为防止铸造车间粉尘危害，使铸造生产劳动卫生条件符合国家工业卫生标准，保障职工健康，保护环境，特制定本规程。
　　本规程适用于铸造车间的防尘设计和管理。生产铸造设备和为铸造车间服务的企业也应参照执行。
　　铸造防尘首先应从工艺和设备上采取措施，应采用不产生或少产生粉尘污染的工艺和设备。凡产生污染的工艺过程和铸造设备，均应设防尘设施，排至室外的空气中含尘浓度超过国家或当地排放标准时均应设除尘设置。
　　铸造车间的防尘工作，除应符合本规程外，还应符合国家现行的GBJ19-87《采暖通风与空气调节设计规范》、GBJ36-79《工业企业设计卫生标准》、GBJ4-73《工业“三废”排放标准》等有关标准和规范。
　　1 防尘的工艺措施
　　1.1 工艺布置
　　1.1.1 工艺设备和生产流程的布局应根据生产纲领、金属种类、工艺水平，厂区场地和厂房条件等结合防尘技术综合考虑。宜使固定作业工位处于车间内通风良好和空气相对洁净的地方。
　　1.1.2 污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全年最小频率风向的下风侧。
　　1.1.3 砂处理、清理等工段宜用轻质材料或实体墙等设施和车间其他部分隔开；大型铸造车间的砂处理、清理工段可布置在单独的厂房内。
　　1.1.4 当采用石灰石砂造型工艺时，其浇注区应布置在车间通风良好的位置。
　　1.1.5 合箱去灰、落砂、开箱、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以便于采取防尘措施。
　　1.1.6 大批量生产线的清理工作台成排布置时，应将它们各自隔开。
　　1.1.7 在布置工艺设备和工艺流程时，应为除尘系统（包括风管敷设、平台位置、除尘器设置、粉尘集中输送及处理或污泥清除等方面）的合理布置提供必要的条件。
　　1.2 工艺设备
　　1.2.1 凡产生粉尘污染的定型铸造设备（如混砂机、筛砂机、带式输送机、抛丸喷丸清理设备等），制造厂应配制密闭罩；非标准设备在设计时应附有防尘设施。
　　1.2.2 炉料准备的秤量、送料及加料应采用机械化装置。
　　1.2.3 散粒状干物料输送宜采取密闭化、管道化、机械化和自动化措施，减少转运点和缩短输送距离。不宜采用人工装卸或抓斗。
　　1.2.4 输送散粒状干物料的带式输送机应设密闭罩。
　　1.2.4.1 带式输送机用作倾斜输送时，根据不同的物料及防尘要求，应不超过其最大允许倾角。
　　1.2.4.2 带式输送机应设置头部清扫器（当采用磁选皮带轮时，应附有磁选清扫器）及空段清扫器。
　　1.2.4.3 卸料落差大于1.0m时，应采用倾斜溜管向下部带式输送机卸料，受料点设密闭导料槽。
　　1.2.5 砂准备及砂处理生产应密闭化、机械化。
　　1.2.6 大量的粉状辅料宜采用密闭性较好的集装箱（袋）或料罐车输送。到铸造车间后采用气力输送到料仓。袋装粉料的包装应具有良好的密封性和强度。拆包、倒包应在有通风除尘措施的专用设备上进行。
　　1.2.7 散粒状干物料料仓应密闭，并设料位指示器。
　　1.2.8 混砂不宜采用扬尘大的爬式翻斗加料机和外置式箱式定量器，宜采用带称量装置的密闭混砂机。
　　1.2.9 批量生产时，凡有条件应采用生产线作业。
　　1.3 工艺方法
　　1.3.1 宜采用溃散性好、危害小的砂工艺。在采用新工艺、新材料时，应防止产生新的污染。
　　1.3.2 冲天炉熔炼宜不加萤石。有色金属的熔炼宜采用低毒添加剂。
　　1.3.3 应改进各种加热炉窑的结构、燃料和燃烧方法，以减少烟尘散发量。
　　1.3.4 回用热砂应进行降温去灰处理。根据不同的生产率，采用不同类型的冷却器。
　　1.3.5 干型大件铸型落砂后，砂斗内的旧砂宜通过振动给料，磁选后，再由配有密闭排风罩的带式输送机送走。
　　1.4 工艺操作
　　1.4.1 应选用附着杂质较少的炉料，并宜经过预处理。金属炉料应存放在避雨处。焦炭宜先经过筛选。
　　1.4.2 在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业。
　　1.4.3 砂型合箱时，不应采用T型管接压缩空气就地吸去或用压缩空气直接吹扫砂型表面砂粒、浮灰的方法。必要时应在特设的带通风的小室内进行。宜采用移动式或集中式真空吸尘装置。
　　1.4.4 铸型排气孔口应通畅，浇注时一氧化碳应引出点燃。
　　1.4.5 手工清理时，铸件温度宜在50℃以下。
　　1.4.6 铸件表面清理，不宜采用干喷砂作业。
　　1.4.7 落砂、打磨、切割等操作条件较差的场合，宜采用机械手遥控隔离操作。
　　2 防尘的综合措施
　　2.1 建筑措施
