木工机床安全通则

GB 12557—2000

国家质量技术监督局2000—02—18批准 2000—06—01实施

前言

本标准是根据欧洲标准草案Pr EN691：1992《木工机床安全和卫生共同性要求》对GB 12557—1990进行修订，在技术内容上与Pr EN691基本一致。

本标准自实施之日起，代替GB 12557—1990。

本标准的附录A是标准的附录，附录B是提示的附录。

本标准由国家机械工业局提出。

本标准由福州木工机床研究所归口。

本标准由福州木工机床研究所负责起草。

本标准主要起草人：郑宗鉴、郑莉。

本标准于1990年首次发布。

1 范围

本标准规定了木工机床的安全技术要求。

本标准适用于除木工手提机外的自本标准实施之日起制造的所有木工机床(以下简称机床)。

2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 2893一1982 安全色

GB 2894—1996 安全标志

GB／T 3766—1983 液压系统通用技术条件

GB／T 3768—1996 声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法

GB／T 3770—1983 木工机床 噪声声功率级的测定

GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备 第1部分：通用技术条件

GB／T 6881—1986 声学噪声源声功率级的测定混响室精密法和工程法

GB／T 6882—1986 声学噪声源声功率级的测定消声室和半消声室精密法

GB／T 7932—1987 气动系统通用技术条件

GB／T 9239—1988 刚性转子平衡品质许用不平衡的确定

GB／T 10961—1989 木工机床 操作指示形象化符号

GB 12265．1—1997 机械安全 防止上肢触及危险区的安全距离

GB／T 14775—1993 操纵器一般人类工效学要求

GB／T 15706．1—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学

GB／T 15706．2—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范

GB／T 15379—1994 木工机床术语 基本术语

GB 16179—1996 安全标志使用导则

GB／T 16404—1996 声学 声强法测定噪声源的声功率级 第1部分：离散点上的测量

GB 16754—1997 机械安全 急停 设计原则

GB／T 16755—1997 机械安全 安全标准的起草与表述规则

GB／T 16855．1—1997 机械安全 控制系统有关安全部件 第1部分：设计通则

GB 17888．1—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第1部分：进入两级平面之间的固定设施的选择

GB 17888．2—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第2部分：工作平台和通道

GBl7888．3—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第3部分：楼梯阶梯和护栏

GBl7888．4—1999 进入机器和工业设备的固定设施 第4部分：固定式梯子

GB／T17889．2—1999 机械安全 梯子 第2部分：要求、试验和标志

JB／T 5720—1991 木工机床 电气设备通用技术条件

JB 6113—1992 木工机用刀具安全技术条件

JB／T 9953—1999 木工机床 噪声声压级测量方法

EN 1088—1995 带或不带防护锁定的联锁装置 设计的一般原则和规定

3 定义

3．1木工机床woodworking machines

见GB／T 15379—1994第2．1条。

3．2机床操作者operator

见GB／T 15706．1—1995第3．21条。

3．3手动进给 hand feed

手动停止和／或输送工件或由带工具的机床元件。手动进给包括使用手工操作的溜板或移动工作台(溜板或移动工作台上手动定位工件或夹紧工件)和使用可拆卸的机动进给装置。

3．4 可拆卸的机动进给装置 demountable power feed unite

是一种安装在机床上的进给机构，不用扳手或类似的辅助装置就能将其移动出工作位置。

3．5机械进给 integrated feed

是一种工件的进给，其机构与机床连成一体，在加工运转中机械地控制工件。

3．6上料 loading the machine

手动或自动地将工件提供给溜板、料仓、提升装置、装料斗、可移动支架、输送机或将工件提供给机械进给装置。

3．7木工联合机combined machine for woodworking

见GB／T 15379—1994第2．9条。

3．8木工多工序机床 multi－purpose machine for woodworking

这种机床的工件在一次进给中进行多种加工并在初进给后进行的全部加工没有手工的进一步辅助。

3．9 带有防护功能的工作装置 work device with protecting function

带有防护功能的工作装置是附加的辅助措施，它不是机床上的零件，而是用于帮助操作者安全进给工件用。

3．10 抛射 ejection

工件、工件的零件或机床的零件在加工中意外运动出机床。

3．11 返弹 kickback

是抛射的一个特殊形式。指在加工中工件、工件的零件或机床的零件与进给方向相反的意外运动。

3．12 止逆器 anti-kickback fingers

见GB／T 15379—1994第6．7．2．2条。

3，13起动时间 run-up time

从操作起动操纵器到主轴达到预定的速度所经过的时间。

3．14惯性运动时间 run-down time

从操作停止操纵器到主轴停止运转所经过的时间。

3．15保证书 confirmation

报告书、销售文献或其他文件，在其上制造者(或供应者)申报或是性能或是材料或产品符合相应的标准。

4 危险一览表

本危险一览表涉及了机床的所有危险；

——对于重要的危险通过规定安全要求和／或措施或者通过指示恰当的B类标准。

——对于不重要的危险，例如一般的、从属的或者次要的危险通过指示适当的A类标准，特别是GB／T 15706—1995第1部分和第2部分。这些危险是按照GB／T 16755提出的。

表1 危险一览表

5 安全要求和／或措施

5．1安全技术原则

安全技术原则应符合GB／T15706．1—1995第5章的规定。

5．2控制和指令装置

5．2．1 能源的切断

机床上必须备有能与动力源断开的技术措施和泄放残存能量的措施。切断机床能量的装置应能清楚地识别。如果重新闭合能源与机床的连接会对有关人员造成危险，则该装置在断开位置上应是能锁住的。其他要求还应按GB／T 15706．2—1995第6．2．2条的要求。切断机床电源的措施应按GB／T 5226．1——1996中5．3的规定。

