5.2.8爆破现场炸药混制
　　5.2.8.1在爆破现场混制炸药，应事先征得主管部门同意，并办理必要的审批手续。
　　5.2.8.2爆破现场混制炸药的品种，应限于多孔粒状铵油炸药和重铵油炸药。
　　5.2.8.3现场混制炸药原料的质量应符合下列要求：
　　——多孔粒状硝酸铵：堆密度0.8g/cm3～0.858g/cm3，吸油率≥%，净含量（以干基计）≥99.5%；
　　——柴油：应采用GB252-1994规定的适合当地环境温度要求的轻柴油；
　　——乳胶基质：应采用取得生产许可证的乳化炸药生产厂生产的有产品合格证的乳胶基质。
　　5.2.8.4混制场地的选择与设施应符合下列要求：
　　——现场混制场地应选择在周围200m内无居民区及铁路、公路、高压线路、重要公共设施及特殊建（构）筑物、文物等需要保护的场所；
　　——混制场地内应分为原料库区、混制区和成品库区，其间距不应小于20m；
　　——多孔粒状硝酸铵与柴油应分开存放；
　　——混制场地50m范围内，应设置24h警戒，非操作人员不应随意进入；
　　——混制的主体设备应布置在不易燃的工棚或厂房内；
　　——混制工棚（房）应有防雷和防风雨设施&场内有消防水源和灭火器等消防设施；
　　——库区和生产区应设排水沟&以保证混制场地内不积水。
　　5.2.8.5混制场地应配有有经验的工程技术人员一名，负责正常的生产及管理；同时应设安全员一名，负责检查加工场地的安全设施并对操作人员定期进行安全教育。
　　5.2.8.6混制设备应符合下列要求：
　　——工棚（房）内的照明灯具、电器开关和混制设备所用电机，均应采用防爆型；
　　——电气设备应设保护接地系统，并应定期检查其是否完好、接地电阻是否合格；不符合要求的应及时处理；
　　——检修设备前应切断电源并将残药彻底清洗干净；
　　——新混制设备和检修后的设备投入生产前，应清除焊渣、毛刺及其他杂物。’
　　5.2.8.7采用人工搅拌混制炸药时，不应使用能产生火花的金属工具。
　　5.2.8.8混制场内不应吸烟，不应存在明火；同时，不应将火柴、打火机等带人加工场。
　　5.2.9起爆体的加工
　　5.2.9.1起爆体应在专门的场所，由熟练的爆破员加工。加工起爆体时，应一人操作，一人监督，在周围50m以外设置警戒，无关人员不准许进入。
　　5.2.9.2加工起爆体使用的雷管应逐个挑选。装入起爆体内的电雷管脚线长度应为20cm～30cm，起爆体加工完后应重新测量电阻值。加工　好的起爆体上应标明药包编号、雷管段别和电雷管起爆体装配电阻值。
　　5.2.9.3置于起爆体内的电雷管与联接线接头，应严密包扎，不应有药粉进入接头中，接头不应在搬运和联线时承受拉力。
　　5.2.9.4起爆体外壳宜用木箱或硬纸箱制成，其内装满经选择的优质炸药，每个起爆体炸药量不宜超过20kg。
　　5.2.9.5应在起爆体（箱子端面）开口引出导线（管）和导爆索，并将其在开口处锁定，拉动导线和导爆索时箱内雷管不应受力。
　　5.2.9.6起爆雷管应与导爆索结、电线连接头紧密捆绑，且固定在木箱中央。
　　5.2.9.7起爆体包装应有防潮防水措施。
　　5.2.10装药
　　5.2.10.1每个导硐口或小井口应设专门标志，标明以下内容：
　　导硐或小井的编号，各药室的编号、设计炸药品种和数量，起爆体雷管段别；有专人负责记录实际装入各药室的炸药品种、数量和起爆体雷管段别，与设计数量核对无误后，方允许填卡、签字或盖章，交爆破工程技术人员或爆破工作负责人。
　　爆破工程技术人员或爆破工作负责人，应随时检查、核实各硐室的装药量和起爆体雷管段别及其安放和联接是否正确。
　　5.2.10.2药室的装药作业，应由爆破员或由爆破员带领经过培训的人员进行。安装、联接起爆体的作业，应由爆破员进行，安装前应再次确认起爆体的雷管段别是否正确。
　　5.2.10.3硐室装药，应使用36V以下的低压电源照明，照明线路应绝缘良好，照明灯应设保护网，灯泡与炸药堆之间的水平距离不应小于　2m。装药人员离开硐室时，应将照明电源切断。
　　装有电雷管的起爆药包或起爆体运入前，应切断一切电源，拆除一切金属导体，并应采用蓄电池灯、安全灯或绝缘的手电筒照明。
　　装药和填塞过程中不应使用明火照明。
　　5.2.10.4夜间装药，硐外可采用普通电源照明。照明灯应设保护网，线路应采用绝缘胶线，灯具和线路与炸药堆和硐口之间的水平距离应大于20m。
　　5.2.10.5硐室内有水时，应进行排水或对非防水炸药采取防水措施。潮湿的硐室，不应散装非防水炸药。
