1 主题内容与适用范围

 

本标准规定了铸造机械设计和制造所必须遵守的安全防护技术条件。

 

本标准适用于各类铸造机械。

 

本标准可作为各类铸造机械(以下简称“机器”)补充制订相应的安全防护技术要求的依据。

 

 

2 引用标准

 

GB 2893 安全色

 

GB 3766 液压系统通用技术条件

 

GB 4053．1 固定式钢直梯

 

GB 4053．2 固定式钢斜梯

 

GB 4053．3 固定式工业防护栏杆

 

GB 4053．4 固定式工业钢平台

 

GB 4674 磨削机械安全规程

 

GB 5083 生产设备安全卫生设计总则

 

GB 5226 机床电气设备通用技术条件

 

GB 6067 起重机械安全规程

 

GB 6222 工业企业煤气 安全规程

 

GB 7231 工业管路的基本识别色和识别符号

 

GBJ 4 工业“三废”排放试行标准

 

TJ 36 工业企业设计卫生标准

 

ZB J50 014 机床包装技术条件

 

ZBJ50 017 出口机床包装技术条件

 

JB 1644 铸造机械通用技术条件

 

JBJ 18 机械工业职业安全卫生设计规定

 

 

3 基本原则

 

3．1 机器的结构及各零、部件，必须有足够的强度、刚度及稳定性。在按规定条件制造、安装、储运和使用时，不得对人员造成危险。

 

3．2 设计机器时，必须预先对可能造成伤害的危险部分，采取必要的安全和防护措施。

 

3．3 机器的安全卫生设计应符合GB 5083的有关规定。

 

3．4 当动力或控制信号中断时，制动、夹紧、提升或下降等动作应保证处于安全状态。

 

3．5 对机器工作时可能发生砂子、弹丸、熔化金属或熔渣等喷、溅或热辐射造成危险的工作区，必须采取相应的安全保护措施及联锁装置。安全防护装置不应留给用户承担。

 

3．6 机器在使用期限内应符合安全卫生要求。

 

3．7 机器的说明书和有关的技术文件，应写明安全要求(包括对基础和工装等的要求)。

 

 

4 对安全防护装置的要求

 

4．1 安全防护装置应能确保人身和设备的安全，并不得限制机器的使用性能和妨碍机器的运行、调整及维修。

 

4．2 安全防护装置应结构简单，坚固耐用。推荐使用的板材及最小厚度见下表，也允许使用机械性能不次于表列材料的其他材料。

 

 

 

4．3 为减轻重量或观察机构的工作情况，允许采用孔板或网状材料制造安全防护装置。网眼尺寸不得大于φ10mm(圆孔)或10mm×10mm(方孔)，但必须起到安全保护作用。

 

4．4 必要时允许对板材(玻璃板除外)制造的安全防护装置开设观察窗，观察窗材料应选用厚度不小于4.5mm的抗碎玻璃板，或性能不次于它的其他透明材料，设置观察窗应不破坏密封和隔声效果。观察窗的位置要安装在便于观察、不易被其他物件损坏的地方。

 

允许采用有效保护操作者安全的其他形式的安全防护装置。

 

4．5 安全防护装置的安装、连接和固定应可靠，不得有自行打开的可能性。

 

4．6 需要经常拆下的安全防护装置，应拆装方便，其重量不得大于6kg。6kg以上的安全防护装置应装有手柄、吊钩(环)及打开或取下时支撑用装置，以保证安全拆卸、启闭的运送。

 

4．7 打开安全防护装置有可能造成伤害时，应使安全防护装置与机器联锁。

 

4．8 安全防护装置的布局必须保证安全距离。

 

 

5 对操作机构的要求

 

5．1 手动操作机构使用应灵活方便，并有可靠的定位装置。操作时应有足够的动作空间，不得碰手、夹手。

 

5．2 使用脚踏控制器或膝盖控制器时，应避免同时使用手动控制器。

 

脚踏控制器或膝盖控制器应采取防止偶然碰踩而使机器产生动作的保险措施。

 

5．3 各种控制器的操纵力推荐值应符合GB 5083附录B的要求。

 