残余能量的泄放，必须对操作者没有危险。

作为上述要求的例外：某些回路还需要与动力源保持联接，以夹持工件，保持信息，内部照明等，在这情况下必须采取专门措施保证操作者的安全。

5．2．2 控制装置的安全性和可靠性

控制装置必须能安全可靠地工作，不存在危险情况，应按GB／T 15706．2—1995第3、7条的要求，尤其必须保证：

——能承受预料的工作应力和外来影响；

——逻辑上的失效不应导致危险情况。

控制系统的安全等级应按GB／T 16855．1选用。

若具体机床安全标准中对控制系统的安全部件的安全性能的等级未作规定，则一般应遵守下列要求：

——安全原则至少应采用1级；

——下述安全装置的最低安全等级是2级。该装置在机床的调整、设定、安装、故障查找、清理或保养等工作中阻止危险区的危险。

——下述安全装置的最低安全等级是3级。

该装置在手动上、下料时阻止在危险区中危险。

注：安全防护装置的定义见GB／T 15706．1—1995。

5．2．3 操纵器一般要求

5．2．3．1 操纵器应按GB／T 15706．2—1995第3．6．6，3．6．7和3．7．8e．f的要求进行设计和制作。

5．2．3．2 手动操纵器应使用方便、不应夹手，操作时不应使手与其他零部件相碰。操作变位机构应设有可靠的定位器，以防止其自行移动。

5．2．3．3 圆周速度超过50m／min或转速超过20r／min时，旋转轴上的手柄或手轮，必须通过离合器与旋转轴脱开。

5．2．3．4 操纵器的一般人类工效学要求，还应符合GB／T 14755的要求。

5．2．3．5 操纵器的操作功能与调节动作的方向应按GB／T14775—1993第5．3．5条规定。手轮手柄的操作运动方向还应按下列规定：

5．2．3．5．1 手柄操作

a)运动件作直线运动：手柄两极限位置的连线大致平行于运动件的移动轨迹，手柄的操作方向应与运动件的运动方向一致；

b)运动件作回转运动：手柄的回转平面应与运动件的回转平面平行、手柄的操作方向应与运动件的回转方向一致。

5．2．3．5．2 手轮操作

a)运动件作直线运动：顺时针转动手轮(操作者面对手轮轴端)时，运动件的运动方向应为向右、离开(离开操作者)和向上；

b)运动件作回转运动：顺时针转动手轮(操作者面对手轮轴端)时，运动件应作顺时针方向回转；

c)运动件作径向运动：顺时针转动手轮(操作者面对手轮轴或扳手)时，运动件应向中心方向。

5．2．3．6 除台式机床或站在专用踏板上操作的机床外，操纵手柄离地面的高度(按手柄、手轮中间位置计算)推荐于表2中。

表2

5．2．3．7 操纵手柄位置高于2m的机床，应设置操作台、脚踏板等。

5．2．3．8 操纵手轮、手柄操纵力建议不应超过表3的规定，液压系统的操纵力应符合GB／T 3766 的跪定。

表3

5．2．3．9 操纵用脚踏板表面应带网纹或是粗糙的，推荐其宽度应不小于80mm，移动行程为45～70mm。起动机床的脚踏板的操纵力应不超过40N，并必须采取防止偶然踏着产生动作的防护措施。

5．2．3．10 经常观察的读数机构，安装高度推荐为0.5～1.7m；不经常观察的读数机构，安装高度推荐为0.3～2.5m(台式机床除外)。

5．2．3．11 电气控制板的按钮距地面或操作台的高度推荐为：下排按钮不低于0.6m；上排按钮不高于1.6m。下排按钮低于0.9m的控制板，建议应相对于水平面大于120°倾斜安置，按钮数不超过7个的控制板允许垂直安置，安置高度不限。