　　5.2.10.6硐室装药应将炸药成袋（包）码放整齐，相互密贴，威力较低的炸药放在药室周边，威力较高的炸药放置在正、副起爆体和导爆索的周围，起爆体应按设计要求安放。
　　5.2.10.7不耦合装药条形药包的炸药宜放置在靠近抵抗线的一侧。
　　5.2.10.8用人力往导硐或小井口搬运炸药时，每人每次搬运量不应超过两箱（袋），搬运工人行进中，应保持1m以上的间距，上下坡时应保持5m的间距。
　　往硐室运送炸药时，不应与雷管混合运送；起爆体、起爆药包或已经接好的起爆雷管，应由爆破员携带运送。
　　5.2.11填塞
　　5.2.11.1填塞工作开始前，应在导硐或小井口附近备足填塞材料。
　　5.2.11.2填塞料宜利用开挖导硐和药室时的弃渣，或外挖碎块砂石土；不应使用腐殖土、草根等比重轻的材料。
　　5.2.11.3平硐填塞，应在导硐内壁上标明按设计规定的填塞位置和长度。
　　5.2.11.4填塞时，药室口和填塞段各端面应采用装有砂、碎石的编织袋堆砌，其顶部用袋料码砌填实不应留空隙。
　　5.2.11.5在有水的导硐和药室中填塞时，应在填塞段底部留一排水沟，并随时注意填塞过程中的流水情况，防止排水沟堵塞。
　　5.2.11.6小井填塞，应先将横硐部分按平硐填塞要求进行填塞。
　　5.2.11.7填塞时，应保护好从药室引出的起爆网路，保证起爆网路不受损坏。
　　5.2.11.8填塞时，应有专人负责检查填塞质量。填塞完毕，应进行验收。
　　5.2.12起爆网路与起爆
　　5.2.12.1硐室爆破应采用复式起爆网路，装药联线时操作人员应佩戴标志，未经爆破工作领导人批准，一切人员不得进入爆破现场。
　　5.2.12.2电力起爆网路的所有导线接头，均应按电工接线法联接，并确保其对外绝缘。在潮湿有水的地区，应避免导线接头接触地面或浸泡在水中。
　　5.2.12.3电力起爆网路的导线不宜使用裸露导线和铝芯线。
　　5.2.12.4电力起爆网路硐内导线应用绝缘性能良好的铜芯线。
　　5.2.12.5硐室爆破时，所有穿过填塞段的导线、导爆索和导爆管，均应采取保护措施，以防填塞时损坏。非填塞段如有塌方或硐顶掉块的　　情况，也应对起爆网路采取保护措施。
　　5.2.12.6装入起爆体前、后，以及填塞过程中每填塞一段，均应进行电阻值检测；当发现电阻值有较大的变化时，应立即清查，排除故障后才准许进行下一施工工序。
　　5.2.12.7敷设导爆索起爆网路时，不应使导爆索互相交叉或接近；否则，应用缓冲材料将其隔离，且相互间的距离不得少于10cm。
　　5.2.12.8非电导爆管起爆网路的连接
　　5.2.12.8.1每个起爆体的雷管数不应少于4发。
　　5.2.12.8.2起爆网路连接时应复核雷管段别。
　　5.2.12.8.3联接网路人员应持起爆网路图，按从后爆到先爆、先里后外的顺序联接；所有导爆管雷管与接力雷管，在接点部位应有明显段别标志；接头用胶布包紧，并不少于三层，然后再用绳扎紧。
　　5.2.12.8.4采用导爆管和导爆索混合起爆网路时，宜用双股导爆索联成环形起爆网路，导爆管与导爆索宜采用单股垂直联接。
　　5.2.12.8.5采用5.2.12.8.4的起爆网路时，靠近接点的导爆索应用土袋或细砂袋隔开，接点与导爆索隔开距离不应小于20cm，搭接点应有段别标志。
　　5.2.12.8.6起爆网路应用电雷管或导爆管雷管引爆，不应用火雷管引爆；只有在爆破工作领导人下达准备起爆命令后，方准许向主起爆线　上联接起爆雷管。
　　5.2.12.8.7电爆网路的联接应遵守下列规定：
　　——起爆网路联接应有专人负责；网路联接人应持有网路示意图和历次检查各药室及支路电阻值的记录表，以便随时供爆破工程技术人　员、爆破工作领导人查阅；
　　——网路联接，应按从里到外（工作面到电源）的顺序进行；
　　——电力起爆网路联接前，应检查各硐口引出线的电阻值，经检查确认合格后，方可与区域线联接；只有当各支路电阻均检查无误时，方准许与主线相联接；
　　——电爆网路的主线应设中间开关；
　　——指挥长（或爆破工作领导人）下达准备起爆命令前，电爆网路的主线不得与起爆器、电源开关和电源线联接；电源的开关应设保护装置并直接由起爆站站长（或负责起爆的人员）守候看管；
　　——只有在无关人员已全部撤离，爆破工作领导人下达准备起爆命令后，方准许打开开关箱，并将主线接人电源线的开关上或起爆器的接线柱上。
　　5.2.12.9起爆网路检查与防护应遵守下列规定：
　　——网路联好后，由联网技术负责人进行检查，鉴别联网方式与段别等是否有误；确认无误后再进行防护；
