1　主题内容与适用范围

　　本标准规定了焦化厂安全生产的有关要求。

　　本标准适用于各类型焦化厂新建、扩建和改造工程项目的设计、施工与验收，以及现有设施的生产、维护、检修和管理。

 

2　引用标准

　　GB 6222　工业企业煤气安全规程

　　GB 6067　起重机械安全规程

　　GB 7231　工业管路的基本识别色和识别符号

　　GB 8978　污水综合排放标准

　　GBJ 16　建筑设计防火规范

　　GBJ 57　建筑防雷设计规范

 

3　基本要求

　3.1　焦化设施的设计应保证安全可靠，对于危险作业、恶劣劳动条件作业及笨重体力劳动作业，应优先采取机械化、自动化措施。

　3.2　散发有害物质的设备应进行密闭，避免直接操作。

　3.3　焦化主体设施的设计和制造应有完整的技术文件，设计审查应有使用单位的安全部门参加。

　3.4　施工必须按设计进行，如有修改应经设计单位书面同意。隐蔽工程，应经使用单位与施工单位共同检查合格，才能封闭。施工完毕，应由施工单位编制竣工说明书及竣工图，交付使用单位存档。

　3.5　新建、扩建、改造和大修的焦化设计，必须经过检查验收合格，并有完整的安全操作规程，才能投入运行。焦化设施的验收，应有使用单位的安全部门参加 。

　3.6　对焦化作业人员必须进行安全技术教育和操作培训，经考试合格，方可独立工作。

　3.7　对焦化作业人员，每隔1--2年应进行一次职业危害体检，体检结果记入“职工健康监护卡片”。对身患职业病、职业禁忌或过敏症，符合调离规定者，应及时调离岗位。

　3.8　存在危险物质的场地，应设醒目的安全标志。

　3.9　可能泄漏或滞留有毒、有害气体而造成危险的地方，应设自动监测报警装置。

　3.10　较高的通行、操作和检修场所，应设平台或防护栏杆。

　3.11　易燃、易爆或高温明火场所的作业人员禁止穿着化纤服装。

　3.12　在易燃、易爆场所，禁止使用易产生火花的工具。

　3.13　禁止使用轻油、洗油、苯类等易散发可燃蒸汽的液体或有毒液体擦洗设备、用具、衣物及地面。

 

4　厂址、厂区和厂房

　4.1　厂址选择

　4.1.1　焦化厂应位于居民区夏季最小频率风向的上风侧。厂区边缘与居民区边缘的距离应根据环境评价确定，一般不小于1000m。

　4.1.2　冶金联合企业中的焦化厂，不宜位于联合企业的全年最大频率风向的上风侧。

　4.1.3　主要建筑物应尽量避开不良地质地段，在矿区建厂时，厂区应避开陷落区，并符合爆破安全距离的要求。

　4.1.4　厂址标高应高出计算水位(设计水位+壅水高度+波浪高)0.5m。

　4.2　厂区布置

　4.2.1　焦炉炉组纵轴宜与当地最大频率风向成最小夹角。

　4.2.2　回收车间应布置在焦炉的机侧或一端，其建(构)筑物最外边缘距大型焦炉炉体边缘不应小于40m，距中小型焦炉不应小于30m。

　4.2.3　精苯车间不宜布置在厂区中心地带，与焦炉炉体净距不得小于50m。

　4.2.4　煤场和焦油车间宜设在厂区全年最小频率风向的上风侧，沥青生产装置应布置在焦油蒸馏生产装置的端部，并位于厂区的边缘。

　4.2.5　甲、乙、丙类物品库房之间以及与其他建筑物的防火间距应遵守GBJ 16-87的规定。

　4.2.6　距甲、乙、丙类油库20m以内，不得设铁路道岔。

　4.2.7　禁止厂外道路穿越厂区。

　4.3　厂房建筑

4.3.1 焦化厂主要生产场所火灾危险性分类应遵守表1的规定。

 