5．2．3．12 操纵机构应装上表示功能、用途的标牌。标牌上的操作指示形象化符号应按GB／T 10961的要求，并应保证在距离500mm范围内能读出。

5．2．3．13 不允许同时动作的运动部件，其操纵机构应联锁。在特殊情况下不能联锁时，则应在靠近操纵机构的部位固定有说明标牌，并在机床使用说明书中加以说明。

5．2．3．14 对低速或移动部件停止时才允许转换的操纵机构的应有联锁装置，如不能安装联锁装置应在靠近操纵机构的部位固定有警告标牌。

5．2．3．15 自动化机床和程序控制机床，必须装有辅助的手动操纵件。

检验方法：检查相应图样和／或电路图，在机床上作相应的功能试验。

5．2．4 起动

5．2．4．1 起动机床应能通过有意操作相应的起动操纵器来实现。脚踏起动操纵器必须符合5．2．3．9的规定。这也适合于：

——停止后的再起动，不论停止的原因和状态；

——运行状态的本质变化(例如速度、压力等)。

除非这再起动或运行状态改变对人完全不会导致危险。

这基本的要求不适用于自动运行中正常指令程序时的再起动。

5．2．4．2 机床的起动应按GB／T 5226．1—1996中9．2和5．2的规定。

5．2．4．3 机床主运动的起动的接通应不迟于进给运动。具体机床的标准中应规定机床各部分起动的顺序并应采取相应措施保证按顺序的进行。

5．2．4．4 在有多个起动操纵器的机床上，若可能使操作相互处于危险，必须设有附加装置，使得有一起动操纵器起作用时其他起动操纵器就不起作用，以排除危险。

5．2．4．5 自动的设备在自动运行中，当断开后并安全操作实现后，应能轻易再起动。

5．2．4．6 检验方法：检查相应图样和／或电路图，在机床上进行相应的功能试验。

5．2．5 正常停止

5．2．5．1 机床应装有使机床所有传动正常停止的停止操纵装置。

5．2．5．2 机床的正常停止应根据具体情况按GB／T 5226．1—1996的中9．2．2和9．2．5．3选取并符合其要求。

5．2．5．3 机床停止装置的操作应在机床周期中不会引起危险的阶段进行。具体机床正常停止的顺序应根据具体情况确定，并应采取保证这种顺序的措施。

机床进给运动的断开应不迟于主运动的断开。

5．2．5．4 机床或它的危险零件被停止后传动的能量供应必须切断。

5．2．5．5 在机床的每一操作位置上应装备有一个使机床相应的危险运动件停止的停止操纵装置。具体机床标准另有规定时按具体机床标准的规定。

5．2．6 紧急停止

5．2．6．1 具体机床应按危险分析和GB 16754—1997的要求设置急停装置。

5．2．6．2 急停装置还应按GB／T 5226．1—1996中9．2．5．4的要求。

5．2．6．3 具体机床应按具体情况确定操作急停装置时的切断顺序。

5．2．7 工作模式选择器

工作模式选择器应按GB／T 15706．2—1995中3．7．9，3．7．10和3．7．8d要求。

当工作模式从一种转变到另一种时机床不应起动。

5．2．8 转速改变

如果机床能使用不同的刀具以及存在超过刀具许用最高转速的风险，则必须优先考虑采用改变刀具转速的装置；

如果机床能按多于一种刀具的转速运转，则转变刀具转速的装置的结构应保证能安全地选用转速。

——当在传动期间能改变转速，并且有可能超过刀具的许用转速，则带改变刀具转速装置的机床应只能在最低转速下接通。特殊情况见5．2．3．14规定。

——带改变刀具转速或刀具转向装置的机床上，必须能阻止在危险状态下的偶然接通。

——经选择的转速必须在接通或在转换之前能清楚地显示并能在操作位置上能读出。

——带无级变速的机床，应能显示特殊危险，例如速度失控等。

5．2．9 机械进给

如果工件通过机械进给通向刀具，则进给运动起动和停止与主运动的起动和停止的顺序应按第5．2．4．3和第5．2．5．3的规定。

5．2．10 双倍指令装置

如果一台机床上有多套操纵装置，例如一套在隔声罩内，另一套在隔声罩外，则应保证其中一套操纵装置起作用时，另一套(除急停操纵装置外)不起作用。在主操纵台上应有若干个用于一个完全切断的装置，通过这些装置使所有其他操纵装置不起作用。

5．2．11 动力源故障或控制电路故障

应对动力源中断、波动或控制电源的故障导致的险情进行适当防护。

电源中断或电压降落的复原的保护应按GB／T 5226．1—1996中7．5的规定。

检验方法：检查相应的图样和电路图。在机床上作检查。

5．3 机械危险的防护措施

5．3．1 稳定性

详细的规定按GB／T 15706．2—1995中6．2．5。

检验方法：检查相应的图样。

5．3．2 运动时的断裂危险

按GB／T 15706．2—1995中3．3。

检验方法：检查相应的图样和设计计算文件等，在机床上进行检查。

5．3．3 刀夹和刀具

带联接件和紧固件的刀具和刀具主轴必须用与其使用情况相适应的材料制造，即必须能承受最高许用转速的应力、切削应力和制动过程的应力。旋转的刀具，除钻头外应作出最高许用工作转速的标记。旋转刀具应按产品安全标准的要求进行静平衡或动平衡，平衡品质按GB／T 9239选定和评定。

刀具、刀夹和刀体及其在机床上的固定应确保当起动、运转和制动时不会松脱。

在手动进给的机床上应限制刀片伸出刀体的伸出量。专门的要求按JB 6113和具体的机床标准。在安装、调整刀具时，可能引起转动而造成伤害的刀具主轴；制造者必须规定安全措施对此进行防护。