　　2.1.1 厂房位置与朝向
　　2.1.1.1 在集中采暖地区，铸造厂房应位于其他建筑物的非采暖季节最小频率风向的上风侧，在非集中采暖地区，其应位于全年最小频率风向的上风侧。
　　2.1.1.2 厂房主要迎风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线垂直或接近垂直，即与厂房纵轴成60°~90°。
　　2.1.1.3 平面呈L、凵、山形的厂房，其开口部分应朝向夏季主导风向，并在0°—45°范围之间。
　　2.1.1.4 厂房主要朝向宜南北向。
　　2.1.2 厂房间距与平面形式
　　2.1.2.1 厂房平面形式应在满足产量和工艺流程的前担下同时结合建筑、结构和防尘等要求综合考虑。
　　中、小型铸造车间采用矩形平面布置时，不宜超过三跨，且宜将清理工段与其他工段隔开。
　　在有良好通风防尘措施的情况下，铸造车间也可采用多跨矩形厂房。
　　2.1.2.2 当厂房平面为凵、山形时，其两翼之间以及和其他建筑物之间的距离应符合自然通风要求。铸造车间四周应有一定的绿化地带。
　　2.1.3 厂房竖向设计
　　2.1.3.1 铸造车间除设计有局部通风装置外，还应利用天窗排风或设置屋顶通风器。铸镁车间天窗应防雨。
　　排风天窗宜直接布置在热源上方。
　　熔化、浇注区应设避风天窗：落砂、清理区宜设避风天窗。
　　2.1.3.2 挡风板与天窗之间和作为避风天窗的多跨厂房相邻天窗之间的端部均应封闭，并沿天窗长度方向每隔50~60m距离设置横隔板。
　　2.1.3.3 不宜采用下列天窗形式：
　　a.拱形屋架的高低跨横向天窗；
　　b.大量产生烟尘的工段以及风沙、寒冷、积雪地区不宜采用下沉式井式天窗；
　　c.产生余热、烟尘的工段，不宜采用通风屋脊。
　　2.1.3.4 有桥式吊车的边跨，宜在适当高度位置设置能启闭的窗扇。位于多尘、高温区的桥式吊车司机室应密闭、隔热，并采取通风、空调措施。
　　2.2 设备密闭
　　2.2.1 密闭原则
　　2.2.1.1 所有破碎、筛分、混辗、清理等设备均应采取密闭措施。
　　2.2.1.2 应根据不同的粉尘污染情况，分别采取局部密闭、整体密闭和密闭小室等不同的密闭方式。
　　2.2.1.3 密闭装置应符合便于操作、拆卸、检修，结构牢固、轻巧、配合严密与安全等原则，不应由于振动或受料块冲击而丧失其严密性。
　　2.2.1.4 密闭罩宜采用凹槽结构。
　　2.2.2 设备运动部位的密闭。
　　2.2.2.1 两设备之间处于动态连接时，宜采用柔性材料封闭连接。
　　2.2.2.2 由于设备的转动、振动或摆动所产生的粉尘污染宜采用设备整体密闭或密闭小室。
　　2.2.3 其他部位的密闭
　　2.2.3.1 检查门宜采用斜口接触。
　　2.2.3.2 对水平面上需要经常打开的盖板宜采用凹槽结构的砂封盖板。
　　2.2.3.3 落砂机下部带式输送机受料段在落差大于2.0m时，宜加密托辊或改用托板，并采用双层密闭排风罩。
　　2.3 消除落料正压
　　2.3.1 消除物料下落时所产生的正压，应采取降低落差、减小溜管倾斜角、增设溜管隔流装置或转角溜管并加大密闭罩容积等方法。
　　2.3.2 消除下部受料带式输送机的正压可采取下列措施：
　　a.连通管——将下部正压区和上部负压区相连形成连通管；
　　b.缓冲箱——将导料槽空间增高以形成缓冲箱；
　　c.迷宫式挡板——加长导料槽缓冲箱，并在其中设置迷宫挡板。
　　2.4 湿法防尘与真空清扫
　　2.4.1 在工艺允许的条件下，粉尘作业区宜采取地面洒水措施。物料在装卸、转运、破碎、筛分等过程中的粉尘污染宜采用喷水雾降尘。
　　采用喷水雾降尘时应符合下列各点：
　　a.宜在水中添加湿润剂；
　　b.喷嘴喷水雾的方向可与物料流动方向顺向平行或呈一定角度；
　　c.布置喷嘴时，应注意防止水滴被吸入排风系统，也不应溅到工艺设备的运转部位；
　　d.喷嘴到物料层上面的距离不宜小于300mm，射流宽度不应大于物料输送时所处空间位置的最大宽度；
　　e.排风罩和喷嘴之间应装设橡皮挡帘；
　　f.喷嘴的最远供水点水压应按喷嘴型式确定；
　　g.喷水雾系统的水阀宜和生产设备的运行实行联锁。
　　2.4.2 喷蒸汽降尘适用于焦炭、煤以及旧砂的破碎和输送设备的粉尘散发点上。蒸汽可用100kpa以下的饱和蒸汽。
　　采用喷蒸汽降尘时应注意下列各点：
　　a.蒸汽喷管可用圆形或矩形环状管。马蹄形分叉管或直管，在管上钻孔；
　　b.蒸汽支管上须设阀门，并在靠近喷管入口处安装压力表，在管路末端最低处设疏水器；
　　c.蒸汽阀门宜与工艺设备或输送机控制系统实行联锁。