表1　主要生产场所火灾危险性分类

　4.3.2　易燃与可燃性物质生产厂房或库房的门窗应向外开，油库泵房靠贮槽一侧不应设门窗。

　4.3.3　有爆炸危险的甲、乙类厂房，宜采用敞开或半敞开式建筑；必须采用封闭式建筑时，应采取强制通风换气措施。

　4.3.4　容易积存可燃性粉尘的厂房、胶带输送机通廊的内表面，应平整、易于清扫。

　4.3.5　安全出入口(疏散门)不应采用侧拉门(库房除外)，严禁采用转门。

　4.3.6　厂房、梯子的出入口和人行道，不宜正对车辆、设备运行频繁的地点，否则应设防护装置或悬挂醒目的警告标志。

　4.3.7　生产区域必须设安全通道，安全通道净宽不得小于1m，仅通向一个操作点或设备的不得小于0.8m，局部特殊情况不得小于0.6m。

 

5　消防设施

　5.1　大中型焦化厂宜设消防站，消防站应设在便于车辆迅速出动的位置。

　5.2　粗苯生产、粗苯加工和焦油加工等主要火灾危险场所，应有直通消防站的报警信号或电话，并应有灭火设施。

　5.3　下列场所应设消防灭火系统：

　　a. 粗苯、精苯贮槽区，应设固定式或半固定式泡沫灭火系统，槽区周围应有消防给水系统；

　　b. 粗苯和精苯的洗涤室、蒸馏室、原料泵房、产品泵房、贮槽室、精萘、工业萘、萘酐及焦油油泵房，精萘和工业萘的转鼓结晶机室、吡啶贮槽室、装桶间，均应设固定式或半固定式蒸汽灭火系统；

　　c. 管式炉炉膛及回弯头箱，萘酐生产中的汽化器、氧化器、薄壁冷却器，应设固定式蒸汽灭火系统；

　　d. 二甲酚、蒽、沥青、酚油等闪点大于120℃的可燃液体贮槽或其他设备和管道易泄漏着火地点，应设半固定式蒸汽灭火系统。

　5.4　灭火蒸汽管线蒸汽源的压力，不应小于6×105Pa(6.12kg/cm2)，其操纵阀门或接头应安装在便于操作的安全地点。

　5.5　泡沫混合液管线宜地上敷设，不得从槽顶跨越。与泡沫发生器连接的立管段应固定在槽壁上，防火堤内的水平管段应敷设在管墩管架上，但不得固定。

　5.6　消防给水管网应采用环状管网，其输水干管应不少于两条。

　5.7　多层生产厂房应设消火栓和消防水泵，塔区各层操作平台应有小型灭火机并宜设蒸汽灭火接头。

　5.8　甲、乙、丙类液体贮槽区的消火栓应设在防火堤外，距槽壁15m范围内的消火栓，不应计算在该槽可使用的数量内。

　5.9　各厂房、建筑物、库房等应备有小型灭火机，其数量应不小于表2的规定，灭火机应设置在便于取用的地点。

 

表2　小型灭火机设置数量

 

 

6　电气设施

　6.1　防火防爆

　6.1.1　焦化厂主要爆炸危险场所的等级划分，应遵守表3的规定。（略）

　6.1.2　爆炸危险场所电气设备和线路的设计、安装、施工、运行、维修和安全管理，应遵守《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程(试行)》及有关规程与规范的规定。

　6.1.3　无法得到规定的防火防爆等级设备而采用代用设备时，应采取有效的防火、防爆措施。

　6.1.4　变电所和配电所不应设在有爆炸危险的甲、乙类场所及贴邻其建造，但供上述场所专用的10kV及以下的变、配电室，采用防火墙隔开时，则可一面贴邻建造。已设在爆炸危险场所的10kV及以下的变、配电室，也应用防火墙隔开。

　6.1.5　架空电线严禁跨越爆炸和火灾危险场所。

　6.1.6　爆炸和火灾危险场所不宜采用电缆沟配线；若需设电缆沟，则应采取防止可燃气体、易燃可燃液体或酸、碱等物质漏入电缆沟的措施，进入变、配电室的电缆沟入口处，应予填实密封。