检验方法：检查相应图样，在机床上作检验。

5．3．4 制动系统

5．3．4．1 一般要求

若刀具主轴停机后的惯性运动存在人与刀具接触的危险，则机床上应装备有一个自动制动器，使刀具主轴在足够短的时间内停止运动。足够短的时间指：

a)小于10s；

b)小于起动时间，但不得超过具体机床标准中规定的时间(对于起动时间大于10s的刀具主轴)。

若具体机床的标准无规定试验的条件和方法，则按5．3．4．2和5．3．4．3的规定进行。

5．3．4．2 试验条件

主轴部件应按制造者的说明书进行调整(例如皮带的张紧)。

在选择转速和刀具时，应选择能代表最大能力的转速和刀具。

检验前机床至少进行15min的空运转，使主轴部件升温。

应证实主轴的实际转速偏差不超过额定转速的10％。当试验有手动星三角起动器的机床时，应阅读机床制造者的关于起动的说明。

速度测量仪器的精度应为全读数的土1％。

时间测量仪器的精度应为±0.1 s。

5．3．4．3 试验

5．3．4．3．1 不制动的惯性运转时间

不制动的惯性运转时间按以下测量；

a)切断主轴驱动电机的动力，测量不制动的惯性运转时间；

b)重新启动主轴并使其达到正常转速；

c)再重复步骤a)和b)两次。

机床不制动的惯性运转时间是上述三次测量的平均值。

5．3．4．3．2 起动时间

起动时间按下列测量：

a)切断主轴驱动电机使主轴完全停止；

b)重新起动主轴驱动电机测量起动时间；

c)再重复步骤a)和b)二次。

上述三次测量的算术平均值为机床的制动时间。

5．3．4．3．3 制动时间

制动时间按下列作重复10次检验：

a)切断主轴的传动；制动时间从操作切断操纵器开始，至主轴停止时结束；

b)主轴传动在(P/7.5)²min后重新起动(户为驱动电机额定功率)，至重新起动止用去的时间应不少于1 min；

c)主轴作(P/7.5)²min的空运转，空运时间应不少于1 min。10次测量的算术平均值为测量结果。

5．3．5 将工件抛射的可能性和影响降低到最小的装置

在存在工件抛射风险的机床上，必须设有相应的安全防护装置，例如：

——在压刨床上和多锯片圆锯机上采用止逆器；

——在圆锯机上采用分料刀；

——在单轴铣床上采用横向进给挡块进行开槽加工。

这些装置必须：

——保证能防护机床的整个工件通道(高度、宽度)；

——能承受撞到其上的材料的力；

——当包含有活动的零件，例如爪，则必须能在工作范围内自由活动以及易于保养。

注：这些装置需特别注意保养，制造者必须在使用说明书中考虑这些问题。

检验方法：检查相应图样，按具体产品标准的要求作检验。

5．3．6 工件的支承和导向

对于手推工件进给的机床，工件的加工必须通过工作台，导向板来支撑和把持。必须考虑机床的加工能力和预定使用。

注：预定使用见GB／T 15706．1—1995中3．12。

工作台必须能保证工件的安全进给，具体机床安全标准应规定保证安全进给的尺寸和其他有关技术要求。

手推工件进给的机床应设有导向板。导向板应能保证工件进给中的正确位置，并应符合具体机床安全标准规定的尺寸要求和其他有关技术要求。

为了避免工件导向的中断，工作台和导向板必须有一光滑的表面，且缺陷和凹坑尽量少，表面的平面度应按具体机床精度标准的规定。

用手推动的移动工作台必须采取防止脱落的措施。

检验方法：检查相应图样及在机床上作检验。

5．3．7 进入机床运动零部件的障阻物

当没有具体机床的安全标准时，下列的一般规则可作为具体机床设置此类安全防护装置的辅助及指南。

各种类型的安全防护装置的定义和要求见GB／T 15706．1和GB／T 15706．2。

5．3．7．1 手动进给机床上防止与刀具接触的防护装置

刀具的切削范围必须是安全的，比较适合的安全防护装置为：

——可调式的防护装置(见GB／T 15379—1994中6．7．1．2)；

——自调式防护装置(见GB／T 15379—1994中6．7．1．3)；

——自动停机装置(见GB／T 15706．1—1995中3．23．5)。

刀具的非切削区，若操作者不进入，应用固定式防护装置来保证安全。

若风险分析认为一个活动式联锁防护装置不能阻碍进入运动刀具的危险，则必须采用带防护锁的联锁活动式防护装置。

在风险分析时应注意，活动式联锁防护装置的打开，不作为机床停止合适的方法，应使吸尘联接时人手无需进入刀具。

可拆卸的进给装置：

手推工件进给的机床上与刀具接触的危险能通过使用一附加的进给装置来降低和排除。在使用这种装置的场合，应对这装置采取紧固的措施。

5．3．7．2 在机械进给的机床上的安全措施

刀具和进给辊、输送链、滑板等进给机构必须是安全的。

安全防护装置能是下列的一种或各种组合：

——固定式防护装置；

——活动式防护装置；

——可调式防护装置或自调式防护装置；

——自动停机装置(如光电系统、压敏系统等)；

——全封闭的防护，或栅栏式防护装置。

在使用全封闭的或栅栏式的防护装置，且操作者必须到封闭罩或栅栏中去的场合，必须规定附加的安全措施。它们是：例如带联锁装置的封闭罩或上面提及的适合的防护装置。

机动的装载工件的进给装置和机动的刀具进给装置必须设置限位开关、固定撞块、离合器等限位装置，必要时应设有缓冲装置。

5．3．7．3 传动(Ti具、主轴、进给等)的安全

传动装置(如带和带轮、链和链轮、变速齿轮等)若不是装在机体内(由机床外壳来防护)，则应采用固定式防护装置来防护；若操作者需伸手入这范围，则应用活动式防护装置来防护。

经常开启的遮盖运动部件的门，打开时若有一定危险，应将门内涂成黄色，门外按GB 2894—1996图2—l作一个警告标志。打开遮盖运动部件的门或活动式防护装置若有较大危险该防护装置应与机床工作循环联锁并带防护锁。上述的防护措施的采用应由风险分析来确定。

在风险分析时应注意到一个活动或联锁防护装置的打开不能作为机床停止的合适的方法。

检验方法：检查相应图样，在机床上作检查和相应的功能试验。

5．3．8 安全防护装置的要求

5．3．8．1 防护装置的设计和安装要求

防护装置设计和安装应按GB／T15706．2—1995中4．2．2的要求和本标准附录A的要求以及具体机床安全标准的要求。

刀具主轴动力断开后惯性运行时间大于30s的，不能用带防护锁的联锁装置来代替制动系统。

自调式防护装置必须保证工件加工之前和加工之后均能自动封闭危险区，在工件进给时被打开，这是由工件或工件的夹具等来控制。在加工中危险区可由防护装置和工件或单纯由工件来封闭，在工件输出时，该防护装置自动关闭。

5．3．8．2 联锁装置的要求。

联锁装置应按EN 1088的要求。

5．3．8．3 检验方法

检查相应图样、电路图，在机床上进行相应功能试验；按具体机床标准的要求进行检验。

5．3．9机械化和自动化

在适合的场合和有助于安全的场合，必须采用自动化，尤其是进给系统。可能时可采用诸如机械手、料仓等供料和取料装置、输送装置和类似的装置。

由输送装置等带来的附加危险必须同样加于防护。对于必须进入这危险区的情况按照5．3．7．1采用联锁的防护装置等措施。此外，也可采用自动停机装置。

如果操作者必须进入固定间距式防护装置内的危险区，则用于操纵件的位置和用于防护装置的控制装置的结构必须是这样的：

——在进入危险区之前使导致危险的运动停止；

——操纵固定间距式防护装置外的附加装置(例如开关转换系统等)后才可能重新起动机床。这附加装置应可从危险区内往外操作。

检验方法：检查相应的图样、电路图；在机床及其附助设备上作相应的功能试验。

5．3．10 夹紧装置

在必须的场合，必须对工件的夹紧采取防护措施，例如对机动夹紧(包括真空夹紧)。

机动的夹紧装置应保证能量供应故障时还能保持夹紧状态。

机械进给的机床上操纵系统必须保证能量保持在夹紧装置中。夹紧工件时，机床加工部分才能开始运行。

必须减少挤压危险，例如通过：

——带压力降低的二级夹紧装置；

——夹紧件与工件之间的距离减少到6mm或更小；

——夹紧速度极限为10mm／s或更小些；

——对夹紧零件进行防护及采用适当的控制系统(见GB／T 15706．2)。

检验方法：检查相应图样和在机床上作相应的功能试验。

5．3．11 多工序机床

机械进给和可编程的自动运动刀具必须保证安全。

机械进给的安全要求见5．3．7．2。

5．3．12 带防护功能的工作装置

如果由机床的设计者／制造者采取所有可能的防护措施，以排除危险或降低危险，那么，对于操作者最后的安全性是取决于接受安全工作方法和在许可情况下提供和使用带防护功能的工作装置。