　　2.4.3 清除沉积在地面、墙面、设备、管道、建筑构件上和地沟内的积尘可采用真空清扫。
　　2.4.4 在面积大、积尘多的情况下宜采用集中式真空清扫系统。
　　2.5 个人防护
　　2.5.1 铸造生产过程中的下列操作必须按照劳动部门的有关规定采取必要的个人防护措施：
　　a.采用直接式炉内排烟方式的炼钢电弧炉炉前操作时；
　　b.进入铁（钢）水包铸锭坑和电弧炉内进行热修作业时；
　　c.在粉尘污染严重的环境中作业时。
　　2.5.2 所使用的各类个人防护器具必须符合国家有关标准。
　　3 通风除尘措施
　　3.1 炉窑
　　3.1.1 炼钢电弧炉
　　3.1.1.1 炼钢电弧炉的排烟净化方式应根据冶炼工艺、工艺布置、炉型、容量、厂房条件、水源情况、劳动卫生、环境保护及节能要求与维护管理水平等条件进行具体分析和综合考虑来决定。
　　3.1.1.2 排烟宜采用下列方式：
　　a.炉外排烟：
　　上部对开式伞形罩——小于或等于5t电弧炉。
　　炉盖排烟罩——小于或等于10t电弧炉。
　　钳形排烟罩——小于或等于10t电弧炉。
　　电极环形罩——小于或等于5t电弧炉。
　　吹吸罩——小于或等于5t电弧炉。
　　以上排烟方式适用于炉盖上无加料孔的电弧炉、炉门均应设排风罩。
　　大密闭罩、移动式密闭四——要求冶炼全过程均能控制烟尘、环境要求严格、机械化自动化程度较高的电弧炉。
　　b.炉内排烟：
　　脱开式炉内排烟——大于或等于10t电弧炉。
　　c.炉内处结合排烟——大于或等于10t电弧炉。
　　d.屋顶排烟——要求冶炼全过程均能控制烟尘，并且环境要求高的电弧炉，宜与炉内或炉内外排烟方式结合采用。
　　3.1.1.3 通风除尘系统的设计参数应按冶炼氧化期最大烟气量考虑。排风量宜按不同冶炼期进行调整，可采取节电的变风量措施。
　　3.1.1.4 炉外排烟方式的通风除尘系统，当烟气温度低于135℃时，可不设冷却装置。但采用炉盖排烟罩时，应采用水冷罩或耐热钢罩。
　　3.1.1.5 炉内排烟方式的通风除尘系统，应设冷却装置（水冷炉顶排烟管、水冷风管、风冷风管或其他冷却器等）。有条件时，可考虑余热利用。
　　3.1.1.6 电弧炉的烟气净化设备宜采用干式高效除尘器，如袋式除尘器、电除尘器。不宜采用湿式除尘器。
　　3.1.1.7 炉内或炉内外结合的系统应采取防爆措施。
　　3.1.1.8 通风除尘系统应有防止过高烟气温度或灼热颗粒直接进入袋式除尘器措施，当有结露可能时应采取预防措施。
　　3.1.2 冲天炉
　　3.1.2.1 冲天炉的排烟净化方式应根据炉型、燃料种类、加料口开敞情况、水源条件、劳动卫生、环境保护及节能要求与维护管理水平等条件进行具体分析和综合考虑来决定。
　　3.1.2.2 排烟净化宜采用下列方式：
　　a.机械排烟净化设备宜采用：
　　高效旋风除尘器、颗粒层除尘器——在炉料经过预处理（如废铸件清砂、焦炭过筛等）后，适用于粉尘排放浓度在200~400mg/m3（标准状态）的地区采用。
　　袋式除尘器、电除尘器—适用于粉尘排放浓度在200mg/m3（标准状态）以下的地区。
　　机械通风除尘系统宜在高效除尘器前设一级低阻的干式除尘装置，如沉降室、一般旋风除尘器等。
　　b.冲天炉排出口的喷淋式除尘装置——利用自然通风和喷淋装置进行排烟净化，适用于粉尘排放浓度400~600mg/m3（标准状态）的地区。
　　3.1.2.3 冲天炉在熔炼阶段通风除尘系统应采取烟气冷却措施，如水冷套管、水冷旋风除尘器、风冷风管以及其他冷却器等。有条件时，可考虑余热利用。环境要求高时，还应考虑打炉阶段的需要。
　　3.1.2.4 冲天炉的设计排风量可按炉子鼓风量乘以1.05~1.10系数加上加料口进风量来考虑。加料口的入口风速宜采取1.0~1.2m/s。
　　3.1.3 有色金属熔炼炉
　　3.1.3.1 熔铜、熔锌、熔铅、熔镁、熔巴氏合金的各种坩锅炉、感应电炉（工频、中频）、电阻炉、电弧炉均应设通风除尘系统、熔铝炉只设排风装置。
　　3.1.3.2 有色金属熔炼炉的排风罩应按炉型、工艺操作及排烟要求采用固定或回转升降式排风罩、对开式排风罩、炉口侧吸罩、炉口环形罩和整体密闭罩等。在工艺条件允许时，应采取后三种罩型。
　　3.1.3.3 各种排风罩的排风量应按冶炼有色金属种类、炉型及罩子形式决定。
　　3.1.3.4 在熔炼时，如烟气中有回收价值的粉尘，应予以回收。烟气中含有氧化锌时，应采用袋式除尘器。含有氯化锌或其他易潮解的粉尘时，如采用袋式除尘器，则应采用光滑滤料，并有保温或加热措施。
　　3.1.3.5 当熔炼有色金属添加氟化物、氯盐和硫磺作覆盖熔剂时，产生大量腐蚀性烟气，通风净化系统应采取防腐蚀措施。
　　3.1.4 加热炉及其他炉窑