5．4 控制工作方式和操作方法的转换开关应安放在闭锁柜中。建议采用钥匙式转换开关或带有可卸手柄的转换开关。该两种转换开关可安放在柜外。

 

5．5 操作机构和按钮板的结构和安装位置应防止集存砂子、液体等而影响操作。

 

5．6 生产线应在一个操作点启动，或采用互锁装置时在其他操作点启动。但各控制系统应能保证全线或各机构发生紧急情况时，在各操作位置上立即控制停车。

 

5．7 紧急停车控制机构在完成紧急停车动作之后，不得自行恢复功能。

 

5．8，对自动线或具有自动控制工作方式的单机，应能转换为单动工作方式。自动控制工作方式和单动工作方式必须设有联锁装置，不得并行使生产线或单机开动。

 

5．9 对用单手操作可能发生危险的机器(如启动芯盒向射芯机射砂头压紧时)，或有两个或两个以上操作者协同操作的机器，应对每个操作者提供双手操作按钮，两个按钮之间的距离应在300mm到600mm之间。双手按压时间应持续到手不能再进入工作危险区时为止。

 

5．10 双手操作按钮必须是只能开动一次，在下一次开动机器时，必须先松开双手使按钮回到初始位置，再重新双手操作，启动机器。

 

5．11 对自动线和自动控制的单机，应设有在突然断电或发生故障时，能进行手动移动运动部件的操纵器件(手柄、手轮等)。

 

5．12 对于同时动作会发生危险的运动部件，其控制机构必须互锁。

 

5．13 如在操作位置上不能完全观察到工作区而偶然开动机器又可能造成伤害时，必须设有声响警戒信号装置。揿压启动按钮应自动发出时间不少于15 s，推荐声压级为90～100dB(A)，频带为125～250Hz的声响，当信号结束后，机器或生产线才可自动开始工作。

 

5．14 机器的操作按钮和开关等应在其外形、大小或颜色上做到便于及时识别。多个操作器件的安装应考虑相互间的位置，避免偶然碰及相邻操作器件而发生错误动作。如有这种可能，应安装可靠的联锁装置(机械的或电气的)。

 

5．15 接通电源和气源前，控制或发讯器件应处在“静止”的初始状态，不允许一接通电源和气源，机器即产生动作。

 

 

6 对运动部件的要求

 

6．1 人员易触及并有可能造成伤害的运动零、部件，必须安装安全防护装置。如因工艺需要不可能安装安全防护装置时，应按GB 2893规定，在运动零、部件端部涂以成45°斜度的同样宽度黄、黑相间的线条，线条宽度为20～50mm。

 

6．2 要求单方向旋转的电动机，应在明显地方标出运动方向的箭头。

 

6．3 电动激振器的偏心块应牢固安装在轴上，并必须带有罩盖。

 

6．4 高速旋转的零、部件(如离心机铸型、抛丸器抛头等)应进行必要的静平衡或动平衡。砂轮机砂轮部件的平衡应符合GB 4674的有关规定。

 

6．5 对于有翻转或摆动动作的机器，其翻转或摆动机构动作区域应围起。如特殊情况不能围起时，翻转或摆动机构端部表面应按6．1规定涂漆，并应装有明显标示机构动作范围的标牌。

 

 

7 对制动保险装置的要求

 

7．1 机器中，对于避免过载，可移动部件超越规定界限，气压、液压及电流值过大以及其他被控制参数超出允许值范围的情况，必须安装保险装置，必要时还应安装相应的应急装置。在特殊情况不能防止超载时，则必须在机器上设有写明最大极限(如射制砂芯最大重量等)的标牌，并在机器使用说明书中加以说明。

 

7．2 在需要机器开动调整的情况，如果有可能造成伤害，机器上应设有可靠的保险装置。

 

7．3 需要指明压力、温度、电流等的机器或机构，必须装有指示仪表，并能使操作者明显看到。

 

7．4 用手移动的部件，必须设有防止掉落的保护措施，并应在机器使用说明书上写明。

 

7．5 回转台应有回转定位器，并有明显的指示标记。

 