带防护功能的工作装置(安全进给附件)实例：如在手动进给木工圆锯机上采用的推捧；在木工平刨床上使用的推块；在单轴木工铣床上使用的进给夹具等。

进给推捧和推块应用硬杂木制造，其纵向的木纹应是直纹，必须能承受进给所需的力。推捧的端部不得做成弯形。

进给夹具应能可靠地夹紧工件，并能使操作者的手与刀具保持有安全距离。夹具上应有固定牢靠、强度足够的手握操作件(如手柄)。

具体的机床标准中应注意提供和使用这些工作装置的信息。

安全工作方法均包含在每个具体机床的标准中。

5．4 非机械类危险的防护措施

符合具体机床的危险，在具体机床的标准中准确地规定。

5．4．1 火和爆炸

如果出现加工材料和粉尘的堆集，会导致燃烧和爆炸的危险。

阻碍和降低这样的危险的预防措施应是：

——阻止或减少粉尘和木屑堆集在机床上或机罩内；

——使用符合第5．4．4规定的电气装置；

——采用适当的容器装易燃流体；

——排除热表面。

5．4．2 噪声

5．4．2．1 一般要求

机床的结构应使得在使用降低噪声的方法，尤其在声源上，考虑技术进步和可用性的情况下，将噪声的危险降低到最小的限值。降低噪声的方法推荐于附录B中。

5．4．2．2 噪声声压级的限值与测量

5．4．2．2．1 机床噪声声压级的限值

在空运转条件下，机床的噪声最大声压级不得超过表5和各类木工机床安全标准中的规定。

具体机床的标准中，应根据本标准规定，进一步规定其噪声限值。超过表5规定的噪声限值的机床，若与国际同类型产品相符，则在该机床的标准中，允许规定超过表5规定的噪声限值。但是，应附有下列资料：

a)按JB／T 9953对有代表性的机床进行噪声测量的结果；

b)国外生产有代表性的同类机床的噪声数值；

表5

5．4．2．2．2 工作(运转)条件和噪声测量方法

测量机床噪声时机床应按制造者提供的产品使用说明书规定的方法进行安装，并应保证从机床各侧能接近机床。若制造者没有提供这样的安装方法，则应将这情况和安装方法写入试验报告。

测量机床噪声时的工作(运转)条件还应符合具体产品安全标准中的相应规定和有关工作(运转)条件标准的规定。测量机床噪声声压级时机床的安装和工作(运转)条件与测量机床噪声声功率级时的安装和工作(运转)条件相同。

机床空运转噪声声压级的测量方法按JB／T 9953的规定，但环境修正值K_2A应小于等于4dB。

机床噪声声功率级的测定应按GB／T 3768的规定，并作下列修改：

——环境修正值K_2A应小于等于4dB；

——背景噪声声压级与各测量点上测出的机床声压级之差应大于等于6dB，这个差值的予修正公式可用于差值小于等于10dB的情况(见GB／T 3768—1996中8．2)；

——在离基准表面1 m处只能用平行六面体测量表面；

——从机床到辅助装置的距离小于2m的，辅助装置包含在基准表面中；

——GB／T 3768—1996中7．5．3中观察周期30s的规定给删除；

——检验方法的精度应高于3dB；

——传声器的位置按具体机床标准和有关工作(运转)条件的标准的规定。

另法：当有可能和必要时，机床声功率级的测量也可按GB／T 3770(即用工程法)。GB／T 6881和GB／T 6882进行测定。

用声强法确定机床噪声声功率级的方法按GB／T 16404(由用户和制造者的协议决定)。

5．4．3 木屑、粉尘和有害气体的排放

5．4．3．1 一般要求

机床的结构应使得能避免机床上的流体、粉尘、蒸气等生产性废料产生的危险。

如果存在这样的危险，则机床应设置得能将上述列举的材料截取或吸收。

如果在正常的工作中机床不能封闭，则上述列举的截取装置和吸收装置应设在与排放源尽量接近之处。

粉尘(和其他危险物质)产生的危险，可通过采用适当的措施来降低和控制。

5．4．3．2 减少排放物的有效措施

应采取措施有效地从机床上收取粉尘和木屑。或是装入一个吸尘系统和收集系统；或是通过充分考虑和适当安排的排放口，使得机床能与用户的吸尘系统连接。

吸尘罩、导风板、输送管和机床吸尘系统中的其他零件应处安全的位置，使粉尘和木屑能输送到吸收连接管中去。

由于结构和工艺原因不能采取上述措施的，则应在机床使用说明书中说明粉尘和木屑的排除方法。

检验方法：检查相应图纸和技术文件；在机床上作检查。

5．4．3．3 吸尘空气速度

为了将应吸收的粉尘从它的形成位置安全地输送到吸尘系统，吸尘罩、输送管和导风板等的结构建议以空气速度为20m／s(对于含水率小于18％的木屑)和28m／s(对含水率大于等于18％的木屑)。

检验方法：检查相应图样和技术文件，在机床上作检查。

5．4．4 电气设备

电气设备应符合GB／T 5226．1的规定，除非具体机床的标准中另有规定。尤其是电击防护应按GB／T 5226．1—1996第6章，短路保护和过载保护应按GB／T 5226．1—1996第7章的规定。保护接地应按GB／T 5226．1—1996中8．2、8．3和8．4的规定。

控制装置的外壳、电动机等防护等级应按JB／T 5720的规定。

检验方法：检查相应图样、电路图、制造者的保证书，以及在机床上作相应检验。(按GB／T 5226．1的规定)。

5．4．5 人类工效学的要求和安全搬运、安全进入机床的措施

5．4．5．1 人类工效学要求

5．4。5．1．1 操纵器的人类工效学要求应符合本标准5．2中的有关规定。

5．4．5．1．2 机床工作台面离地高度应按具体机床标准和表6的规定(台式机床除外)。

表6

5．4．5．1．3 提升或移动加工区活动式防护装置和可调式防护装置上活动部分的操纵力不应超过60N。用手推动的移动工作台的操纵力不应超过25N。

5．4．5．2 机床及零部件的安全搬运

5．4．5．2．1 质量大于12 kg抓举不方便的机床零件和单独装配的部件应设置有手柄、吊钩、吊孔、凸耳、吊环、螺钉用孔等起吊设施，其布局应考虑零部件的重心位置。

5．4．5．2．2 在整体或分部运输的机床上应设置吊钩、吊孔和挂绳的凸台等，以确保安全装载、挪位和安置。

5．4．5．3 安全进入机器的措施

安全进入机床的措施按GB／T 15706．2—1995中6．2．4的规定。安全进入机床的固定设施应符合GBl7888．1～17888．4的要求。梯子的试验应符合GB／T 17889．2的规定。