　　3.1.4.1 燃煤烘模炉、退火炉等应采取机械加煤和“明火反烧”等措施。在粉尘排放浓度达不到国家或地方标准时应设通风除尘系统。
　　3.1.4.2 原砂烘干用的平板干燥炉、立式干燥炉、卧式滚筒干燥炉、振动沸腾烘砂炉等均应设通风除尘系统，并应考虑防止结露、粘袋堵塞的措施。
　　3.1.4.3 烘模炉装料口应设排风罩，罩口风速采用0.5~0.7m/s。
　　砂芯烘干炉的炉门应设排风罩，排风量按罩口风速0.7m/s计算。
　　3.1.4.4 熔模铸造的熔蜡炉、焙烧炉应设通风柜或在装出料口设排风罩，应按蜡料种类确定罩口风速。
　　3.1.4.5 铁（钢）水包烘炉、塞杆烘炉等应设排风装置。沥青加热炉应设排风净化系统。
　　3.2 炉料和造型材料的处理及输送
　　3.2.1 破碎与辗磨设备
　　3.2.1.1 颚式破碎机上部：直接给料，落差小于1m时，可只做密闭罩而不排风；如用溜管或格筛给料，落差大于或等于1m时，加料口应设置排风密闭罩。
　　颚式破碎机下部排料至带式输送机，当上部有排风，且下部落差小于1m时，下部可只做密闭罩而不排风；不论上部有无排风，当下部落差大于或等于1m时，下部应设置排风密闭罩。
　　3.2.1.2 双辊破碎机给料口和卸料口均需密闭排风。当给料落差小于1m时，密闭较严的小型辊式破碎机，上部可不排风而只在下部排风。
　　3.2.1.3 不可逆锤式破碎机加料口应加强密闭，并设置锁气阀，卸料口应设置排风密闭罩，并在加料口和卸料口的密闭罩上设置自然循环风管。
　　3.2.1.4 球磨机的旋转滚筒应设在全密闭罩内。当用带式输送机向球磨机内给料时，在装料口及球磨机本体均需排风，其中2/3的风量由本体排出；1/3由装料口排出。
　　3.2.1.5 制备煤粉、粘土粉的轮辗机需设置排风密闭围罩。
　　3.2.2 筛选设备
　　3.2.2.1 平底振动筛上部必须密闭排风，排风量可按罩子开口风速不小于1m/s计算。上部不能密闭时，则可在筛子上方设置排风罩，四周用橡皮帘封闭，此时排风量应增大一倍。
　　用于焦炭的平底振动筛可采用密闭小室。
　　平底振动筛用于处理带有水蒸汽的热旧砂时，排风量应比冷砂增加40%。
　　3.2.2.2 滚筒筛和滚筒破碎筛必须整体密闭并排风，排风量应按开口风速至少比筛子圆周速度大50%计算。如开口面积难以计算，也可按筛子大端断面积2300m3/h·m2计算。
　　3.2.2.3 电磁振动筛上部应密闭，本体可不排风，其加料口及卸料口应排风。
　　3.2.3 旧砂冷却设备
　　3.2.3.1 冷却提升机可用旋风除尘器。当出口浓度超过标准时，应设置第二级除尘器。
　　3.2.3.2 沸腾冷却器和双盘搅拌冷却的排风量可比其鼓风量大15%~20%计算。
　　在选择除尘设备和布置除尘风管时，必须避免结露和堵塞。
　　3.2.4 砂处理设备
　　3.2.4.1 采用辗轮或摆轮式混砂机制备型砂及芯砂时，宜将定量装置密闭在本体围罩内并排风。
　　3.2.4.2 辗轮或摆轮式混砂机密闭围罩的排风量宜按下列情况分别计算：
　　a.密闭较好时，宜按开口处风速0.75~1.0m/s采取；
　　b.混制粉尘较多的干型背砂时，排风量应比（上述）a大30%~40%；
　　c.配备冷却鼓风机的混砂机，排风量应比鼓风量大25%~30%；
　　d.在辗混过程中散发有可燃性熔剂蒸气时，混砂机的最小排风量应不低于稀释到该熔剂蒸气爆炸下限的25%以下所需的风量。
　　3.2.4.3 树脂砂混砂装置卸砂口应设排风罩。热法树脂砂混砂装置的排风量宜比冷却鼓风量大25%~30%。
　　3.2.4.4 在选用混砂机除尘设备时，应考虑不同型砂工艺对粉尘起始浓度的影响。石灰石背砂——高效两级除尘；干型型砂——高效一级除尘；湿型型砂——旋风除尘；生产线用湿型砂——高效一级除尘。
　　3.2.4.5 混砂机密闭围罩的排风口应使排风气流方向与辗轮转动方向一致并远离粉料卸料口，否则应在排风口与卸料口之间装设隔板。
　　3.2.5 输送设备
　　3.2.5.1 采用带式输送机、斗式提升机、螺旋输送机等机械化输送设备输送铸造用砂时，均应设通风除尘系统。当砂子含水量的重量百分比大于2.5%且较均匀时，可不必排风。
　　3.2.5.2 采用带式输送机输送散粒状干物料时，应采取下列措施：
　　a.在转运点、末端卸料点应设置局部密闭罩或容积式排风罩排风；
　　b.当符合1.2.4.3情况时，应加大排风量；
　　c.在转运点分散的情况下，宜采用除尘机组；
　　d.采用犁式刮板向多斗料仓卸料，当卸料刮板与局部密闭罩风管阀门联锁时，排风量可按卸料点再加上其他各点的漏风量（按全开的15%~20%计算）来计算；无联锁时，排风量可按各点全开总和计算。当采用自动启闭侧吸罩时，排风量可只按卸料点计算。