　　——起爆网路可用线槽或对开竹竿合札进行防护，接头及交叉点用编织袋包裹好，悬挂在导硐上角；也可将起爆网路束紧后用编织袋作整体外包扎，安置在导硐下角的砂包上!上部再用砂包压实。
　　5.2.12.10硐室爆破的起爆工作应在专门设置的起爆站内进行。起爆站应设在安全地点，并需备有良好的通讯设备，通讯信息应清楚、准确。
　　5.2.12.11起爆站应在装药前建成，从开始联网就应设专人看管，站长全面负责站内工作。
　　5.2.13警戒
　　5.2.13.1爆破安全警戒工作应请当地公安部门配合，成立专门警戒小组，并指定负责人。
　　5.2.13.2爆破前警戒工作应对设计确定的危险区进行实地勘察，全面掌握爆区警戒范围的情况，核定警戒点和警戒标志的位置，确保能够封闭一切通道。
　　5.2.13.3各个岗哨应由指挥部统一编号，岗哨之间和岗哨与指挥部之间应建立通讯联络，警戒人员应将本岗位警戒监视情况随时向指挥部报告。
　　5.2.13.4警戒人员应在起爆前至少1h到达指定地点，按设计警戒点和规定时间封闭通往或经过爆区的通道，使所有通向爆区的道路处于被监视之下，并在爆破危险区边界设立明显的警戒标志（警示牌、路障等）。在道路路口和危险区入口，应设立警戒岗哨，在危险区边界外围设立流动监视岗哨。警戒人员应持有警戒旗、哨笛或便携式扩音器，并配带袖标。
　　5.2.13.5靠近水域的爆破安全警戒工作，除按以上要求封锁陆岸爆区警戒范围外，还应对水域进行警戒。水域警戒应配有指挥船和巡逻船，其警戒范围由设计确定。
　　5.2.14爆后检查
　　5.2.14.1爆后检查工作由爆破现场技术负责人、起爆站站长和有经验的爆破员组成的检查小组实施，等待时间由设计确定，但不应少于　　15min。
　　5.2.14.2爆后检查的内容应包括：
　　——是否完全起爆；硐室爆破发生盲炮的表征是：爆破效果与设计有较大差异；爆堆形态和设计有较大的差别；现场发现残药和导爆索残段；爆堆中留有岩坎陡壁；
　　——有无危险边坡、不稳定爆堆、滚石和超范围塌陷；
　　——最敏感、最重要的保护对象是否安全；
　　——爆区附近有隧道、涵洞和地下采矿场时，应对这些部位进行毒气检查，在检查结果明确之前，应进行局域封锁。
　　5.2.14.3如果发现或怀疑有拒爆药包，应向指挥长汇报，由其组织有关人员作进一步检查；如果发现有其他不安全因素，应尽快采取措施进行处理；在上述情况下，不应发出解除警戒信号。
　　5.2.15试验与爆破效应监测
　　5.2.15.1 A级、B级硐室爆破工程应按4.9与4.15的规定安排试验和监测。对重要的C级、D级硐室爆破工程，也应安排监测。
　　5.2.15.2重大爆破工程，应考虑在现场条件下进行小型实爆试验，试验方案随设计提出。
　　5.2.15.3实爆试验应安排监测项目，爆后由设计单位提出试验报告并依据试验结果修正爆破设计。
　　5.2.16爆破总结
　　5.2.16.1 A级、B级、C级硐室爆破结束后，承担爆破的单位应向上级部门提交完整的总结报告。
　　5.2.16.2总结报告中除一般技术总结内容见4.16.2外，还应包括主要经济技术指标、社会效益和经济效益以及安全分析。
　　5.2.16.3安全分析应包括下列内容：
　　——分析施工中的不安全因素或隐患，提出改进意见；
　　——对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况；
　　——如实反映出现的事故、处理方法及处理结果；
　　——安全工作的经验和教训。
　　5.3地下爆破
　　5.3.1一般规定
　　5.3.1.1地下爆破可能引起地面塌陷和山坡滚石时，应在通往塌陷区和滚石区的道路上设置警戒，树立醒目的标志，防止人员误入。
　　5.3.1.2工作面的空顶距离超过设计（或作业规程）规定的数值时，不应爆破。
　　5.3.1.3电力起爆时，爆破主线、区域线、联接线，不应与金属管物接触，不应靠近电缆、电线、信号线、铁轨等。
　　5.3.1.4井下炸药库30m以内的区域不应进行爆破作业。在离炸药库30m～100m区域内进行爆破时，任何人不应停留在炸药库内。
地下爆破时，应在警戒区设立警戒标志。发布的“预警信号”、“起爆信号”、“解除警报信号”，应采用适合井下的声响信号，并明确规定　和公布各信号表示的意义。
　　5.3.1.5井下工作面所用炸药、雷管应分别存放在加锁的专用爆破器材箱内，不应乱扔乱放。爆破器材箱应放在顶板稳定、支架完整、无　机械电器设备的地点。每次起爆时都应将爆破器材箱放置于警戒线以外的安全地点。