　6.1.7　爆炸和火灾危险场所应设检修电源。

　6.1.8　精苯车间应使用铜质导线和电缆。所有导线和电缆，五年内至少做一次绝缘试验，大修时，必须全部更新。

　6.1.9　初馏分库房内禁止安装任何电气设备和导线，库房外布线也应穿管安装。

　6.2　防触电

　6.2.1　设备的电气控制箱和配电盘前后的地板，应铺设绝缘板。变、配电室和电磁站，应备有绝缘手套、绝缘鞋和绝缘杆等。

　6.2.2　滑触线高度不宜小于3.5m；低于3.5m的，其下部应设防护网。防护网应良好接地。

　6.2.3　车辆上电磁站的人行道净宽，不得小于0.8m。裸露导体布置于人行道上部且离地面高度小于2.2m时，其下部应有隔板，隔板离地应不小于1.9m。

　6.2.4　电气设备(特别是手持电动工具)的外壳和电线的金属护管，应有接零或接地保护以及漏电保护器。

　6.2.5　电动车辆的轨道应重复接地，轨道接头应用跨条连接。

　6.2.6　行灯电压不得大于36V，在金属容器内或潮湿场所，则电压不得大于12V。安全电压的电路必须是悬浮的。

　6.3　照明

　6.3.1　自然采光不足的工作室内，夜间有人工作的场所及夜间有人、车辆行走的道路，均应设置照明。

　6.3.2　车辆及其附近的照明，不应使司机感到眩目。

　6.3.3　甲、乙类液体贮槽区，应采用从非爆炸危险区高处投光照明，甲类液体贮槽区需要局部照明时，应采用防爆灯。

6.3.4 作业场所的照度不得低于表4的规定。

 

表4　主要作业场所的照度 1x

 

　6.3.5　下列场所应设事故照明：

　　a. 受煤坑地下通廊、翻车机室底层；

　　b. 焦炉交换机室、地下室、烟道走廊；

　　c. 回收车间鼓风机室；

　　d. 精苯车间；

　　e. 中央变电所和集中控制的仪表室。

　6.3.6　正常照明中断时，事故照明应能自动切换。

　6.3.7　生产装置上的照明灯，不宜面对可燃气体(蒸汽)的放散管、贮槽顶部入孔(观察孔)和管道法兰盘，也不宜装在可能喷出可燃气体的水封槽和满流槽上部。

　6.4　通讯和仪表

　6.4.1　下列单位(或岗位)之间应设直通电话或直通讯号：

　　a. 厂调度室与各车间、工段、重要岗位及热力供应、电力供应、水力供应、煤气防护、消防和医疗卫生等单位；

　　b. 集中控制台与有关设备；

　　c. 受煤与贮煤有关岗位；

　　d. 运焦与筛焦有关岗位；

　　e. 鼓风机、焦炉交换机与联合企业煤气管理部门。

　6.4.2　易燃、可燃或有毒介质导管不得直接进入仪表室，应通过变送器把信号引进仪表室。

 

