制动器动作应灵敏，制动平稳、安全可靠。 4.8.2　绞车工作制动器和安全制动器制动力矩均不应小于绞车最大静力矩的3倍。制动力矩按公式（3）进行计算。 （Tj ×R ）÷ Mz ≥ 3 ……………………………………… (3) 式中： Tj ——试验制动力，单位为千牛（kN）； R ——卷筒缠绳后的半径，单位为米（m）； Mz ——额定静力矩，单位为千牛米（kNm）。 4.8.3　制动闸瓦与制动轮缘的接触面积应不小于60%。 4.8.4　绞车应具有不离开座位即能操纵的工作制动（常用闸）和安全制动（保险闸），且彼此各处能各自独立而可靠地实施。 4.8.5　绞车除设有机械制动闸外，还应设有电气制动装置。 4.8.6　安全制动（保险闸）应刹卷筒，采用弹簧力进行制动，电动解除制动；除可有司机操纵外，还应能自动抱闸，并同时自动切断提升装置电源。 4.8.7　常用闸应采用可调节的机械制动装置。 4.8.8　保险闸或保险闸第一级由保护回路断电时起至闸瓦接触到闸轮上的空动时间： a）盘形制动闸不应超过0.3s； b）对斜井提升，为保证上提紧急制动不发生松绳而应延时制动时，上提空动时间不受此限； c）保险闸施闸时，闸瓦不应发生显著的弹性摆动。 4.8.9　盘形制动器制动闸松闸时，刹车闸块与制动盘面应全部脱开；闸瓦与制动盘之间的间隙应不大于2㎜。 4.8.10　每对盘形制动器两侧闸瓦间隙之差不应大于0.1mm加闸盘实际最大偏摆量。 4.8.11　工作闸和安全闸共用一套闸瓦时，其操纵和控制机构应分开。 4.8.12　松闸和制动操纵机构与绞车操纵机构之间应设置联锁装置。 4.8.13　双卷筒两套安全制动闸瓦的传动装置应分开，每个滚筒应各自有其控制机构的安全闸，而且正常提升时能同步动作。 4.8.14　制动闸瓦不应有影响使用性能的龟裂、起泡、分层等缺陷。 4.8.15　制动闸瓦工作时不应拉毛或刮伤试验盘。 4.8.16　制动闸瓦应采用符合设计的耐磨材料，与制动盘的设计摩擦系数一般采用0.30～0.35。 4.9　隔爆型绞车用制动闸瓦摩擦性能 4.9.1　在摩擦试验时，不应发生有焰燃烧和无焰燃烧现象，在密闭的隔爆箱内不应引起爆炸。 4.9.2　在摩擦试验时，试件和试验盘表面温度不应大于150℃。 4.10　深度指示器系统 4.10.1　深度指示器系统（包括深度指示器和深度指示器传动装置），应能准确地指示出提升容器在井筒中的位置，并应能迅速而准确地发出减速、井口二级制动解除、停车以及过卷等声、光讯号和电讯号。 4.10.2　深度指示器所指示的提升容器实际位置误差±50㎜。 4.10.3　系统中各运动环节，在运动中应灵活、平稳，不应有卡阻和振动现象。 4.10.4　减速、限速及过卷装置动作灵活、可靠并应能及时、准确复位。 4.11　安全保护装置 4.11.1　影响安全的绞车外露旋转部件部位应装设防护装置。 4.11.2　盘形制动器装置和调绳离合器油路系统的设置，应避免渗漏的油液甩到制动盘上，以免影响制动盘和闸瓦之间的摩擦系数。 4.11.3　卷筒边缘高出最外1层钢丝绳的高度，至少应为钢丝绳直径的2.5倍。 4.11.4　钢丝绳头固定在卷筒上，应有特备的容绳或卡绳装置，不能系在卷筒轴上；绳孔不能有锐利的边缘，钢丝绳的弯曲不能形成锐角。 4.11.5　防止过卷装置：当提升容器超过正常终端停止位置（或出车平台）0.5m时，应能自动断电，并能使保险闸发生制动作用。 4.11.6　防止过速装置：当提升速度超过最大速度15％时，应能自动断电，并能使保险闸发生制动作用。 4.11.7　过负荷和欠电压保护装置应灵活可靠。 4.11.8　限速装置：提升速度超过3m/s的绞车应装设限速装置，以保证提升容器（或平衡锤）到达终端位置时的速度不超过2m/s；如果限速装置为凸轮板，其在1个提升行程内的旋转角度应不小于270°。 4.11.9　深度指示器失效保护装置：当指示器失效时，应能自动断电并使保险闸发生作用。 4.11.10　闸间隙保护装置：当闸间隙超过规定值时，应能自动报警或自动断电。 4.11.11　松绳保护装置：绞车应设置松绳保护装置并接入安全回路和报警回路，在钢丝绳松弛时应能自动断电并报警。 4.11.12　减速功能保护装置：当提升容器（或平衡锤）到达设计减速位置时，应能示警并开始减速。 4.11.13　防止过卷装置、防止过速装置、限速装置和减速功能保护装置应设置为相互独立的双线型式。 