　　5.3.1.6爆破后，应进行充分通风，保持地下爆破作业场所通风良好。
　　5.3.1.7井下硐室爆破，除应遵守上述的规定外，还应遵守5.2的有关规定。
　　5.3.1.8在有瓦斯或煤尘爆炸危险的地下爆破，除应遵守上述规定外，还应遵守5.3.7的有关规定。
　　5.3.1.9进行预裂爆破、光面爆破时，应遵守5.1.5的有关规定。在煤矿井下爆破时应遵守5.3.7的有关规定。
　　5.3.2井巷掘进爆破
　　5.3.2.1用爆破法贯通巷道，应有准确的测量图，每班都要在图上标明进度。两工作面相距15m时，测量人员应事先下达通知；此后，只准从一个工作面向前掘进，并应在双方通向工作面的安全地点派出警戒，待双方作业人员全部撤至安全地点后，方准起爆。
　　天井掘进到上部贯通处附近时，不应采取从上向下的座炮贯通法；如果最后一炮仍未贯通，在下面钻孔爆破不安全，需在上面座炮处理时，应采取可靠的安全措施。
　　5.3.2.2间距小于20m的两个平行巷道中的一个巷道工作面需进行爆破时，应通知相邻巷道工作面的作业人员撤到安全地点。
　　5.3.2.3独头巷道掘进工作面爆破时，应保持工作面与新鲜风流巷道之间畅通；爆破后作业人员进入工作面之前，应进行充分通风，并用水喷洒爆堆。
　　5.3.2.4天井掘进采用大直径深孔分段装药爆破时，装药前应在通往天井底部出入通道的安全地点派出警戒，确认底部无人时，方准起爆。
　　5.3.2.5竖井、盲竖井、斜井、盲斜井或天井的掘进爆破，起爆时井筒内不应有人；井筒内的施工提升悬吊设备，应提升到施工组织设计规定的爆破危险区范围之外。
　　5.3.2.6在井筒内运送起爆药包，应把起爆药包放在专用木箱或提包内；不应使用底卸式吊桶；不应同时运送起爆药包与炸药。
　　5.3.2.7往井筒掘进工作面运送爆破器材时，除爆破员和信号工外，任何人不应留在井筒内。
　　工作盘和稳绳盘上除护送吊桶的爆破员外，不应有其他人员。装药时，不应在吊盘上从事其他作业。
　　5.3.2.8井筒掘进使用电力起爆时，应使用绝缘的柔性电线作爆破导线；电爆网路的所有接头都应用绝缘胶布严密包裹并高出水面。
　　5.3.2.9井筒掘进起爆时，应打开所有的井盖门；与爆破作业无关的人员应撤离井口。
　　5.3.2.10用钻井法开凿竖井井筒时，破锅底和开马头门的爆破作业应采用特殊安全措施，并报单位总工程师批准。
　　5.3.2.11用冻结法掘进竖井井筒时，一般不应用爆破法开凿表土冻结段；如果必须爆破，应制定安全技术措施并报单位总工程师批准。
　　5.3.2.12用反井法凿井时，爆破作业应遵循下列规定：
　　——反井应及时采用木垛盘支护；爆破前最后一道小垛盘距离工作面不应超过1.6m；
　　——爆破前应将人行格和材料格盖严；爆破后，首先充分通风，待炮烟吹散，方可进入检查；检查人员不应少于二人；经检查确认安全，方可进入作业；
　　——用吊罐法施工时，爆破前应摘下吊罐，并放置在水平巷道的安全地点；爆破后，应指定专人检查提升钢丝绳和吊具有无损坏；反井下　方不应有人作业。吊罐法施工爆破时，上水平绞车司机和其他人员不应在吊罐井中心大孔口附近作业和停留。若爆破后大孔堵塞，应采取可靠　的安全措施再进行处理，不应往孔底投放起爆药包；
　　——刷井时应有防止坠井的安全措施；爆破前应回收清理炮孔以下0.3m范围内的木垛盘，方可进行爆破。
　　5.3.2.13井筒掘进爆破使用硝化甘油类炸药时，所有炮孔位置应与前一批炮孔位置相互错开。
　　5.3.2.14在复杂地质条件、河流、湖泊或水库下面掘进巷道或隧道时，应按专项设计进行爆破。
　　5.3.2.15用压气盾构法掘进隧道时，不应将爆破器材放在有压缩空气的区域内。
　　5.3.2.16在沉箱（包括下沉式沉箱和隧道式沉箱）中爆破时，在沉箱工作面岩石坚硬且底板至沉箱顶板的距离大于2m的条件下，方准进行　爆破作业。
　　5.3.3地下大跨度硐群开挖爆破
　　5.3.3.1大跨度硐群开挖，应采用浅孔或深孔爆破法。
　　5.3.3.2深孔爆破的钻孔直径不宜超过90mm，台阶高度不宜超过8m。
　　5.3.3.3大跨度硐室边墙应进行预裂爆破或光面爆破。
　　5.3.3.4当水工地下厂房需留岩锚梁时，岩锚梁岩壁保护层宜采用浅孔爆破法。
　　5.3.3.5大跨度硐室与硐群交汇的部位，应采用预裂爆破或光面爆破控制交汇处的轮廓形状。
　　5.3.3.6大跨度硐群开挖，应按设计的合理的开挖顺序进行，在施工过程中应进行爆破振动监测，以监控爆破对相邻硐室围岩的影响，保证硐室高边壁及围岩的稳定与完整。