7　化式装置

　7.1　通用规定

　7.1.1　化产工艺装置宜布置在露天或敞开的建(构)筑物内。

　7.1.2　贮槽、塔器及其他设备的外壳，应有下列醒目的标志：

　　贮槽：编号、名称、允许最小上空高度、允许最高温度；

　　塔器：编号、名称、允许最大压力、温度；

　　其他设备：编号、名称。

　7.1.3　各塔器、容器的对外连接管线，应设可靠的隔断装置。

　7.1.4　各塔器、容器和管线的放散管，应遵守下列规定：

　　a. 建(构)筑物内设备的放散管，应高出其建(构)筑物2m以上；

　　b. 室外设备的放散管，应高出本设备2m以上，且应高出相邻有人操作的最高设备2m以上；

　　c. 煤气放散管，应遵守GB 6222-86的有关规定。

　7.1.5　拟放散的气体、蒸汽宜按种类分别集中，并经净化处理后再放散。

　7.1.6　可燃气体管线应设冷凝水排水器，放散管末端应设阻火器。

　7.1.7　生产、贮存和装卸甲类液体与可燃气体的管线及设备，应设接地装置，并应遵守下列规定：

　　a. 管线至少两端接地；

　　b. 直径小于20m的贮槽，至少2处接地；大于20m的，至少4处接地；

　　c. 仅为防静电的接地，接地电阻一般不大于100Ω，兼作防雷的，应遵守GBJ 57-83的有关规定；与其他用途的接地极共用时，应取其中数值最小者。

　7.1.8　停产不用的塔器、容器、管线等，应清扫干净，并应打开放散管和隔断对外连接；报废不用的，扫干净后应立即拆除。

　7.1.9　甲、乙类生产场所的设备及管线，其保温应采用不燃或难燃保温材料，并应防止可燃物渗入绝热层。

　7.1.10　压力容器的设计、制造、施工、使用和管理，必须符合现行的《压力容器安全技术监察规程》的规定。

　7.1.11　不能自动调节液位的塔器，应设液封。

　7.1.12　塔器的窥镜、液面计，其玻璃应能耐高温，并应严密。

　7.1.13　管式炉点火前，必须确保炉内无爆炸性气体。

　7.1.14　管式炉出现下列情况之一，应立即停止煤气供应：

　　a. 煤气主管压力降到500Pa以下，或主管压力波动危及安全加热；

　　b. 炉内火焰突然熄灭；

　　c. 烟筒(道)吸力下降，不能保证安全加热；

　　d. 炉管漏油。

　7.1.15　一切自动或遥控的设备，其周围应有防止人员接近的措施和警告牌。

　7.1.16　在轨道上行走的设备，其两端应有缓冲器，轨道两端应设电气限位器和机械安全挡。

　7.1.17　在同一轨道上行走的两台设备，必须有防止碰撞的信号或自动联锁装置。

　7.1.18　行走设备和无法安装防护罩的转动设备，均应设声、光信号及制动闸。

　7.1.19　转动设备和提升设备周围，应设防护栏杆。

　7.1.20　安全装置不全不允许启动的设备，均应设安全联锁装置。

　7.1.21　兼具电动和手动两种方式的转动设备，应设手动时自动断电联锁。手动操作前，应拉下设备的电源开关。

　7.2　管线

　7.2.1　全厂性的工艺管线，宜集中布置形成管线带，并采用地上架设。

　7.2.2　可燃气体或甲、乙、丙类液体管线，不得穿过仪表室、变电所、配电室、办公室和休息室，不宜穿过与该管线无关的贮槽区或生产厂房。

　7.2.3　可燃气体或甲、乙、丙类液体的管线，不宜地下敷设；需用管沟敷设时，在管沟进出装置和厂房处应妥善隔断。管沟内不得积聚可燃气体、蒸汽。

　7.2.4　腐蚀性介质的管道，应敷设在管线带的下部。

　7.2.5　蒸汽管与易燃物管道同向架设时，蒸汽管应架设在上方。

　7.2.6　输送易凝、可燃液体的管道及阀门均应保温，禁止使用明火烘烤。

　7.2.7　甲、乙、丙类液体或有毒液体管道，禁止采用填料补偿装置。

　7.2.8　阀门安装位置不应妨碍本身的拆装、检修和生产操作，手轮距地面或操作平台的高度宜为（1.2m）。阀门的数量应保证每台设备或机组均能可靠地隔断。