4.11.14　绞车应设置主电机及油泵电机的启动和停止、调绳离合器的离合、闸瓦磨损及碟形弹簧失效指示、液压站和润滑油站温度保护等机电联锁机构。 4.11.15　如有与冷、热表面接触的危险，应有警告标志或防护装置。 4.11.16　压力管路的管子和管接头应满足压力要求。高压系统用软管应标明许用压力。在操作位置附近的管子应安装护罩，避免管子破裂伤害操作者。 4.11.17　绞车应设置总停开关。 4.11.18　动力供给中断或中断后重新供给，只能通过手工操纵才能重新启动；当动力供给故障或液压系统压力下降时，应有保护措施，以免发生危险。保护装置和防护措施应保障有效。 4.11.19　绞车应加设定车装置。 4.12　调绳机构性能 4.12.1　液压调绳机构应满足下列要求： a） 在圆周上任意位置，调绳离合器在2.5～3MPa油压下应能平稳、灵活地离开或合上； b） 调绳离合器各密封处不应有渗油现象； c） 调绳离合器各运动部分动作应灵活、可靠； d） 行程开关动作灵活、可靠，灯光讯号应准确。 4.12.2　机械调绳机构应满足下列要求： a） 绳机构各运动部分动作应灵活、可靠； b） 保护开关动作应灵活、可靠。 4.12.3　在调绳时，活动卷筒的闸瓦应处于安全制动状态，固定卷筒的闸仍能正常操作。 4.13　使用性能 4.13.1　运转应平稳，不应有周期性冲击、振动以及不正常噪声。 4.13.2　各结合面处不应有漏油现象。 4.13.3　各部温升及液压系统压力应正常。 4.13.4　绞车在操纵台位置处的噪声不应大于85dB(A)。 4.13.5　油温不超过70℃，温升不超过35℃；轴承温度不超过80℃，温升不超过40℃。 4.13.6　绞车的钢丝绳最大静张力、钢丝绳最大静张力差和最大提升速度均应参见附录A确定。 4.13.7　安全制动时的制动减速度应符合表4的规定。自然减速度按公式（4）进行计算。表4　制动减速度运行状态倾角θ θ＜15°15°≤θ≤30°θ＞30° 上提重载≤Ac≤Ac≤5 下放重载≥0.75≥0.3 Ac≥1.5 Ac = g（sinθ+ f cosθ）……………………………………（4）式中： Ac — 自然减速度，单位为米每秒平方（m/s2）； g — 重力加速度，单位为米每秒平方（m/s2）； θ — 井巷倾角，单位为度（°）； f — 绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.010～0.015。 4.13.8　各部位不应有异常现象发生。 5　检验方法 5.1　探伤试验用探伤仪进行检测。主轴内部缺陷应按JB/T 1581中的规定进行测定。 5.2　制动盘面全跳动量测定用百分表测定。 5.3　盘形制动器装置试验盘形制动器装置试验按JB 8519的规定进行。 5.4　液压系统试验 5.4.1　液压站试验按JB/T 3277-2004中的规定进行。 5.4.2　液压系统试验按MT/T 776中的规定进行。 5.4.3　液压系统的清洁度测定采用过滤烘干称重法测定，天平的误差应不大于5mg。 5.5　减速器空载运行试验 5.5.1　试验条件箱体内应注入定量的规定牌号的润滑油，并按设计要求接入润滑系统。 5.5.2　减速器空载运行试验减速器空载运行试验时间不少于6h。 5.6　温度测定在试验前和试验后3min内，用精度不低于±0.5%测温仪器进行测定。试验前和试验后温度差即为温升。 5.7　制动性能测试 5.7.1　制动力矩测定应用精度不低于2级的测量装置进行测定。每套制动器应单独测定。 5.7.2　安全制动空行程时间测定应用精度不低于±1/100s的测试仪器进行测定。 5.7.3　闸瓦间隙测定应用塞尺测量。 5.7.4　闸瓦与制动盘接触面积测定应用游标卡尺和钢板尺测量。 5.8　隔爆型绞车用制动闸瓦摩擦性能试验摩擦试验采用专用摩擦火花测试装置进行测定。 5.9　安全保护装置试验 5.9.1　绞车卷筒边缘距为钢丝绳直径倍数的检查，测量绞车卷筒边缘高出最外1层钢丝绳的高度，取其平均值并除以钢丝绳直径。 5.9.2　过卷保护性能试验应使提升绞车以很慢速度开过过卷位置，观察保险闸是否动作。 5.9.3　超速保护性能试验应采用模拟设置的方法，调低绞车速度保护值，观察超速保护装置是否动作。 5.9.4　减速点未减速保护性能试验应开动提升绞车进行提升和下放，并使绳速大于2m/s，强制动作减速点未减速保护开关，应能自动减速。 