6.3 给料设备

　　6.3.1为防止在生产过程中由于掺入铁质或杂物产生火花，给料设备须除去物料中的金属杂质及其他杂物的装置。

　　6.3.2为防止粉尘外溢，给料设备应尽可能密封并安装吸尘罩。

　　6.3.3设备金属外壳、机架、管道等须可靠接地，如若连接处有绝缘时必须有跨接装置，以形成良好的通路，不得中断。

　　6.3.4注意防止给料过程中堵料。

　　6.4 输送设备

　　输送设备应尽量选用封闭式的运输设备;所用胶带等应采用抗静电、不燃或阻燃材料且不能采用刚性结合。系统内的闸门、阀门宜选用气动式，同时输送设备须有急停装置和独立的通风除尘装置。

　　6.4.1 气力输送

　　(1)气力输送设施不应与易产生火花的机电设备 (如砂轮机等)或可产生易燃气体的机械设备(如喷涂装置等)相连接。

　　(2)输送管道等设施须采用非燃或阻燃的导电材料制成，同时应等电位连接并接地，以防止静电产生和集聚。管道的安装不宜穿过建筑防火墙，如必须穿过建筑防火墙，应采取相应的阻火措施。输送管道应按照国家相关规定开设泄爆口。在露天或潮湿环境中设置的输送管道还必须防止潮气进入。

　　(3)风机的选型应满足粉尘防爆要求。吸气式气力输送风机须安置于最后一个收尘器之后。风机应与生产加工设备联锁，风机停机时，加工设备应能自动停机。

　　(4)为防止管道内积尘，应根据粉尘特性保证输送气体有较高的流速。在气流已达到平衡的气力输送系统中，如输送能力已无冗余，不可再接入支管、改变气流管道或调整节气流阀门。

　　(5)当被输送的金属粉浓度接近或达到爆炸浓度下限时，必须采用氮气等惰性气体作为输送载体，同时，必须连续监控管道内的氧浓度。若输送气体来自相对较暖环境，而管道和除尘器的温度又相对较低时，须采取措施避免输送气体中的水蒸汽发生冷凝。

　　(6)正压气力输送必须为密闭型，以防止粉尘外泄。多个气力输送系统并联时，每个系统都要装截止阀。

　　6.4.2 埋刮板输送机

　　(1)埋刮板输送机是借助于在封闭的壳体内运动着的刮板链条而使散体物料按预定目标输送的运输设备。刮板输送机能传播爆炸，并可能造成设备撕裂、火灾或者喷出的粉尘造成二次爆炸。

　　(2)刮板输送机的线速度不宜过高。如果线速度过高，则轴承会发热，一旦达到粉尘云的着火点，就可能发生粉尘爆炸。另外，线速度过高就会加剧粉尘的扬起，使粉尘浓度增高，加剧爆炸的危险性。

　　(3)在埋刮板输送机进料点、卸料点和机身接料处设置吸风口，使机内的粉尘浓度降低至安全水平。因为进料点、卸料点和机身接料处是扬尘点。

　　(4)为了防止设备破坏，在埋刮板输送机进料点、卸料点设置符合泄爆要求的泄爆装置。

　　6.4.3 带式输送机

　　在全封闭状态下，在进、出料口处容易形成粉尘;皮带与托棍、皮带与机体(因跑偏、气垫皮机气压不足等原因)摩擦会产生热量，形成点火源;另外，皮带摩擦还可使一些结块的粉尘暗燃，然后通过运输系统带到各个部位，从而引发起火、爆炸。

　　(1)为了降低粉尘浓度，带式输送机进、出料口应安装吸尘罩。

　　(2)为防止摩擦生热发生起火爆炸，在输送机上安装防止胶带打滑(失速)及跑偏装置，超限时能自动报警和停机;遇重载停车后应将胶带上的粉料清理干净后方可复位;所有支承轴承、滚筒等转动部件配置润滑装置。