　　5.3.4地下采场爆破
　　5.3.4.1浅孔爆破采场，应通风良好，支护可靠，留有安全矿柱，设有两个或两个以上安全出口。特殊情况下不具备两个安全出口时，应报矿总工程师批准。
　　装药前应检查采场顶板，确认无浮石、无冒顶危险方可开始作业。
　　5.3.4.2深孔爆破前应做好以下准备工作：
　　——将通往爆破区的沿途井巷封好并用栏杆隔离，在人行井内架设牢固的梯子；撬尽过往通道的浮石；检查井口、巷道支护情况；在天井和巷道内按规定方式架设装药操作台，同时准备移动梯子和木板；
　　——巷道中应设有通往爆破区和安全出口的明显路标；并设联通爆破作业区和地表爆破指挥部的通讯线路；
　　——验收合格的深孔应用高压风吹干净，标明废孔，列出深孔编号。
　　5.3.4.3地下深孔爆破装药、填塞，除遵守5.1.4和5.1.5的有关规定外，还应符合以下要求：
　　——装药开始后，爆区50m范围内不应进行其他爆破；
　　——现场加工起爆药包应选择不受其他作业影响的安全地点；
　　——现场装药、填塞，应由专职或兼职爆破员进行；
　　——需要回收的装药操作台、人行梯子等物，应在起爆网路联接完成、并经爆破工程技术人员检查无误后，由专人从工作面开始向起爆站方向依次回收。回收操作应注意防止损坏起爆网路。
　　5.3.4.4地下开采二次爆破应遵守下列规定：
　　——起爆前应通知相邻采场和井巷作业人员撤到安全地点；
　　——除自然崩落法采场外，不允许操作人员钻进卡堵的出矿漏斗或溜眼，爆破大块矿石；
　　——在与采场短溜井、溜眼相对或斜对的出矿漏斗处理卡斗或二次爆破时，应待溜井、溜眼下部的放矿作业人员撤到安全地点后方可进行，且应做好爆破作业人员的坠井防护工作；
　　——地下二次破碎地点附近，应设专用炸药箱和起爆器材箱，其存放量不应超过当班二次爆破使用量。
　　5.3.5溜井（含矿仓）堵塞处理
　　5.3.5.1用爆破法处理溜井堵塞，不允许作业人员进入溜井，应采用木杆或竹杆把炸药包送到堵头表面进行爆破震动处理。
　　5.3.5.2当溜井堵塞、矿石粘壁，经多次爆震仍未塌落，准备采用特殊方法处理时，应制定和采取可靠安全措施，经单位总工程师批准后，在安全部门监护下作业。
　　5.3.5.3用矿用火箭弹处理溜井堵塞时，应遵守下列规定：
　　——爆破员除持有爆破员安全作业证外尚需经火箭弹使用专门培训；
　　——在堵塞处不稳定掉石块的情况下，不应用矿用火箭弹处理；
　　——用矿用火箭弹处理溜井堵塞时，相邻井巷、采场不应进行其他爆破作业；
　　——若堵塞物一次处理未完，在一个工作班内，不应第二次用矿用火箭弹处理。
　　5.3.5.4处理采场卡斗和悬顶爆破，应遵守下列规定：
　　——处理卡斗和悬顶人员#应经专门技术培训&
　　——处理卡斗和悬顶前，应保证作业人员进出通道畅通，观察人员应在照明充足和有人监护的条件下，确认卡斗、悬顶类型并做好记录；
　　——根据卡斗高度不同，应采用不同的处理方法（爆破震动法、直接爆破法和火箭弹法等）；
　　——当有人进入漏斗作业时，应停止相邻采场的爆破和出矿，且应有专人监护和警戒；
　　——震动爆破每一次爆破用药量不超过2kg，破碎爆破一次用药量不超过20kg；
　　——巨型石块卡堵在漏斗上方无冒落危险时，宜采用浅孔爆破法处理；作业时，应在漏斗内搭操作平台，支护四壁岩石；从支护到爆破完　毕应连续作业；
　　——处理采场残柱及悬顶，应由矿山主管领导组织制定处理方案和实施；
　　——处理卡斗和悬顶，不应用火雷管直接起爆。
　　5.3.6压气装药孔底起爆
　　5.3.6.1压气装药孔底起爆应使用经安全性试验合格的起爆器材或采用孔底起爆具。
　　5.3.6.2安全性技术指标应符合下列规定：
　　——输药管应采用专用的半导体软管，体积电阻应符合产品标准；
　　——装药系统的接地电阻不应大于105Ω；
　　——装药现场空气相对湿度不应小于80%；
　　——装药器的工作压力不应大于6×105Pa；
　　——炮孔内静电电压不应超过1500V，在炸药和输药管类型改变后应重新测定静电电压。
　　5.3.6.3孔底起爆具应符合下列规定：
　　——通过激波管试验，能承受6×105Pa空气冲击波入射超压；
　　——在重锤2kg、落高15m的卡斯特落锤试验中不损坏；
　　——孔底起爆具对导爆管应有保护措施；
　　——能起爆孔底起爆具以外的炸药；
　　——生产厂家应每年将该产品检测一次。
　　5.3.6.4孔底起爆具应在现场装入导爆管、雷管和炸药，导爆管应放在装置的槽内用胶布固定在装置尾端，炸药的感度和威力均不应低于　　2#岩石炸药，装药密度应大于0.95g/cm3。
