电镀 过程中出现故障的因素较多且复杂,如电源设备的缺相短路或部件损坏,原辅材料质量差异等,有时难以查出,这是不可避免的客观因素。而忽视工艺规范与操作规程,这是可以避免的人为因素。在生产中,许多故障的产生,总是后者多于前者。
1 　故障实例
1.1 　镀层光亮度差
(1) 锌铁合金镀层出现光亮度差是常见的。导致因素也较少,主要是光亮剂消耗减少所致。适量补加即可提高光亮度,如效果不佳,可继续加。光亮剂一旦加入过量,还会引起其它故障。注意少加、勤加, 故障便可消除。
(2) 主盐或导电盐的浓度也会影响镀层光亮度。最好先分析镀液主要成分,再进行调整。
(3) 镀层光亮度差还说明阴极电流密度低,适当提高电流密度,故障便可消除。
(4) 镀液杂质多,溶液电阻增大,也影响镀层光亮度。光亮剂中含有隐蔽铜、铅杂质的有效成分,出现杂质多光亮度降低的情况很少。一旦出现,溶液浑浊,伴有镀层粗糙,净化溶液即可。
1.2 　镀层发花
电镀时工件出现发花是常见的故障。导致花斑因素较多,需要区别对待。
(1) 基体缺陷,有腐蚀斑痕,这些部位形成的镀层就会发花,严重时形不成镀层, 此故障非电镀所能解决的。
(2) 工件上的油污或锈迹未去净,这些部位的镀层就会发花或脱皮,或形不成镀层,只要加强除油去锈,便能避免。
(3) 工件酸浸蚀后清洗不净便入镀槽, 残留酸滞留在工件处就会发花。加强清洗便能消除。
(4) 工件镀后清洗不净就钝化处理,镀液残留处的钝化膜就易发花, 加强清洗可去除。
(5) 添加剂未稀释,进入镀液来不及溶解扩散便呈乳色,致使镀层发花。添加剂要稀释,在搅拌下加入槽内便能避免。
(6) 工件挂得过密,相互遮盖处镀层无光亮度,呈阴阳面的发花状。减少工件便能避免故障。
(7) 阳极与阳极间距超过300ｍｍ,电力线分布不到两个阳极间空隙处,出现阴阳面的雾白花状。保持阳极间距300ｍｍ,便无此现象产生。
(8) 阳极铜挂钩与极杠接触不好,工件局部导电不良处易发花。移动阳极,使其导电,故障消除。
(9) 阳极长度不够,工件超过阳极长度,超过之处电力线达不到,也易出现雾状花斑。
1.3 　镀层发雾、发灰或发黑
该故障主要发生在低电流密度区,导致的因素较多,发生频率较高。
(1) 主盐浓度过高或过低都容易出现。过高,沉积速率快,镀层光亮度好,高电流密度区不烧焦,但低电流密度区镀层发雾、发灰或发黑;过低,沉积速率、光亮度降低。可分析镀液进行调整,也可作赫尔槽试验。切忌盲目添加主盐,稍有不慎,故障难除。
(2) 导电盐浓度低,低电流密度区镀层除了发雾、发灰、发黑外,电压偏高,电流开不大;电流稍大,高电流密度区镀层烧焦,且光亮度较低。可分析调整或赫尔槽试验均可排除。
(3) 开缸剂浓度低,分散能力与深镀能力降低,低电流密度区镀层就会发雾、发灰、发黑。判断准确,适当补加便可消除,切忌多加。
(4) 镀液中异金属与有机杂质多。如果是铜、铅等杂质,添加剂对它有隐蔽功能,不需处理。一般都是添加剂分解产物过多所致。这时溶液有些发浑,需加入活性炭,过滤去除。

1.4 　镀层粗糙
(1) 溶液中固体微粒杂质较多,主要来自阳极溶解产生的不溶性物质。添加剂的有机分解物,以活性炭处理及过滤效果最好。
(2) 镀液中Ｆｅ3+增多,Ｆｅ3+是从主盐Ｆｅ2+氧化生成的。在氧化反应中,溶液中Ｈ+因消耗而减少,ｐＨ值升高,Ｆｅ3+从胶体态生成不溶性氢氧化物的固体微粒,吸附于镀层则出现粗糙。Ｆｅ3+多,溶液浑浊,呈微棕黄色,严重时则呈砖红色。这时加入0.5～1.0ｇＬ的还原剂,将Ｆｅ3+还原为Ｆｅ2+,溶液恢复清澈, 故障消除。
(3) 添加剂(载体光亮剂)含量过低。将开缸剂按新配槽的1 2计量补加。
(4) 阳极铜杠与阴极铜杠相对距离太近,致使锌板(阳极)与挂具(阴极)之间的距离小于150ｍｍ。改变挂具设计, 使之适应。
(5) 主盐氯化锌含量过高,可适量稀释溶液,相应补加导电盐与光亮剂。
1.5 　镀层起泡脱皮
(1) 问题出在镀前处理,只要加强除油、酸洗,入镀槽前注意检查一下工件,便可去除。
(2) 过量加入光亮剂;工件镀锌钝化后干燥温度过高,镀层出现粉末状脱落。
1.6 　镀层烧焦
(1) 导电盐含量低,沉积速率低,光亮度差;电流稍大时,高电流密度区镀层烧焦。可适当加入导电盐,故障消除。
(2) 阴极电流密度失控。由于硅整流电源不能恒压恒流所致,大多出现在交流电源的突发上。这是不可避免的一时现象,很快就会恢复正常电流。另一种情况是操作不当,开大电流所致,只要适当降低电流便可消除。
(3) 工件带电出槽,碰上锌板之处烧焦发黑,部位不定。只要关闭电源,工件再出槽,便无此故障发生。
1.7 　溶液浑浊或微棕色或砖红色