　7.2.9　阀门应有开、关旋转方向和开、关程度的指示，旋塞应有明显的开、关方向标志。

　7.2.10　禁止用管道上的调节配件代替隔断阀门，禁止以关阀门代替堵盲板。

　7.2.11　事故排放管应坡向事故排放贮槽，管道上尽量少设弯头、支管，除设备附近的隔断阀门外，沿排放管全长都不应设旋塞和阀门。

　7.2.12　敷设在煤气鼓风机电机专用通风机的吸风口附近的蒸汽管道，禁止安设阀门和法兰等连接件。

　7.2.13　盲板和其垫圈的手柄应有明显区别。

　7.2.14　穿过防火堤的管道，其管沟必须填平。禁止与油库无关的管道穿过其防火堤。

　7.2.15　禁止利用甲、乙、丙类液体及可燃气体的管道作零线或接地线。

　7.2.16　水、蒸汽、空气等辅助管线与甲、乙、丙类液体或有毒液体、可燃气体的设备、机械、管线连接时，若有发生倒流的可能，则应在辅助管线上安装逆止阀。

　7.2.17　引入煤气管道上的蒸汽吹把管，使用后，必须严格与煤气管道隔绝。

　7.2.18　供油泵在停电、停汽或其他情况下可能发生倒流时，应在其出口管道上安装逆止阀。

　7.2.19　酸、碱、酚和易燃液体的输送泵，应用机械密封；若用填料盒密封，应加保护罩。

　7.2.20　酸、碱、酚及高温液体管道的法兰应加保护罩，法兰位置应尽量避开经常有人操作的地方。

　7.2.21　污水总排出管应设水封井。全厂性下水道的干管、支干管，在各区(装置区、贮槽区、辅助生产区)之间，应用水封井隔开；水封井之间管道长度不应超过300m。

　7.2.22　管线涂色应遵守GB 7231-87的规定。

　7.3　贮槽

　7.3.1　贮槽的布置及防火间距，应符合GBJ 16-87的规定。

　7.3.2　带盖贮槽应设放散管，可能堵塞的放散管应设蒸汽吹扫管。

　7.3.3　容量大于100m3的贮槽宜分虽设走梯。

　7.3.4　甲、乙、丙类液体的地上、半地下贮槽或贮槽组，应设置非燃烧材料的防火堤，并应符合下列要求：

　　a. 防火堤内贮槽的布置不宜超过两行，但单槽容量不大于1000m＾3且闪点高于120℃的液体贮槽，可不超过四行；

　　b. 防火堤内有效容量不应小于最大槽的容量，但对于浮顶槽，可不小于最大贮槽容量的一半；

　　c. 防火堤内侧基脚线至立式贮槽外壁的距离，不应小于槽壁高的一半。卧式贮槽至防火堤内侧基脚线的水平距离不应小于3m；

　　d. 防火堤的高度宜为1--1.6m，其实际高度应比按有效容积计算的高度高0.2m；

　　e. 沸溢性液体地上、半地下贮槽，每个贮槽应设一个防火堤或防火隔堤；

　　f. 含油污水排水管出防火堤处应有水封设施，雨水排水管应设阀门等封闭装置。

　7.3.5　闪点高于120℃的液体贮槽，桶装乙、丙类液体的堆场，甲类液体半露天堆场，均可不设防火堤，但应有防止液体流散的设施。

　7.3.6　贮槽组内，甲类与乙、丙类液体贮槽之间应设分隔堤，其高度不得低于0.5m，且比防火堤低0.3m。

　7.3.7　酸、碱和甲、乙、丙类液体高位贮槽，应设满流槽或液位控制装置。

　7.3.8　甲、乙类液体贮槽的注入管，应有消除静电的措施。

　7.3.9　甲、乙、丙类液体贮槽宜布置在地势较低的地方；若布置在地势较高的地带，应采取安全防护措施。

7.3.10 甲、乙、丙类液体贮槽之间的防火间距，不应小于表5的规定。

 

表5　甲、乙、丙类液体贮槽之间的防火间距 m

 

　　注： D为相邻立式贮槽中较大槽的直径(m)；矩形贮槽的直径为长边与短边之和的一半。

 

　7.3.11　露天甲类液体贮槽区立式贮槽的走台通道，不宜从贮槽顶部通过。

　7.3.12　浓硫酸贮槽顶部应设脱水器，或采用其他防水措施，槽底的吸出管应设两道阀门。

 