5．4．6 照明

按GB 15706．2—1995中3．6．5的规定。

5．4．7 气动装置

气动装置的安全、应按GB／T 15706．2—1995中3．8和GB／T 7932中的安全要求和有关标准的要求。

5．4．8 液压装置

液压装置的安全应按GB／T 15706．2—1995中3．8和GB／T 3766中的安全要求和有关标准的要求。

5．4．9 热危险

必须采取措施消除由于接触或接近高温的机床零件或材料所引起的任何伤害危险。

5．4．10 危险材料

危险材料的防护见5．4．3。

5．4．11 振动

建议机床上应尽量采取减振措施，以降低机床的振动。

5．4．12 辐射

对辐射的防护应符合有关标准的规定。

5．4．13 激光

使用激光装置的地方应考虑采取以下措施：

——机床上的激光装置必须能防止任何偶然发射；

——机床上的激光装置必须加以防护，使其有效发射。发射和扩散不得损害健康。

5．4．14 静电

应能防止或限制有静电危险的电荷。

5．4．15装配错误

见第7章。

6 维修

机床的调整、维护和润滑点应在危险区外。

难以实现手工润滑或危险区内工作期间需要润滑的部件，应能实现自动润滑。

保证机床的可维修性的要求，还应按GB／T 15706．2—1995中6．2．1的规定。

7 使用信息

7．1 警告装置

警告装置的一般要求应按GB／T 15706．2—1995中5．3的要求。

在工作位置上不能全部观察到工作区的机床(或生产线)，而偶然的开动有可能伤害处于工作区的人员时，必须设有警告信号装置，揿压起动按钮应自动发出时间不少于15s的警告声响，推荐其声压级为90～100dB(A)，频带为125～500Hz，当信号发出后机床才能开始工作。

7．2标志、符号和文字警告

按GB／T 15706．2—1995中5．4的规定。

机床电气设备的标志应按GB／T 5226．1—1996第18章的规定。

机床的操作指示形象化符号应按GB／T 10961的规定。数控机床的操作指示形象化符号应符合有关标准的规定。

机床及机床附件的注油位置和润滑点应有红色标志。供油开关、排气、排油的喷头、放油塞等应与主机的颜色不同。

运动的部件或附件，在工作时超出基础件较多且移动速度大于9mm／min时，其端部应按GB 2893涂以成45°斜度，同样宽度的黄、黑相间的线条，线条宽度为20～50mm。当端面高度低于70mm时，允许全部涂成黄色，端面高度大于等于150mm时，允许在其周边涂成黄色线条，线条宽度为20～30mm。

作单方向旋转的机床主轴应作出旋转方向的标志。

机床上使用的安全色和安全标志应符合GB 2893、GB 2894和GB 16179的规定。

7．3 使用说明书

按GB／T 15706．2第5．5条提出的使用说明还应包括下列信息：

——与机床标记相同的说明(见7．2)和必要时重要的保养指南(例如产品供应公司的通讯处，维修车间的通讯处等)。

——操作者的工作位置；

——必要时应包括降低噪声和振动装配规程(例如阻尼器的使用等)；

——有关遗留风险的警告；

——安全工作方法的建议；

——适用机床的刀具的范围、型式和尺寸；

——安装和维修的要求，包括一个记录表，记录要检查的装置、检查的次数和检查方法，尤其是安全防护装置的检查，并应说明在安全防护装置未处于良好状态之前不能使用机床；

——对安装的指示、接地措施均必须作准确的说明，尤其与吸尘设备有关的连接；

——与机床相连接的吸尘设备的下列有关信息：

——气流量，m³／h；

——在各接头的压降；

——建议的空气速度，m／s；

——接头横接断面尺寸和接头的详情；

——关于机床噪声的下列信息(当本标准实施两年之前提供)：

1)如果操作者工作位置上等效连续声压级超过70dB(A)，则应说明这声压级数值；

2)若操作者工作位置上等效连续声压级超过85dB(A)，应说明机床的声功率级。

3)当机床的尺寸很大时(长度或宽度)7m并且高度>3m能用说明环绕机床区域的若干确定位置上的等效连续声压级代替声功率级。测量方法和机床的工作的(运转)条件按5．4．2．2．2的规定。这些结果应与下列文字一起在使用说明书中写出：“这里给出的数值只是放射值而不是安全工作数值。尽管在放射值与暴露值之间存在关系，但这不能可靠地作为确定是否需要进一步的防护措施。影响工作力的暴露实际数值的因素包括工作室的特性，其他噪声源等，例如机床数量、其他邻近的加工。然而这个信息能使使用者较好地评价危险和风险。”

测量结果应包括测量出的数值、测量方法和测量时的机床工作(运转)条件。例如：

声功率级L_WA＝93dB(A)(测量值)

环境修正值K_2A＝4dB

测量方法按GB／T 3768

附 录 A

(标准的附录)

防护装置(固定式和活动式)设计和安装的一般要求

A1 防护装置的设计

机械防护装置的设计应考虑以下几个方面：

A1．1机械方面

在防护装置的设计中，必须对机器整个寿命期内的使用环境和运行时所有可预见的方面给予适当考虑。若这些方面考虑不适当，则可导致机器不安全或不能运行。实际上，这就会使安全防护装置失去作用，并使人们自身暴露于危险中。

A1．1．1 接近区域的最小风险

为了最少接近危险区，应这样设计切合实际的防护装置和机械，即一般尽量不移动防护装置就可对其进行定期调整、注润滑油和维修。若在防护区内需要接近，则接近必须畅通无阻。以下列出几个需要接近的示例：