　　3.2.5.3 采用斗式提升机垂直提升新、旧砂时，应按照下述原则设排风点：
　　a.输送常温物料（t＜50℃），提升高度h＜10m时，应在下部排风；h≥10m，上、下部均应排风；
　　b.输送热物料（t=50~150℃）时，上、下部均应排风；
　　c.输送高温物料（t＞150℃）时，应在上部排风；
　　d.综合工作制时，上、下部均应排风。
　　3.2.5.4 密闭的螺旋输送机不需排风，可在顶盖上开设装有滤料（袋）的排气孔。当给料落差较大（h＞1m）时，受料点应设排风罩，其排风量应能消除正压。在输送粉料时，排风口风速应不大于2m/s。
　　3.2.6 料仓
　　3.2.6.1 采用螺旋输送机向密闭料仓送料时，泄压和除尘可采用下列方法：
　　a.在料仓顶盖上设置装有滤料（袋）的排气孔；
　　b.送入多粉尘热物料时，可在自然排风管内加设高压静电尘源控制设施。此时，管内气流速度应控制小于3.0m/s。
　　3.2.6.2 采用压送直接向料仓送料时，可将袋式除尘器直接坐落在料仓顶盖上。
　　3.3 制芯及造型
　　3.3.1 制芯
　　采用壳芯，挤芯、热芯盒、冷芯盒等树脂砂工艺制芯，应设排风罩。
　　3.3.1.1 壳芯机应在其上部设排风罩，罩下沿加橡皮帘，排风量可按罩口风速1.75m/s计算。
　　3.3.1.2 单工位热芯盒射芯机可在取芯处设侧面排风罩；二工位热芯盒射芯机应在Ⅰ、Ⅱ位（两处）上方设排风罩，排风量可按罩口风速1.5m/s计算。
　　多工位热芯盒射芯机宜把各芯盒部分沿轨道密闭并排风，排风量可按两端开口风速0.7~1.0m/s计算。
　　3.3.1.3 挤芯机应在挤出砂芯的加热部分上方设排风罩，排风量可按开口风速0.7m/s计算。
　　3.3.1.4 冷芯盒制芯应对射砂、吹气硬化、空气清洗、开盒取芯等整个过程排风，排风量可按罩口风速0.75~1.0m/s计算。
　　3.3.2 砂型、砂芯输送及热装配
　　3.3.2.1 采用油类、合脂粘结剂或树脂砂的工艺，从制芯机或砂型（芯）烘干炉取出的热砂型（芯）在用输送机送至砂型（芯）仓库或配箱下芯处时，应在输送机上设排风罩，排风量可按罩的两端开口及不严密缝隙处的风速1.0m/s计算。输送热芯盒砂芯时，应在悬挂输送机行走的10min距离内加设排风罩。
　　3.3.2.2 砂芯采用热装配时，应在其装配辊道上设排风罩，排风量可按开口风速成0.7m/s计算，或按每米辊道1250m3/h计算。
　　3.3.3 有害气体处理
　　制芯、造型、烘干、输送及热装配过程中散发出的有害气体，当排放浓度超过标准时，应净化排至室外。可采用洗涤、吸附等方法净化有害气体。
　　3.3.4 磨芯及喷涂
　　3.3.4.1 砂芯修磨应设通风除尘系统，净化前粗颗粒应先经沉降箱去除。排风量可按每毫米磨轮直径3~6m3/h计算。
　　手推式磨芯机应在磨轮上部设置随其移动的排风罩；
　　转盘式磨芯机应在磨轮旁设侧面排风罩；
　　磨轮固定而砂芯移动的磨芯装置应在机床的磨轮旁设排风罩。
　　3.3.4.2 有挥发性有害物的喷涂作业，小砂芯应设排风柜，排风量可按开口风速1m/s计算。
　　较大砂芯应设前部开口的排风小室，排风量可按开口风速0.5~0.8m/s计算。
　　3.4 落砂及清理
　　3.4.1 落砂
　　3.4.1.1 不宜采用就地落砂，个别特大铸件需就地开箱落砂时，可采取铸型浇水湿法落砂和喷水雾降尘，并加强个人防护。
　　3.4.1.2 固定落砂均应设排风罩。
　　3.4.1.3 震动落砂机排风罩宜用下列类型：
　　a.自动化程度较高的生产线上落砂机宜采用固定式密闭罩或围罩，排风量可按开口风速0.6~1m/s计算。
　　b.大于7.5t、落砂时间较长的落砂机宜用移动式密闭罩。排风量可按每平方米格子板面积1200~3000m3/h计算。小落砂机取大值，大落砂机取小值。落砂完成后宜延迟1~2分钟开启移动罩。
　　c.小于或等于7.5t的落砂机宜用半封闭罩或侧吸罩。半封闭罩可按开口风速0.5m/s；侧吸罩可按罩口风速3.5~5.0m/s计算排风量。
　　d.大于7.5t、单件小批量生产的落砂机宜用固定式或顶盖移动式半封闭罩。排风量可按开口风速0.5~0.8m/s计算。
　　e.工艺操作上要求自由度大的中、小型落砂机可用吹吸式通风罩。
　　f.砂箱高度低于200mm、铸件温度低于200℃的落砂机可采用底抽风罩。排风量可按每平方米格子板面积2000~4500m3/h计算。铸件温度在100℃以下的湿型砂取低值；温度较高的干型砂取高值。
　　3.4.1.4 滚筒落砂机应在铸件出口处及旧砂卸料口设排风罩。铸型入口处如落差较大，亦应设排风罩，排风量可按落差大小确定。