5.9.5　零位保护性能试验应在停机后将操纵手把离开零位，提升绞车不能起动。 5.9.6　压力继电器灵敏可靠性试验可按下面两种方法进行： a）强制拨动压力继电器接点，当保护接点断开时，应当跳闸、停机。 b）调整系统压力至规定值，压力继电器应动作。 5.9.7　紧急制动停车开关灵敏可靠性试验应在开动辅泵和主泵后，操作紧急制动开关，应能切断电源，使主泵停机。然后，开动提升绞车，在额定工况下进行提升和下放，再操作紧急制动开关，应能切断电源，制动器抱闸、停机。 5.10　调绳离合器试验 5.10.1　液压调绳机构试验 5.10.1.1　闸住活动卷筒、脱开离合器，按调绳速度正反运转各2 min，在2.5～3MPa油压下进行离合试验，反复3次。 5.10.1.2　调绳离合器齿块在滑槽中上、下运动要灵活，无憋劲现象，销轴与连接板之间转动应灵活，无卡阻现象，移动毂沿轴向移动时，无憋劲现象。 5.10.1.3　将离合器脱开活动卷筒，正反向运转各5min。 5.10.2　机械调绳机构试验闸住活动卷筒，固定卷筒按调绳速度正反向运转2min，进行调绳试验，反复3次。 5.11　空运转试验在机器各部件调整结束后，应进行空运转试验，空运转时间为1h（正、反转各连续运转30min），检查各部分情况是否正常。 5.12　负荷试验 5.12.1　试验方法空运转试验合格后进行。加载负荷要逐级增加，按25%、50%和75%的额定负荷各运转1h，满负载运转时间为2h（双卷筒绞车当有载容器运转1h以后，将载荷换装给空容器再运转1h）。满负荷试验前，应全面检查各部装。 5.12.2　最大静拉力、静拉力差测定应将精度不低于2级的测力仪器连接在钢丝绳和提升容器之间进行测量。 5.12.3　最大提升速度测定应用精度不低于2级的测速装置进行测量。 5.12.4　噪声测量测定应按GB/T 13325的规定执行；用精度应不低于±1dB(A)的测量仪器进行测定。 5.12.5　安全制动减速度测定应用精度不低于2级的测速仪器进行测量。先测最大速度，再操作紧急制动停车开关进行制动，测量紧急制动时的总时间和空行程时间，将最大速度除以总时间和空行程时间之差即为紧急制动减速度。重载提升和重载下放各测2次，分别取其平均值。 5.13　超负荷试验负荷试验合格后，再进行超负荷试验，试验负荷为额定负荷的120%。至少进行3次提升和下放。同时检查各部位，不应有异常现象发生。 6　检验规则 6.1　检验分类绞车的检验分出厂检验和型式检验。 6.2　出厂检验 6.2.1　每台绞车应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂。 6.2.2　若检验项目有一项不合格，则认为被检验绞车不合格。 6.2.3　出厂检验项目见表5。表5　检验项目序号检验项目检验要求检验方法检验类别备注出厂检验型式检验 1制造与装配6.17.1Δ—注2 2外观质量6.2目测ΔΔ 3主轴装置6.37.2ΔΔ 4盘形制动器装置6.47.3ΔΔ 5操纵机构6.5目测、手动ΔΔ 6液压系统6.67.4Δ— 6.6.1～6.6.167.4.1、7.4.2—Δ 7减速器出厂试验6.77.5、7.6Δ－ 8制动性能6.87.7ΔΔ 9制动闸瓦摩擦性能试验6.97.8—Δ注3 10深度指示器系统6.10通用测量方法ΔΔ 11安全保护装置6.117.9ΔΔ 12调绳性能6.127.10ΔΔ注4 13空运转试验6.13.1～6.13.37.11ΔΔ 14负荷试验6.13.1～6.13.77.6、7.12—Δ 15超负荷试验6.13.87.13—Δ 注1：“△”表示必检项目；“—”表示不检项目；注2：可检查制造过程检验记录、探伤报告、合格证；注3：非隔爆型绞车无此项；注4：单卷筒无此项。 6.3　型式检验 6.3.1　凡属下列情况之一者，应进行型式检验： a）试制产品； b）更新换代的新产品； c) 转厂生产的产品； d）提升绞车的设计、工艺或材料等改变而影响产品的性能时； e) 正常批量生产的产品每四年进行一次； f) 停产两年以上恢复生产时； g) 国家有关机构提出进行型式检验的要求时； h）出厂检验结果与型式检验结果有较大差异时。 6.3.2　型式检验抽样规则在出厂检验合格的绞车中随机抽取一台绞车。 6.3.3　若检验项目有一项不合格，则认为被检验绞车不合格。 6.3.4　型式检验项目见表5。