——加载和卸载；

——更换和固定刀具；

——测量、校准和抽样；

——目测检查；

——维护；

——注润滑油；

——废料(如刮屑、切屑、溅出物)的清除；

——障碍物的清除；

——清洁和卫生。

A1．1．2 防止射出部件

在预见有从机床中射出部件的风险处(如断刀、断工件等)的防护装置，应设计并选择合适的材料包容这些射出部件。

A1．1．3 防止危险物质

在预见有从机床中散发出危险物质，如：冷却剂、气化物、切屑、火花、热熔物，粉尘等的风险处的防护装置，应设计成能包容这些危险物质。

A1．1．4 排放

在机床或加工过程中会产生危险气味、烟气、粉尘等的地方，应安装合适的排放设备。

A1．1．5 噪音

在要求减少机床噪音的地方，常常可以设计一种防护装置和选择合适材料，使其不但能提供对机床中存在其他危险的防护，而且还能使噪音按需要减弱。

A1．1．6 辐射

在预见有危险辐射暴露的风险处，应设计防护装置并选择合适材料，使人体免遭辐射危险。如在围绕激光器的防护装置中使用暗色玻璃。

A1．1．7 爆炸

在预见有爆炸的风险处，防护装置应设计成能以安全方式和导向(如使用爆炸释放板)消耗或减弱爆炸释放出的能量。

A1．2 人的方面

在防护装置设计中，在人与机械相互影响的各个预知危险方面都应给予适当考虑。

A1．2．1 安全距离

防护装置的设计、结构和位置必须能防止人体的任何部位到达危险区。安全距离和防护装置中的开孔必须符合GB／T 12265．1的要求。

A1．2．2 接近危险区的控制

活动式防护装置应尽可能按照人体测量的数据设计和安放，以使在正常运行期间防止人体靠近危险处。如果采用另外的方式(如内存传感器或抑制键联锁装置)以达到相同目的，则上述要求将不适用。

A1．2．3 视域

机器运行有要求处，防护装置必须为操作者提供足够的操作视域，以使移动它的需要减到最小。

A1．2．4 尺寸和重量

防护装置的可移动部分的尺寸和重量必须合适，便于操作。不便于用手搬动或传送的防护装置必须具有或者提供能采用升降装置进行传送的合适的辅助装置。

辅助器件或装置可以是：

——具有吊环、吊钩、吊环螺栓或供其固定的简易螺孔的标准升降器具；

——具有升降吊钩的自动卡爪器具(当不能由防护装置卡紧时)；

——在防护装置本体上或它的某些活动部件上，或者在机床说明书中应标明起重量，单位kg。

——与防护装置成一体的升降装置或器具。

A1．2．5 操作力

活动式防护装置或防护装置的各部分必须设计得便于操作。

机械防护装置设计中遵循人类工效学原理，通过减小应力和操作者的物理作用力，有助于增加安全，改善使用性能和可靠性，从而，在机器使用的各个步骤减少了故障概率(见GB／T 15706．1—1995的4．9)，使用如弹簧、平衡块或充气支杆之类的装置可以减少操作力。

由动力操作防护装置处不能由于过大的接触压力、力、速度或锐边等而引起伤害，这可以要求结合采用脱扣装置或保护人体免受伤害的其他措施。

A1．2．6 攀登

设计中应尽可能禁止在防护装置上攀登。防护装置的结构、形状和选材都应考虑这一点。例如，在防护装置里面设置纤维丝网的水平结构件和水平元件，这样就难于在防护装置上攀登。

A1．2．7 可预见的误用

防护装置的设计应尽可能切合实际考虑各种使用情况，包括任何可预见的误用(见GB／T15706．1—1995的3．12)。

A1．2．8 美学

防护装置的设计应尽可能最大限度地减小不利的心理效果。

A1．3 防护装置方面

在防护装置的设计阶段，必须对其运行的所有预知方面都给予适当考虑，以保证防护装置和结构本身不会引起另外的危险。

A1．3．1 挤压或夹挤点

防护装置(特别是动力操作的防护装置)的设计必须防止与机床的各部件或其他防护装置产生危险的挤压或夹挤点。

A1．3．2 耐久性

防护装置必须在机床的整个寿命期内能良好地执行其功能或有备件以利于失效部件的替换。

A1．4 防护装置的结构

在确定防护装置的结构使用形式中，必须考虑以下方面：

A1．4．1 锐边等

防护装置的结构中不能露出锐边、锐角或其他危险突出部分。

A1．4．2 连接牢固性

防护装置的焊接、粘接或机械紧固连接必须具有足够的强度，以承受可预知的载荷。若使用粘接剂，则必须与防护装置上所用的材料和加工相适应。若使用机械紧固，应具有足够的强度、数量和间距，以保证防护装置的稳定性和刚度。

A1．4．3 只能通过工具拆卸

固定式防护装置和防护装置的可拆卸部件必须只能用工具拆卸。

A1．4．4 刚性定位

可行的地方，防护装置的设计要使其如果没有定位附件就不能保持在应有位置上。

A1．4．5 活动式防护装置的定位

活动式防护装置的位置应精确确定。采用由重力、弹簧、卡子、定位螺栓等方法靠在限位板上，停在适当的位置。

A1．4．6 自定位防护装置——特殊要求

自定位防护装置的开口数应予限制，使其不能多于工件通道，也不能在开口位置锁定。

A1．4．7 可调式防护装置——特殊要求

可调式防护装置的固定部件应尽可能多，而可调部件则应保持在最低限度并与材料通道相等，且不用工具也能方便地调节。

A1．4．8 可移式防护装置的固定

尽可能将可移式防护装置连接到机床上，即使在打开时，也尽可能通过铰链、滑道等夹持在机床上。一些附属装置必须是借助于工具才能拆卸。

A1．4．9 抗振

在合适场合，防护装置中的紧固件需配用锁紧螺母、弹簧垫圈等，以防松动，确保安全。

A1．4．10 隔音性

起隔音罩作用的防护装置，衔接处必须具有足够的密封，以减小噪音的外泄。

A1．4．11 栓锁紧固

在合适的场合，防护装置中的紧固件应是栓锁形式的，这样，可减小紧固件丢失和不到位的可能性。

A1．4．12警告标志

在防护区内通道处可能使人体暴露于残余风险(如辐射源)中，则必须在通道入口处放置合适的警告标志。

A2 材料的选择

选择防护装置的合适结构材料时，应考虑以下几个方面，使防护装置在整个寿命期内都能保持以下特性。

A2．1 抗冲击性

防护装置应设计能抗御由机床部件、工件、折断的工具、喷射的固体或流体物质产生的可预知的冲击，以及由操作者等引起的冲击。对需要安装观察屏的防护装置，应对其材料的选择和固定它们的方法给予特别考虑。所需材料必须具有足以承受物体的质量和速度的特性。

A2．2 刚性

防护装置的支柱、框架和填充物等材料，应能使这些部件构成稳定的刚性结构以抵抗变形。特别是在材料的变形会影响安全距离处，则以上要求尤为重要。

A2．3 固定

防护装置或其部件的固定应牢固，且有足够的强度、间隔和数量，以使在任何可预知的载荷下防护装置或其部件都不移位。固定可用机械紧固件或夹紧件、焊接或粘接、或其他适用的方式达到。