8　备煤

　8.1　受煤

　8.1.1　解冻所和卸煤栈桥的煤车出入口，应设信号灯。

　8.1.2　解冻所不得1人操作。

　8.1.3　翻车机应设事故开关、自动脱钩装置、翻转角度极限信号和开关，以及人工清扫车厢时的断电开关，且应有制动闸。

　8.1.4　翻车机转到90°时，其红色信号灯熄灭前禁止清扫车底。翻车时，其下部和卷扬机两侧禁止有人工作和逗留。

　8.1.5　重车和空车铁牛前后，应设行程限位开关和信号装置，并应有制动闸。

　8.1.6　用铁牛牵引时，其轨道上应设活动挡车器。

　8.1.7　严禁在车厢撞挂时上下车。

　8.1.8　螺旋卸煤机和链斗卸煤机应设夹轨器。

　8.1.9　螺旋卸煤机的螺旋和链斗卸煤机的链斗起落机构，应设提升高度极限开关。

　8.1.10　卸煤机械离开车厢之前，禁止扫煤人员进入车厢内工作。

　8.2　贮煤

　8.2.1　起重机械的设计、制造、检验、报废、使用和管理：应遵守GB 6067-85的有关规定。

　8.2.2　堆取料机应设下列装置：

　　a. 风速计；

　　b. 防碰撞装置；

　　c. 运输胶带联锁装置；

　　d. 与煤场调度通话装置；

　　e. 回转机构和变幅机构的限位开关及信号；

　　f. 手动或具有独立电源的电动夹轨钳。

　8.2.3　堆取料机供电地沟，应有保护盖板或保护网，沟内应有排水设施。

　8.2.4　禁止推土机横跨门式起重机轨道。

　8.2.5　煤堆应有防止自然的措施，煤堆上宜喷覆盖剂或水。

　8.2.6　煤槽上部的入孔应设金属盖板或围栏，煤流入口应设篦子，受煤槽的篦格不得大于0.2×（0.3m），翻车机下煤槽篦格不得大于0.4×0.8m，粉碎机后各煤槽篦缝不得于0.2m。

　8.2.7　煤槽的斗嘴应为双曲线形，煤槽应设振煤装置。

　8.2.8　地下通廊应有防止地下水浸入的设施，其地坪应坡向集水沟，集水沟必须设盖板。

　8.2.9　煤塔顶层除胶带通廊外，还应另设一个出口。

　8.2.10　进入煤槽、煤塔扒煤或清扫时，必须系好安全带，且必须有人监护。人工捅料时，应采取要靠的安全措施。

　8.3　配煤、破碎及粉碎

　8.3.1　配煤操作宜自动化。

　8.3.2　配煤盘下的胶带输送机与配煤斗槽立柱之间的距离，在跑盘一侧不得小于1m。

　8.3.3　粉碎机前应设电磁分离器。

　8.3.4　破碎机和粉碎机，应有电流表、电压表及盘车自动断电的联锁。

　8.3.5　锤式粉碎机应有打开上盖的起重装置。

　8.3.6　焊锤间应设带有净化器的抽风机。

　8.3.7　粉碎机运转时，禁止打开其两端门和小门。

　8.4　成型煤

　8.4.1　混煤机、混捏机和成型机，应设电流表、电压表、超负荷自动停机的联锁及相互自动联锁装置。

　8.4.2　进入混煤机的沥青配管应全封闭，并安装蒸汽保温管。

　8.4.3　热态中不得进行点检、清扫等作业。

　8.4.4　混捏机外壁应安装保温材料。

　8.4.5　成型机应设门开机停的联锁装置。

　8.4.6　各机进出口和网式输送机，应设置带净化器的抽风机。

　8.4.7　网式输送机应设断链检测器。

　8.5　运煤

　8.5.1　胶带输送机及有关设施，应有按工艺要求启动或停止的顺序联锁，宜集中操作、集中控制。

　8.5.2　胶带输送机应有下列装置：

　　a. 胶带打滑、跑偏及溜槽堵塞的探测器；

　　b. 机头、机尾自动清扫装置；

　　c. 倾斜胶带的防逆转装置；

　　d. 紧急停机装置；

　　e. 自动调整跑偏装置。

　8.5.3　胶带输送机通廊两侧的人行道，净宽不得小于0.8m，如系单侧人行道，则不得小于1.3m。人行道上不得设置入孔或敷设蒸汽管、水管等妨碍行走的管线。