7．6 带罩盖的运动件，应有开盖停止运动的联锁装置(如抛砂机抛头、抛丸器抛头等)，否则应装有指明开盖有危险的标牌或必须使传动装置切断后才允许将其打开的说明牌。

 

 

8 对夹紧装置的要求

 

8．1 夹紧或合模闭锁装置必须设有能保证被夹工装完全关闭密合后才能执行下一操作(如射砂或浇注)的联锁装置或控制装置，并保证不会在工作过程中张开，防止喷砂或金属液喷溅和外溢。

 

8．2 夹紧装置必须装有能保证被夹工装(芯盒、金属铸型等)容腔(包括与其相连的压力腔)内的压力未完全降低时或未达到工艺时限时不得打开的联锁装置或控制装置。

 

8．3 夹紧装置在遇到工作过程中突然停电及气压、液压系统的压力下降时，应能可靠地处于夹持状态，否则应设置安全防护装置。

 

 

9 对液压和气动装置及管路和压力容器的要求

 

9．1 液压传动装置和气动传动装置应符合GB 3766和气动传动系统的有关规定。

 

9．2 机器中使用的压力容器，其设计、制造、安装和使用必须符合《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和《压力容器安全监察规程》规定的要求。

 

9．3 液压和气动系统的所有构成元件和部件的额定安全工作压力不得低于系统的最大工作压力。

 

9．4 所有的气缸、液压缸等均需按照有关标准的规定，做耐压性试验和泄漏试验，并应具有经过试验的证明或产品出厂合格证。

 

9．5 气动和液压元件应有介质流向的标记。

 

9．6 气动和液压系统应有防止超压的安全阀、调节压力变化的溢流阀等装置。

 

9．7 系统中的压力调节装置、压力保险装置等必须调到使用说明书上所规定的数值。压力表应安放在操作人员易于看清的地方。

 

9．8 当系统中的气压、液压突然失压或供气供液中断会造成危险时，应有相应的安全保护措施。

 

9．9 使用蓄能器的液压(或气压)系统，一般应设有释放和切断蓄能器中压力的装置，以保证在拆卸检修蓄能器或系统时的安全。

 

9．10 管道(含电气管道)的安装和排列应不影响操作人员工作，并应避免崩裂时造成机械故障和伤及操作人员。架高铺设的管道离地面的距离应不小于2m。沿地板放置管道时，应牢固铺设行走铺板，铺板与地平面的夹角应不大于15°。

 

9．11 机器上的管路(包括输送压缩空气、蒸汽、水、油、易燃或腐蚀性液、气体等的管路)应按GB 7231的有关规定涂以识别色和识别符号。

 

9．12 软管必须耐油，不得有老化发硬现象，遇此现象时应立即予以更换，软管的安装处不得靠近热源和承受机械摩擦和机械负荷，压力油管应防止出现故障时油与热金属接触。

 

9．13 气动系统中的废气排出时，应避免将灰尘、砂粒等吹向操作者和工作台，以及污染地面2m高度内工作区的空间。工作液不得污染地面。

 

9．14 液压系统中，有可能形成气枕的地方，应设置放气装置，并不许随气溢出工作液而污染环境。

 

 

10 对润滑、水冷系统的要求

 

10．1 除敝开的活动部分外，润滑系统应具有密闭性，润滑通道应畅通无阻。润滑剂不得泄漏，不得在设备外部滴流。敞开的活动部位，润滑系统应保证不会向外飞溅油滴。

 

10．2 机器的注油位置和润滑点应涂红色标志。

 

10．3 冷却系统应保证冷却液不得滴流到浇注槽或其他盛有金属溶液的容器中和金属型腔内。

 

10．4 冷却液、润滑剂和工作液均不得造成操作人员工作段污染和打滑。机器上不得有积存冷却液的死角。

 

10．5 水冷系统中应设有防止水管中压力升高或蒸汽积于其中的歧管或其他具有同样功能的装置。

 

10．6 工作中不允许因停电而造成水冷系统中断的机器，应另设有维持水冷系统继续正常工作的附属装置。

 

 

11 对电气系统的要求

 

11．1 电气设备的安全要求应符合GB 5226的有关规定。

 