A2．4 活动部件的可靠性

像铰链、滑块、手柄、拉手等活动部件的选择应使其保证能在预期的使用工作环境中可靠操作。

A2．5 密封性

有害液体、切屑、粉尘、烟气等应用合适的不透水的片材将其包容在防护装置里。

A2．6 抗氧化及抗腐蚀

所选材料应抗可预知的氧化及腐蚀，使用合适的保护涂层则可满足此要求。

A2．7 抗化学剂

防护装置的材料应能抗由产品、加工或环境因素产生的可预知的化学腐蚀(如机械运行或清洗中的润切液产生的化学腐蚀)，使用合适的保护涂层则可满足此要求。

A2．8 能见度

在需要通过防护装置观察机床运行的地方，所选材料应具有合适的特性，如可穿孔，开孔面积足够大和合适的颜色的材料，以便于观察。如果穿孔材料的颜色比被观察面的颜色深，则可增强观察效果。

A2．9 透明度

观察机床运行所用的材料在使用期限内应保持其透明度，并且要有更换退化材料的准备。

一些使用场合需要选择材料组合，使其能抗擦伤、化学反应，抗由紫外辐射引起的退化、由静电荷产生灰尘吸附，或者能抗由减弱透明度的液体使表面潮湿。

A2．10 静电特性

一些使用场合需要选择不保留静电荷的材料，因为静电荷可引起灰尘和粒子吸附，并产生具有起火或爆炸风险的突然放电。

如果需要，防护装置应保护接地。

A2．11 热稳定性

防护装置所选用的材料，当暴露到可预知的温度变化范围或温度突变(如起火)场合中，不应退化(如不会脆性断裂)、过分变形或释放毒气或易燃烟气，并且在预知的气候和工作条件下应保持其性能。

A2．12 易燃性

在有可预知的火灾风险处，防护装置的材料应能抗火花和阻止起火，并能不吸收或不放出易燃流体、烟气等。

A2．13 降低噪音和减振

在需要的地方，防护装置所选用的材料应能降低噪音和减振，此要求可通过隔离(在噪音的通路中放置隔音板)和／或吸收(防护装置内衬合适的吸声材料)或者两者结合来达到。防护装置的嵌板也要求适当的阻尼以最大限度地限制可能传递或增大噪音的共振效应。

A2．14 防辐射

在一些应用场合(如使用激光器)，防护装置所选用的材料应能保护人体免受辐射伤害。

A2．15 颜色

防护装置可选用能提醒对危险注意的颜色。

A3 对防护装置安全要求的检验

防护装置的设计和结构上的一些安全要求，可通过分析、检查、试验和计算来进行检验。该检验必须在防护装置的工作状态下进行。

A3．1 冲击强度

可要求检验防护装置的抗御由人、器件、部件和高压流体等引起的冲击。在相应具体机床安全标准中将规定其检验方法。

A3．2 安全距离

在GB 12265．1中规定的防护装置所需的安全距离，可通过测量进行检验。

A3．3 密封性

设计用来包容危险物质的防护装置(见A1．3)应检验其包容特性。如果泄漏很容易看出，则用目测检验即可。如不能看出泄漏(如气体或汽化液体)，则需要其他可行的检验方法(如空气抽样法)。

A3．4 刚性

防护装置的刚性对保持其安全功能是必不可少的场合，则应检验其刚性。在大多数情况下，用手力检验则可。

A3．5 降低噪声

设计用来降低噪声的防护装置，应检验取得的噪声值应保证符合规定。

A3．6 防护装置的操作力

防护装置的正常使用涉及物理力的应用场合(如打开活动式防护装置，拆卸可拆式板)，需要对所施加的力进行检验，不能超过有关的规定。

A3．7 能见度

在透过防护装置维持能见度，对防护装置的特有功能是必不可少的场合，应在正常运行条件下，由目测检验其能见度。

A4 资料

随机文件应包括对防护装置的说明(见GB／T 15706．1一1995的第4章)。

A4．1 防护装置的设计和结构

A4．1．1 风险评价

应提供进行风险评价的详细说明。

A4．1．2 图样

在适用场合，防护装置的图样应与联锁装置的电路图一起提供，同时给出某些警告标志的位置。

A4．1．3 材料

应提供所用材料的技术要求。

A4．1．4 防护装置的危险

应提供与防护装置本身有关的任何危险的资料(如材料的易燃性)。

A4．1．5 性能数据

在确认符合性可以实现的场合，应通过试验数据适当地给出有关安全距离、抗冲击性、噪声极限等与符合性有关的说明。

A4．1．6 安装

应提供正确安装防护装置和有关联锁装置的说明。

A4．2 防护装置的使用

A4．2．1 操作

应提供指导用户正确操作防护装置、联锁装置的说明，包括可预知的误用的详细说明。

A4．2．2 防护装置的移动

应提供指出在安全移动防护装置前需要采取的任何行动(如机床动力切断或释放贮存的能量)的资料说明。

A4．2．3检查和维修

应提供对以下项目进行检查和需要进行维修的详细说明。

——防护装置的任何部件的丢失或损坏，特别是在丢失或损坏将导致安全性能降低的地方；

——联锁装置的正确操作；

——接头或固定部位的失效；

——运动部件的满意运行和润滑(如果需要)；

——安全距离和开口尺寸的维持；

——消声性能的降低(如果需要)。

附 录 B

(提示的附录)

木工机床降噪措施的建议

B1 机床的设计阶段推荐考虑下列降噪措施：

B1．1 改进刀具。例如改进圆锯片的齿形和结构；木工刨床上采用螺旋刨刀片或分段刀体。

B1．2 圆锯片上采用阻尼措施。

B1．3 改进气流特性。例如，在木工平刨床的唇板上打孔或开梳状槽。

B1．4 选择最佳的吸尘装置，降低空气动力噪声。

B1．5 零部件的减振和隔振。

B1．6 对工件的减振和隔振。

D1．7 在条件允许情况下，降低主轴转速和进给速度。

B1．8 采用涂覆层、吸声、隔声罩。

B1．9 提高圆锯片、刨刀轴及各种旋转体的平衡精度。