　　3.4.1.5 型芯落砂机宜用移动式密闭罩。如铸件温度较低吊车不脱钩时，可用侧吸罩。
　　3.4.1.6 落砂机采用侧吸罩时，下部砂斗宜排风，排风量可按每平方米格子板面积750m3/h计算。此风量可从侧吸罩的排风量中扣除。
　　3.4.1.7 落砂地沟内应设通风装置。
　　a.旧砂输送机械不能密闭排风时，可用地沟全面排风。排风量按地沟断面风速0.5~0.8m/s计算。
　　b.输送机械有密闭排风时，全面排风量可按上述a的计算减去输送机械的排风量。
　　c.采用鳞板输送机输送高温落砂铸件时，全面排风量可按消除余热进行计算。
　　d.在固定操作工位宜局部送风。
　　3.4.2 清理
　　3.4.2.1 清理滚筒必须密闭良好并应排风。带空心轴的清理滚筒，排风量可按空心轴孔风速20~23m/s计算；不带空心轴的非标准滚筒，宜在滚筒外设全密闭排风罩。
　　3.4.2.2 喷丸清理室室体排风量可按与气流垂直的断面风速0.12~0.5m/s计算。大型喷丸室和铸件的表面清理取低值；小型喷丸室和用作铸件粗清理取高值。
　　3.4.2.3 抛丸清理室室体排风量，当每个抛头抛丸量≤140kg/min时，可按抛头数计算。第一个抛头为3500m3/h，以后每个抛头为2500m3/h。对于连续式抛丸室，其两端不能完全密闭时，可按抛头数计算的排风量附加30%的漏风量；间断工作的抛丸室附加10~15%。当每个抛头抛丸量大于140kg/min时，可按有关公式计算。
　　3.4.2.4 喷抛联合清理室室体排风量可按喷丸室计算。
　　3.4.2.5 喷砂室室体气流组织宜采取上进、下排、或一侧进风，对侧排风，排风量可按与气流垂直的断面风速0.3~0.7m/s计算。小型喷砂室取高值；大型喷砂室取低值。
　　3.4.2.6 喷、抛丸清理室丸砂分离系统宜与室体的通风除尘系统分开。
　　3.4.3 铸件表面清整
　　3.4.3.1 固定砂轮机排风量可按每毫米砂轮直径2.0~2.5m3/h计算。宜采用自带除尘装置的砂轮机。
　　3.4.3.2 位于批量生产线上的悬挂砂轮机，可采用集尘小室，小室开口风速应大于或等于0.8m/s。
　　3.4.3.3 清理工作台宜设侧面排风罩，排风量可按罩口风速1.0~1.3m/s计算。
　　3.4.4 铸件切割、焊补
　　3.4.4.1 等离子切割必须采取局部排风和个人防护。
　　3.4.4.2 用氧、乙炔焰切割铸钢件飞边毛刺和浇冒口，铸件的浇冒口高度离格子板不超过1m时，可用地坑排风，地坑内应盛水，板面风速宜取1.0~1.2m/s。切割合金钢件取大值，切割碳钢件取小值。当被切割铸件浇冒口高度超过1m时，宜用移动式排风罩。
　　3.4.4.3 小铸件焊补宜用焊接工作台。工作台的下部和上部均应排风，罩口断面风速可取0.75m/s。大铸件焊补宜全面通风。
　　4 通风除尘系统的设置与维护
　　4.1 系统设计
　　4.1.1 系统划分应便于管理运行和安全生产。同时工作、粉尘性质相同，可合用一个通风除尘系统。同时工作、粉尘性质不同，但允许不同粉尘混合回收或粉尘无回收价值时，也可合用一个通风除尘系统。不同粉尘混合后有燃烧或爆炸危险，以及不同湿度、温度的含尘气体混合后可能结露时，则不得合用一个通风除尘系统。
　　4.1.2 落砂机罩与落砂机砂斗下部不同时，使用的通风除尘系统宜分开。移动式密闭罩与落砂机应电气联锁。
　　4.1.3 通风平台的布置宜相对集中，并应考虑卸灰和运灰的方便。
　　4.1.4 除尘风管的设计应符合以下规定：
　　a.风管宜明设。当必须在地下敷设时，应将风管设在地沟内。只有利用地沟降尘时，才可不另设风管，但应有清理积尘的措施。
　　b.风管内的风速应使所输送的粉尘不致沉积。垂直风管宜取14~20m/s；水平风管宜取16~25m/s。
　　c.风管内含尘气体湿度较高时，不宜室外敷设或通过无采暖的房间。否则风管应保温或将空气加热。
　　d.为防止堵塞，风管的直径不宜小于下列数值：
　　排送细粉尘 80mm；
　　排送较粗粉尘 100mm；
　　排送粗颗粒 130mm。
　　e.除尘风管应设清扫孔。
　　4.2 通风除尘设备的选择
　　4.2.1 通风机
　　4.2.1.1 除尘系统应采用离心式通风机，通风机宜设在除尘器之后，但粉尘硬度较小，浓度较低、粒度较细时，也可设在除尘器之前。处在除尘器之前的通风机应采用排尘风机；设在除尘器之后的可采用普通型。两级除尘时，通风机可设在第一级除尘器之后。
　　4.2.1.2 通风机噪声超标时应采取降噪措施
　　4.2.2 除尘设备
　　4.2.2.1 应根据国家排放标准，粉尘的起始浓度、分散度、密度、工况比电阻、亲水性、粘性、毒性、爆炸性以及气体温度、湿度、化学成分等物理化学特性和设备投资、占用空间、运行费用、维护操作安装位置等因素合理选用除尘设备。