　　5.3.7煤矿井下（包括有瓦斯或煤尘爆炸危险的地下工程）爆破
　　5.3.7.1井下爆破工作应由专职爆破员担任，在煤（岩）与瓦斯突出煤层中，专职爆破员应固定在同一工作面工作：
　　——爆破作业应执行“一炮三检制”；
　　——专职爆破员应经专门培训，考试合格，持证上岗；
　　——专职爆破员应依照爆破作业说明书进行作业。
　　5.3.7.2在有瓦斯和煤尘爆炸危险的煤层中进行爆破作业，应具备下列条件：
　　——工作面有新鲜风流、风量和风速符合煤矿的特殊要求；
　　——使用的爆破器材和辅助爆破器材，应是经国家授权的检验机构检验合格，并取得煤矿矿用产品的安全标志；
　　——掘进爆破前，应对作业面20m以内的巷道进行洒水降尘；
　　——爆破作业面20m以内，瓦斯浓度应低于1%。
　　5.3.7.3爆破器材新产品，经国家授权的检验机构检验合格，并取得煤矿矿用产品安全标志后，方可在井下试用。
　　5.3.7.4井下爆破作业，必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。煤矿许用炸药的选用应遵守下列规定：
　　——低瓦斯矿井的岩石掘进工作面，应使用安全等级不低于一级的煤矿许用炸药；
　　——低瓦斯矿井的煤层掘进工作面，半煤岩掘进工作面应使用安全等级不低于二级的煤矿许用炸药；
　　——高瓦斯矿井、低瓦斯矿井的高瓦斯区域，应使用安全等级不低于三级的煤矿许用炸药。有煤（岩）与瓦斯突出危险的工作面，应使用　　安全等级不低于三级煤矿许用含水炸药。
　　不应使用黑火药。
　　同一工作面不应使用二种不同品种的炸药。
　　5.3.7.5煤矿井下爆破使用电雷管时，应遵守下列规定：
　　——使用煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管；
　　——使用煤矿许用毫秒电雷管时，从起爆到最后一段的延期时间不应超过130ms；
　　——不应使用导爆管或普通导爆索；
　　——不应使用火雷管。
　　5.3.7.6煤矿井下应使用防爆型发爆器。开凿或延深通达地面的井筒时，无瓦斯的井底工作面可使用其他电源起爆，但电压不应超过　　380V，并应有防爆型电力起爆接线盒。
　　5.3.7.7装药前和爆破前有下列情况之一的，不应装药、爆破：
　　——采掘工作面的控顶距离不符合作业规程的规定、支架有损坏、伞檐超过规定的；
　　——爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1%的；
　　——出现炮孔内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松动、透老空等情况的；
　　——在爆破地点20m以内，有矿车，未清除的煤、（矸）或其他物体堵塞巷道断面三分之一以上的；
　　——采掘工作面风量不足的；
　　——未设警戒的。
　　5.3.7.8炮孔填塞材料应用粘土或不燃性材料，如砂子、粘土和砂子的混合物。不应有煤粉、块状材料或其他可燃性材料。
炮孔填塞长度应符合下列要求：
　　——炮孔深度小于0.6m时，不应装药、爆破；在特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时，应制定安全措施，炮孔深度可以小于　0.6m，但应封满炮泥；
　　——炮孔深度为0.6m～1m时，封泥长度不应小于炮孔长度的二分之一；
　　——炮孔深度超过1m时，封泥长度不应小于0.5m；
　　——炮孔深度超过2.5m时，封泥长度不应小于1m；
　　——光面爆破时，周边光爆炮孔应用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m；
　　——工作面有两个或两个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m；在岩层中最小抵抗线不应小于0.3m。浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度都不应小于0.3m；
　　——炮孔用水炮泥封堵时，水炮泥外剩余的炮孔部分应用粘土炮泥封实，其长度不小于0.3m；
　　——无封泥，封泥不足或不实的炮孔严禁爆破。
　　5.3.7.9有煤（岩）和瓦斯突出危险的采掘工作面，废炮孔在爆破前应用炮泥封实。大直径钻孔的填塞深度，应超过炮孔装药的长度。