11．2 所有在机器外安装的电缆(除能露天敷设的电缆外)应装进管内(可以是金属管、金属套管、橡胶夹布软管或塑料套管，但在有可能造成机械损伤的部位，只允许使用金属管和金属套管)，避免电缆遭受机械损伤或液体、灰砂和污垢的侵袭。

 

11．3 电气柜门必须用可抽出的专用钥匙锁住，所有电气柜上的盖板均不得使用无专用工具即可打开的螺钉固定。电气柜应有开门断电的联锁装置，否则柜内高于50 V的所有带电部分，必须采取防护措施。

 

11．4 每台机器或自动线上的每台单机，应有一个手动总断路开关，以便在单机维修或检查设备时方便地切断电源。

 

11．5 机器的急停电器应符合GB 5226的有关规定。

 

长度超出10 m的自动线上，除各台单机拥有的急停开关外，该线还应在必要位置安装附加应急切断开关。

 

11．6 如果机器拥有几个不能在一个工作地点进行管理的控制台，则每个控制台应装有手动急停开关。同时应装有避免可能与其他控制台并行控制的联锁装置。

 

11．7 在供电电压突然消失又恢复时，控制机构自行接通工作会伤害操作人员或损坏机器结构的情况，应在电气设备上装有避免控制机构自行接通的保护装置。

 

11．8 工作过程中不允许停电的机器，应备有备用电源。

 

11．9 各控制台、柜应有电源工作指示灯和紧急停车指示灯。

 

11．10 金属软套管、内部敷设电线的钢管等均不得用作接地导管。

 

起连接作用的螺栓、螺钉或螺母，不准用来连接地线。

 

11．11 电加热元件均需采取防护措施，避免人体直接接触造成伤害。

 

 

12 对局部照明的要求

 

12．1 对于临时或定期观察机器部件运行情况或检查产品质量的机器，应提供局部照明用电源插座或照明灯。

 

12．2 在需要进行工艺过程观察的机器室内或保护罩内应提供固定的局部照明灯。

 

12．3 局部照明灯应安装在直接接近照明工作面不远于0.5 m的位置，由单独开关控制，应保证安全安装，便于清擦。

 

12．4 便携式局部照明灯应由电压为12V的电源供电。

 

12．5 电压为24 V和24 V以下的局部照明灯应通过分离绕组变压器来供电，不得采用电阻降压或自耦变压器。

 

变压器的次级线圈一端应接地。

 

12．6 电压为110V或220V的固定照明灯可由设备电源的四线电路的相电压供电。

 

 

13 对工作平台及阶梯装置的要求

 

13．1 需要在离地面2m以上高度进行操作、调整、监督检查和维修的机器，应提供固定的、可拆卸的或可折叠的阶梯和平台。生产线、辊道等输送设备，在人员跨越处应设带栏杆的人行走桥或通道等装置。

 

13．2 阶梯、平台、坑池边和升降口等有跌落危险处，必须设栏杆或盖板。少于2阶的阶梯可不设栏杆。

 

13．3 当在高度不足1m且仅用一只手操作不超过2min时，可使用宽度为400～500mm的固定或可折叠式平台，或平面尺寸不小于200mmX200mm的单个台阶和踏板。

 

若在高度超过1 m，且需要用双手操作超过2 min时，应使用宽度不小于700mm的固定平台。

 

13．4 每个工作班需要上(下)平台4次以上时，应安装宽度为700mm的固定斜梯，其与地平面的倾角为50°～60°。

 

若每个工作班需要上(下)平台次数不超过3次，以及可以直接从阶梯上进行短时间操作时，应安装的固定斜梯与地平面倾角为65°～70°。

 

13．5 对于高10m以上的阶梯，必须在每隔5 m处设一停歇平台，其两侧应加防护板。

 

13．6 不得安装螺旋式升降阶梯。

 

13．7 若操作平台(或通廊)距地面的高度低于2.2m时，其侧面应按GB 2893涂以成45°角的同样宽度黄黑相间的线条，线条宽度为20～50mm。

 

13．8 工作平台上应有指出平台允许承受的总负荷和集中负荷的标牌。平台和阶梯的支撑部件承载能力应不小于50003N／m²。

 