　　4.2.2.2 落砂机、散粒状干物料输送设备、破碎设备、振动筛、磨料机等宜采用袋式除尘器。
　　4.2.2.3 砂轮机可用旋风除尘器。分散布置的砂轮机宜用袋式除尘机组。
　　4.2.2.4 物料可直接回入的设备，如拆包机、料仓、带式输送机转运点、混砂机等，宜用袋式除尘机组直接装在设备上。
　　4.2.2.5 滚筒筛、多角筛、冷却提升机、清理滚筒、喷砂室、喷丸、抛丸室宜用两级除尘。但清理滚筒或喷丸、抛丸室，清理树脂砂铸件或经水力、水爆清砂的铸件时，可用一级除尘。
　　4.2.2.6 采用干式除尘器当气体湿度较高可能结露时，应保温或加热，或采用湿式除尘器。
　　4.2.2.7 在寒冷地区，湿式除尘器不应室外布置，否则应采取保温或加热措施。
　　4.2.2.8 袋式除尘器，当气体温度超过130℃时，应采用耐高温的滤料；气体温度较高时，宜采用光滑滤料。
　　4.3 二次污染的防治
　　4.3.1 干式除尘器
　　4.3.1.1 干式除尘器的卸灰阀应密封良好，并应采用密闭容器卸灰。
　　4.3.1.2 从除尘器卸下的干灰应及时搬运、处置，宜采取密闭运输、润湿、粒化、成型等措施。干灰应妥善处置。
　　4.3.2 湿式除尘器
　　4.3.2.1 从湿式除尘器排入城市下水道和河流的废水应符合排放标准。
　　4.3.2.2 湿式除尘器废水中的污泥，应予脱水固化。污泥应妥善处置，不得任其自然干燥而产生二次扬尘。
　　4.4 维护
　　4.4.1 通风机
　　4.4.1.1 每年应至少检测一次风量、风压和电机的输入功率，检查其是否符合原设计的要求。如不符合，应检修、调整。
　　4.4.1.2 通风机应经常处于良好的工作状态，运转应平稳，壳体无破损，叶轮完好，机内不积尘、积水，电机工作正常。发现故障应及时排除。
　　4.4.2 除尘设备
　　4.4.2.1 干式除尘器灰斗内粉尘堆积高度不应超过灰斗高度的2/3。
　　4.4.2.2 除尘器的外壳不应破损。
　　4.4.2.3 湿式除尘器应经常检查其水位并定期清洗内部，达到运行使用要求。
　　4.4.3 管道系统
　　4.4.3.1 每年应至少测定一次管道各段的风量，检查其是否符合原设计要求。如不符合，应检修，调整。
　　4.4.3.2 根据管道积尘情况每年应清理1~3次。
　　4.4.3.3 经常检查管道的密封性，不得有破损，漏风率不应超过15%。
　　4.4.4 排风罩
　　4.4.4.1 不得任意拆除及丢弃已安装的排风罩，如有破损应及时修复。
　　4.4.4.2 当排风罩达不到防尘要求，应检查原因并及时排除故障。如效果不佳，应修改罩子结构。
　　4.4.4.3 为防止撞坏排风罩，必要时可增设保护围挡。
　　4.4.5 建立维护制度
　　4.4.5.1 应根据工厂的机构设置和人员情况制订切实可行的维护制度。
　　4.4.5.2 应建立每台通风除尘设备和每个系统维护档案。
　　5 防尘工作的管理与监督
　　5.1 管理
　　5.1.1 通风除尘设备应列入固定资产。
　　5.1.2 应根据通风除尘系统设备的多少和复杂程度建立与此相适应的管理及专业维修组织，其人数可按接尘人员的2%~3%考虑。
　　5.1.3 应制订必要的规章制度：防尘工作责任制、值班人员守则、操作规程、运行记录、故障报告、计划预修、建立通风除尘系统技术档案及防尘工作奖惩制等。各项防尘工作均应有专人管理并认真贯彻执行。
　　5.1.4 实行防尘设备各级人员负责制。生产设备的通风除尘系统应指定人员负责运行操作。
　　5.1.5 应建立全车间清扫制度。由各生产岗位工人或专人分设备，分地段负责。
　　5.1.6 应建立接触粉尘工作人员的定期健康检查制度。
　　5.2 监测与监督
　　5.2.1 各厂应配置必要的粉尘测试仪器及相应的测试人员。
　　5.2.2 每年应至少测定一次各工段工作地区粉尘浓度以及各通风除尘系统的风量、风压、除尘效率、粉尘排放浓度等，并记入技术档案。发现不符合卫生标准或排放标准时，要检查原因，采取措施解决。
　　5.2.3 通风除尘系统应和生产设备同时投入运行，其利用率应达90%以上。
　　5.2.4 应用专人监督检查通风除尘设备的运行操作、计划预修及备品备件的情况，发现问题应按责任制解决。
　　5.3 人员培训
　　5.3.1 应对接尘各类人员及分管防尘工作的领导进行防尘安全教育，并经必要的考核。
　　5.3.2 通风除尘设备的操作、维修、监测、监督人员必须接受专业培训，在取得资格后，才可承担相应的工作。
　　附录A
　　铸造车间工艺设备排风量
　　（参考件）
　　表A1
　　