　　5.3.7.10在有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面，应采用毫秒爆破；在掘进工作面应全断面一次起爆，不能全断面一次起爆的，应采取安全措施；在采煤工作面，可分组装药，但一组装药必须一次起爆；不应在一个采煤工作面使用两台发爆器同时进行爆破。
　　5.3.7.11在有瓦斯或煤尘爆炸危险的矿井中，放顶煤工作面不得用爆破挑顶煤。
　　5.3.7.12处理卡在溜煤（矸）眼中的煤、矸时，如果确无爆破以外的办法，可爆破处理，但应遵守下列规定：
　　——应采用取得煤矿矿用产品安全标志的用于溜煤（矸）眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于该安全等级的煤矿许用炸药；
　　——每次只准使用一个煤矿许用电雷管，最大装药量不得超过450g；
　　——爆破前应检查溜煤（矸）眼内堵塞部位上部和下部空间的瓦斯；
　　——爆破前必须洒水。
　　5.3.7.13采用震动爆破揭开有煤（岩）与瓦斯突出危险的煤层时的爆破作业应按专门设计及规定进行；选用符合分级规定的爆破器材；爆破母线必须采用专用电缆，并尽可能减少接头，有条件的可采用遥控发爆器；爆破前应加强震动爆破地点附近的支护。
　　震动爆破应一次全断面揭穿或揭开煤层。如果未能一次揭穿煤层，在掘进剩余部分的第二次爆破作业仍应按震动爆破的安全要求进行。
　　5.3.7.14震动爆破工作面，应具有独立、可靠、畅通的回风系统；爆破时回风系统内应切断电源，且不应有人员作业和通过。
　　震动爆破应由技术负责人统一指挥，并有救护队员在指定地点值班，爆破30min后救护队员方可进入工作面检查。
　　震动爆破应采用铜脚线的煤矿许用毫秒电雷管，延期时除按5.3.7.5执行外，不应跳段使用。
　　5.3.7.15石门揭煤采用远距离爆破时，应制定包括爆破地点，避灾路线及停电，撤人和警戒范围等的专门措施

煤巷掘进工作面采用远距离爆破时，起爆地点应设在进风侧反向风门之外的全风压通风的新鲜风流中或避难硐室内，远距离爆破时，回风系统必须停电撤人，爆破后不应小于30min方允许进入工作面检查。
　　5.3.8高温高硫矿井爆破
　　5.3.8.1硫化矿开采中，当炮孔温度高于60℃时，应成立专业爆破工作队；参加爆破作业和加工防自爆药包的人员，应经安全教育和技术培训，考试合格后，才能从事本项工作；每次爆破均应经有关领导批准。
　　5.3.8.2在具有硫尘或硫化物粉尘爆炸危险的矿井进行爆破时，应遵守下列规定：
　　——定期测量粉尘浓度；
　　——孔传爆应用电雷管或非电导爆管雷管；
　　——应采用孔深大于0.65m的炮孔爆破法；
　　——不应采用裸露药包爆破和无填塞的炮孔爆破，炮孔填塞长度应大于炮孔全长的三分之一，并应大于0.3m；
　　——装药前，工作面应洒水；浅孔爆破时，离工作面10m范围内的空间和表面都应洒水；深孔爆破时，离工作面30m范围内的空间和表面都应洒水；
　　——爆破作业人员应随身携带自救器，使用防爆蓄电池灯照明。
　　5.3.8.3在超过60℃的高温矿井爆破时，应遵守下列规定：
　　——应选用和加工耐高温的防自爆药包，不应使用有损伤、变形的药包；
　　——装药前应测定工作面与孔内温度，孔温不应高于药包安全使用温度；
　　——爆前&爆后应加强通风，并采取喷雾洒水、清洗炮孔等降温措施；
　　——用导爆索起爆时，将导爆索捆在起爆药包外，不得直接插入药包内；
　　——装药时，应按从低温孔到高温孔，从易装孔到难装孔的顺序装药；
　　——待全部炮孔装药完毕后，以最短的时间填塞炮孔，并应用不含硫化矿的矿岩粉作炮泥；
　　——装药时，应安排专人监视，发现炮孔逸出棕色浓烟等异常现象时，应立即报告爆破指挥人员，迅速组织撤离；
　　——高温爆破作业面附近的非爆破工作人员，应在装药前全部撤离；
　　——孔内温度为60℃～80℃时，应用沥青牛皮纸将炸药包装完好，并不应与孔壁接触，从向孔内装药至起爆的相隔时间不应超过1h；
　　——孔内温度为80℃～140℃时，应用石棉织物或其他绝热材料严密包装炸药，孔内不准装雷管，可采用防热处理的黑索金导爆索起爆，　　装药至起爆的间隔时间应经过模拟试验来确定；
　　——孔内温度超过140℃时，应采用耐高温爆破器材。
　　5.3.8.4在高硫矿井使用硝铵类炸药进行爆破，应事先测定硫化矿矿粉的铁离子浓度和含硫量。当矿石含硫量超过30%，矿粉含硫酸铁和亚　　硫酸铁的铁离子浓度之和（三价铁和二价铁）超过0.3%，作业面潮湿有水，使用硝铵类炸药爆破时，应清除炮孔内矿粉；炸药与孔壁不应直接接触；炸药应包装完好无损；不得用硫矿渣填塞炮孔；严格控制装药时间和炮孔数。