　　6.4.4 斗式提升机

　　斗式提升机是用于垂直提升粉粒状物料的主要设备之一。由于在装料的过程中，斗式提升机的畚斗以较高的速度冲击物料，对物料造成一个很大的摩擦力与冲击力，以及由此造成物料间的磨擦，使物料间的粉尘飞扬出来;在卸料时，从畚斗中抛出物料也造成了粉尘飞扬，因此在斗式提升机内粉尘浓度是完全处在爆炸浓度范围之内的。为了控制粉尘外溢，斗式提升机都是在完全密封的状态下工作的，增加了爆炸的危险性。

　　(1)斗式提升机的轴承上应加装测温装置，发现温度大幅度升高时，操作人员须马上采取措施，防止轴承过热而达到粉尘云的着火点。

　　(2)为了防止皮带跑偏与机壳发生磨擦产生火花，头轮与底轮中至少有个带锥度的轮毂，同时操作人员要经常通过观察窗观察，发现跑偏及时调整;运行前对皮带进行适当张紧，防止皮带打滑时间过长，皮带轮发热达到粉尘云的着火点;当发生故障时应能立即启动紧急联锁停机装置。

　　(3)在进料口前应安装磁选装置，防止铁磁性金属杂质进入机内与畚斗等发生撞击与磨擦而产生火花。此外，要经常利用机修时间检查畚斗与螺钉是否紧固，是否有脱落，防止畚斗或螺钉脱落与其他部件发生磨擦产生火花。

　　(4)尽量用非金属的畚斗，以防止碰撞与磨擦产生火花。尽量采用具有导电性的输送带，可防止静电积累。设备的各部分都应该良好的接地。

　　(5)严格禁止在斗式提升机的工作期间对其进行电焊、气割等操作，也禁止其他一切明火进入和靠近工作区。

　　(6)经常对斗式提升机的内部与外部进行清理.不能让粉尘过多地、长时间地沉积。

　　(7)为了减轻粉尘爆炸带来的损失，须在斗式提升机上设置符合泄爆要求的泄爆口。机头顶部泄爆口宜引出室外，导管长度不应超过3米。如条件允许，应该将斗式提升机设置在室外，以减轻粉尘爆炸对其他设备及建筑物的破坏。

　　(8)在斗式提升机机头与机座处装压力传感器，可以当机内压力发生变化时(爆炸初期)，通过压力传感器在非常短的时间内触动灭火器阀门，向机内喷射粉状灭火剂。

　　(9)为了降低粉尘浓度，提升机出口处应设吸风口并接入除尘系统。

　　6.5 粉碎(研磨)设备

　　6.5.1粉碎(研磨)场所须设置良好的通风和除尘装置，以减少空气中粉尘含量，选取相应防爆型电气设备。

　　6.5.2为避免撞击产生火花，在粉碎设备入口前设置磁性等检测仪器将物料中的铁制或坚硬杂物除掉;同时选用橡胶内衬或其他柔软衬料的球磨机和不产生火花材料的球体，同时设置静电消除装置，并做好设备维护。

　　6.5.3在粉碎过程中，尽量采用惰性气体保护装置，也可优先考虑湿法粉碎以避免扬尘。在粉碎、研磨时料斗不得卸空，盖子要盖严。

　　6.5.4研磨后，应先冷却、后装桶，以防发热引起燃烧。

　　6.5.5应注意定期清洗机器，避免由于粉碎设备高速运转、挤压、产生高温使机内存留的原料熔化后结块堵塞进出料口，形成密闭体，导致粉尘爆炸事故发生。

　　6.6筛分设备

　　筛分设备在作业过程中，由于筛板的转动及下料的原因会产生较大粉尘浓度;由于筛板在运动时与驱动轮或从动轮产生磨擦热，以及静电放电或设备检修等，容易形成点火源。

　　6.6.1为了防止大量的粉尘飞扬，应采用密闭的方式，即对设备及产生粉尘大的部位进行封闭式操作，同时在筛分场所设置通风除尘系统，以降低筛分场所粉尘浓度。

　　6.6.2选用防爆型电气设备，经常对电气设备进行检查维修;筛分设备要接静电保护装置，避免静电和电气设备产生火花;同时由于筛分设备主要是机械性运动，须对运动部件定期润滑，防止磨损发热形成点火源。