　　续表A1
　　

　　续表A1
　　

　　续表A1
　　

　　续表A1
　　

　　续表A1
　　

　　续表A1
　　

　　续表A1
　　

　　续表A1
　　

　　附录B
　　各种铸造工艺设备粉尘起始浓度
　　（参考件）
　　表B1
　　

　　续表B1
　　

　　注：起始浓度系指排风罩接管中的粉尘浓度，平均值为几次测定的值的平均；最高值是几次测定中出现的最高值。浓度值均指标准态。
　　附录C
　　铸造工艺设备粉尘质量粒径分布
　　（参考件）
　　表C1
　　

　　续表C1
　　

　　附录D
　　各种铸造工艺设备除尘器选用表
　　（参考件）
　　表D1
　　

　　附录E
　　本规程用词说明
　　（参考件）
　　对本规程条文执行严格程度的用词，采用以下写法：
　　1．表示很严格，非这样作不可的用词：正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。
　　2．表示严格，在正常情况下均应这样作的用词；正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。
　　3．表示允许稍有选择，在条件许可时，首选应这样作的用词：正面词采用“宜”或“可”；反面词采用“不宜”。
　　4．条文中必须按指定的标准、规范或其他有关规定执行的写法为：“应按……”或“应符合……”。
　　______________________

　　附加说明：
　　本标准由中华人民共和国劳动人事部提出。
　　本标准由原机械工业部设计研究总院组织编写组起草，编写组由机械工业委员会第六设计研究院主编，参加编制单位有上海市机电设计研究院和上海市机电工业管理局职业病防治研究所。
　　本标准主要起草人张家平、朱炳藩、陆哲明、蒋国荣、伍贻芬。