13．9 阶梯、平台和防护栏杆应符合GB 4053．1，GB 4053．2，GB 4053．3和GB 4053．4的有关规定。

 

 

14 维修对结构的要求

 

14．1 需要经常润滑、清洗、调整和维修的部位应便于操作。

 

14．2 机器结构应能保证在更换损坏的零部件时，满足安全装卸的要求。

 

14．3 机器液压系统中的储液容器、液压缸等应能保证全部排净工作液。

 

14．4 空气滤清器的安装位置应便于排出水和污物。

 

14．5 需要进入危险区进行检修、保养和调整的情况，应提供保证与动力源切断的联锁装置。如果原设置的安全防护装置此时失去作用的话，必须采取其他的安全防护措施。

 

14．6 为便于维修，对机器低于地面的部分，应保证足够的地坑宽度与深度，并应在机器使用说明书中注明。

 

 

15 装载运输对结构的要求

 

15．1 装配奸的机器结构及组成部分应保证运输安全和固定在运输工具上的可靠性。活动部分一定要有止动措施。

 

15．2 重量大于16kg，抓取不方便的零部件和附件应设有供起吊用的设施。重量小于16kg的零部件应便于用手抓取。

 

15．3 对机器包装的安全要求应符合ZB J50 014，ZB J50 017或JB 1644的有关规定。

 

 

16 环境和劳动卫生的要求

 

16．1 机器的有害工序和重体力劳动工序应尽量实现机械化。

 

16．2 工作时能释放出有害物质(粉尘、烟雾、有害气体等)的机器，必须配置局部护罩，以便排放或与车间的集中通风、吸收系统可靠连接。

 

各类铸造机械的局部通风、吸收护罩应符合有关的技术条件标准规定，并须在使用说明书上写明需要的风速、排气量或吸收效率等指标。

 

当机器工作时，通风、吸收装置应立即投入运行。应设有避免机器在通风、吸收装置关闭情况下而工作的联锁装置。

 

应保证机器工作区符合TJ 36和GBJ 4的有关规定。

 

16．3 机器的噪声应符合相应技术文件的规定。噪声的测量方法按有关标准规定。

 

16．4 机器工作区的振动应符合有关规定，保证安全振动的劳动条件。

 

16．5 机械振动对人的影响和传给手振动的忍耐极限应符合JBJ 18的有关规定。

 

 

17 对有可燃、易爆、腐蚀性物质的机器的要求

 

17．1 储运有害物质的装置应用防腐材料制造，并应保证不能泄漏。

 

17．2 有易燃材料的混制或贮存设备应被隔离安装在符合防爆、防燃要求的地区，这些设备上使用的所有电机和电器应为防爆型。

 

17．3 有腐蚀性溶液的混制装置应装有保证看管人员安全的封闭盖及溶液量指示计。并有紧急情况下的报警装置。

 

17．4 需要煤气加热的设备，其煤气设施应符合GB 6222的有关安全规定。使用煤气加热设备应有能保证空气自由循环的足够空间。

 

 

18 其他要求

 

18．1 机器的外形和色彩应符合结构美学的要求。

 

18．2 操作人员的操作位置应考虑操作时的安全、方便和减少疲劳。

 

18．3 所有紧固件必须固紧，不得在机器工作中松动。

 

18．4 机器上的任何零、部件不得在运行中松动和脱落。对于有可能在运行中松脱的零、部件，必须采取有效的安全措施，防止因启动、制动、反转、冲击等产生松动和造成危险。

 

18．5 起抓起、起重作用的机构应符合GB 6067的有关规定。

 

18．6 悬挂器具和挂钩的载重能力应不低于设备额定载重量的1.2倍。随机提供的技术资料应包括对随机提供的悬挂器具的具体使用要求。

 

18．7 需要在运行中取样的机器，必须保证安全取样。

 

 

 

 

附加说明：

 

本标准由机械电子工业部铸造机械标准化技术委员会提出。

 

本标准由机械电子工业部济南铸造锻压机械研究所归口并负责起草。

 

本标准主要起草人高天真、黄久晖。