　　6.6.3在检修前应清扫作业场所粉尘，检修时停止筛分作业。

　　6.7 混合与搅拌设备

　　6.7.1混合与搅拌设备须进行密闭并充入惰性气体加以保护;设备接地良好并安装符合规定的泄爆装置。

　　6.7.2在混合与搅拌过程中须防止金属物件落入其中，搅拌过程中应辅以气流搅拌，或增设冷却装置。

　　6.8 干燥设备

　　6.8.1烘干室须装有最低水分报警器，在烘干设备和下游材料处理设备之间须设置自动火花探测及自动灭火系统。燃油或燃气式烘干机的燃烧室须装有可靠的温度报警器。干燥介质的含氧量应控制在17%以下。

　　6.8.2非直排方式可能产生高浓度细尘的干燥炉，干燥旋风分离器顶部或风箱均须设置泄爆装置。

　　6.8.3沸腾干燥设备中可能产生火源的设备和装置须安装有抑爆系统，而在除尘或滤尘设备和管道中设置泄爆装置。

　　6.8.4热传导介质的加热器和泵须位于一个独立无爆炸危险区域或有阻燃(或不可燃)结构的建筑物内。使用空气、蒸汽或热传导液体蒸气的热传导装置须安装减压阀。

　　6.8.5热交换器须放在合适地点，且按一定方式排列，阻止易燃粉尘进入感应圈或其他热表面;外壳须由阻燃材料制作且有用于清洁和维修的合适开口。

　　6.9 抛光打磨

　　6.9.1打磨抛光车间宜为顶部可泄压的单层建筑。如为多层建筑须采用具有足够泄压面积的框架结构。

　　6.9.2一个作业工位发生着火或爆炸，爆炸火焰会通过除尘管道迅速传播到同一除尘系统的其他工位。因此，同一除尘系统所带的打磨抛光工位不宜过多(一般不应超过20个)。除尘系统之间不应有管道互连。吸尘罩的入口不得正对加工产生的溅射火花，以防止溅射火花进入除尘管道。除尘器和管道需采用泄压设计。

　　6.9.3尽量采用湿法打磨抛光工艺。湿法打磨与抛光车间要加强通风以排出氢气。定期清扫和清理车间地面、钢结构积尘处、管道内粉尘，以防止粉尘积累。

　　6.9.4采用湿法除尘器可以确保除尘器中收集到的粉尘不再参与粉尘爆炸。由于管道系统和湿式除尘器入口存在干的粉尘，因此湿法除尘器需要采用泄压设计。湿式除尘系统的设计须考虑排出除尘器和管道系统的氢气。如设计了槽式风道，应在槽式风道内喷水，使整个风槽内的粉尘处于润湿状态。

　　6.9.5因为铝合金粉尘和镁合金粉尘的点燃能量特别低，所以粉尘在进入袋式除尘器前可通过自动喂料系统掺入碳酸钙等惰性粉尘，以降低混合粉尘的点燃能量。

　　6.9.6铝镁金属打磨抛光车间须进行粉尘爆炸危险区域划分，并按区域划分选用防爆型电气设备。车间内电气布线应规范。打磨抛光设备、被打磨工件、吸尘罩、除尘管道、除尘器、风机等应电位跨接并接地。作业人员须使用金属软连接或者防静电软连接。

　　6.10 粉末喷涂

　　6.10.1喷粉室应布置在不产生干扰气流的方位，并应避免与产生或散逸水蒸气、酸雾以及其他具有粘附性、腐蚀性、易燃、易爆等介质的装置(如喷漆作业)布置在一起。若设置在同一作业区内，其爆炸危险区域和火灾危险区域须按喷漆区划分。

　　6.10.2建筑物须有防直击雷的设施，精密电气设备、控制系统须有防感应雷的设施。在火灾、爆炸危险区域内禁止设置或存放电磁波辐射性设备、设施、工具，以及易发生静电放电的物体。在粉尘爆炸危险场所内，防静电接地与防雷接地分开有困难时，接地阻值须按防雷接地电阻值选取。

　　6.10.3喷涂设备和其他移动电气设备须配防尘罩，其电源电缆要采用支架撑托;松弛敷设，防止绝缘保护层的磨损和接插端口松脱产生电火花。粉末涂装作业区所使用的照明设备及开关必须满足防爆防尘要求。必须定期测试，检查动力源与供粉系统及通风机之间的电气连锁系统。位于涂装作业区的设备导体，包括传输链、喷粉舱、风管、回收装置等，必须牢固接地，以防静电喷枪附近的对地电绝缘导体上积累能产生电弧放电的电荷。

　　6.10.4喷粉舱通风量必须根据开口断面进行调试，以保证喷粉舱开口处不发生逸粉现象。同时，喷涂过程中总回收风量要保证粉尘浓度在其爆炸下限以下。与喷粉舱连通的回收净化装置须设有面向室外空间的快速泄压口，以防止燃爆事故发生。喷粉舱内高风速的吸尘管道入口处应安装网格栅或磁力分离装置，以防金属或硬质物件进入管道而摩擦、碰撞产生火花。喷粉舱内应设置清粉机构，最好进行连续清粉，保持舱内没有沉积粉。用于吸粉的回收风管、横管、弯头等处的风速必须足够大，以保证管内没有粉末堆积，防止因喷涂空间的粉尘燃爆引起破坏性更大的二次爆炸。在喷粉舱使用火焰探测器和联动的灭火装置，喷粉舱与回收装置之间的连通风管上设置阻断阀门。

　　6.10.5定期检修校正挂具，以防因挂钩松动、歪斜等故障而引发传输链勾挂事故;也要防止吊挂架摆动、脱落引发碰撞火花和静电回路的电极距离不够而发生临界放电或短路放电现象。

　　6.10.6涂装作业场内的电气安全，必须符合整体防爆的要求，即电机、电器、照明、线路、开关、接头等达到防爆安全要求，同时可靠接地。

　　7 设备检查与维修

　　7.1定期对粉尘爆炸环境中的粉碎、研磨、干燥、运输等设备的传动装置(齿轮、滑轮、轴承等)、润滑系统以及除尘系统、电气设备等各种安全装置等进行检查、维护;对火花探测及自动灭火系统部件定期检查更新，及时更换被沉积物堵塞或腐蚀的喷水器和探头。

　　7.2检修前清扫检修部位及周边范围内的积尘，检修时除拆卸指定的设备或部位外，尽量不要触动其他设备;检修部位与非检修部位保持隔离，并保证检修区域内所有的泄爆口处无任何障碍物。

　　7.3严格按照设备维护检修规程和程序作业，在一个工房或一个系统内禁止进行交叉作业;在检维修过程中不应任意更改或拆除防爆设施，如有变动，须重新进行检测核算，以保证各项性能符合防爆要求。

　　7.4检维修过程中应当使用符合国家或行业标准的材料、填料、润滑油等维护材料和防爆工具。

　　参考标准：

　　GB12158-2006 防止静电事故通用导则

　　GB15577-2007 粉尘防爆安全规程

　　GB17269-2003铝镁粉加工粉尘防爆安全规程

　　GB17440-2008 粮食加工、储运系统粉尘防爆安全规程

　　GB17918-2008 港口散粮装卸系统粉尘防爆安全规程

　　GB/T17919-2008 粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则

　　GB18245-2000 烟草加工系统粉尘防爆安全规程

　　GB19081-2008 饲料加工系统粉尘防爆安全规程

　　GB19881-2005 亚麻纤维加工系统粉尘防爆安全规程

　　GB50016-2010 建筑设计防火规范

　　GB50057-2010 防雷规范

　　GB50058-2014 爆炸危险环境电力装置设计规范

　　AQ4228-2012 木材加工系统粉尘防爆安全规范

　　AQ4229-2013 粮食立筒仓粉尘防爆安全规范

 

　　AQ4232-2013 塑料生产系统粉尘防爆规范