　　5.3.8.5在同时具有高温、高硫和硫尘爆炸危险的矿井爆破时，应同时遵守上述规定，并制定有效的安全防护措施。
　　5.3.9钾矿井下爆破
　　5.3.9.1应测定爆破作业面及其邻近巷道、电气设备附近和起爆站等重要地点空气中的氢气和瓦斯浓度，确认无危险时，方准进行爆破准备工作。
　　5.3.9.2起爆站应设在安全区的新鲜风流中。
　　5.3.9.3装药前，应切断采区的动力电源和照明电源；起爆前，应检查起爆网路绝缘情况。
　　5.3.9.4起爆网路的设计，应使炮孔按逆风流方向依次顺序起爆。
　　5.3.9.5爆后15min，瓦斯检查员应进入爆破作业面和电气设备附近检查瓦斯、氢气等浓度；确认无瓦斯爆炸危险，并检查确认动力电网、照明电网和电气设备无破损且绝缘良好，方可恢复送电$通风正常之后，方准人员进入工作面作业。
　　5.3.9.6在有氢气和瓦斯爆炸危险的矿井爆破时，应使用符合钾矿爆破安全要求的爆破器材。
　　5.3.10石油矿和地蜡矿井下爆破
　　5.3.10.1应根据矿井空气中有毒气体、瓦斯和油蒸气等爆炸危险性气体的浓度，确定允许进行爆破作业的工作面，并由矿总工程师批准。未经批准的地点，不得爆破。
　　5.3.10.2在批准爆破作业的地点进行爆破，应遵守下列规定：
　　——确保爆破作业面有新鲜风流，可燃气体的浓度不超标；
　　——使用煤矿许用炸药；
　　——使用煤矿许用型雷管，不应用导火索起爆或导爆管起爆；
　　——不应使用裸露药包或不足1m深的炮孔爆破；
　　——应在不含石油和地蜡的岩层中掘进井筒，且只有在无瓦斯释出的情况下，才能使用导爆索起爆；
　　——炮孔深度为1m～1.5m时，填塞长度不应小于孔深的二分之一；炮孔深度超过1.5m时，填塞长度不应小于孔深的三分之一，且不小于0.75m；不应采用无填塞爆破；
　　——有多个自由面时，每个药包的最小抵抗线不应小于0.5m。
　　5.3.10.3应在装药与起爆前测定工作面及其20m以内的所有巷道和起爆站的瓦斯、油蒸气浓度。
　　5.3.10.4应清除工作面及其20m以内的各巷道底板上的石油，并覆盖砂子。
　　5.3.10.5应有安全员在爆破现场监督实施爆破作业。
　　5.3.10.6每次爆破后#应有专人检查工作面及通风情况；经爆破工作领导人批准后，方准许人员进入工作面。
　　5.3.10.7有轻石油和瓦斯强烈喷出的炮孔，不应装药爆破；只有少量滴状石油析出的炮孔，应仔细清除油滴，方准许装药爆破。
　　5.3.11放射性矿井爆破
　　5.3.11.1放射性矿井爆破与放射性物探：
　　a）井下采掘作业面应根据物探编录进行爆破设计；
　　b）炮孔施工后应进行物探测孔；
　　c）根据物探测孔资料确定炮孔装药方案，实施分爆分采；
　　d）爆破后应进行放射性测量，根据物探测量资料进行分装分运；
　　e）对于采场作业面，在分爆分运之后，还需进行物探钻孔找边，只有在物探找边完毕后才能实施上采钻孔的施工。
　　5.3.11.2原地爆破浸出采场爆破：
　　a）对于中等厚度以下矿体的采场宜采用上向平行凿岩方案；
　　b）对于中等厚度以下矿体，其炮孔深度不应大于15m；对于中等厚度以上矿体可采用大于15m的深孔，但应经过严格的论证；
　　c）一次爆破取段长度宜控制在60m以内；
　　d）设计装药单耗宜比非原地爆破浸出采场的装药单耗增加20%～30%；
　　e）应保证爆破后80%以上的矿岩粒度小于150mm；
　　f）爆破装药到起爆的时间不宜超过24h；
　　g）如装药时采取了可靠的防水措施，最长施工时间亦不应超过48h。
　　5.3.11.3放射性矿井爆破后的通风：
　　a）以稀释氡气及氡子体浓度作为计算爆破后通风量的依据；
　　b）爆破后工作面通风时间不应少于30min；
　　c）只有氡气浓度小于3700Bq/m3才允许工作人员进入工作面作业。
　　5.3.11.4水文地质条件复杂的大水铀矿床的采掘工作面应布置三个以上超前探水钻孔，其深度不应小于25m。
　　5.3.11.5放射性矿井的凿岩爆破作业人员：
　　a）应佩带好防护用品（包括口罩、个人计量剂）才能进入工作面；
　　b）每班作业时间不应大于6h；
　　c）作业结束后应洗澡，并进行放射性剂量监测，监测合格后才能下班。
　　5.3.11.6高温放射性矿井的工作面应有完备的降温措施并装备降温设施，保证工作面的温度低于30℃，同时适当缩短作业时间。
　　5.4拆除爆破及城镇浅孔爆破
　　5.4.1设计文件
　　5.4.1.1 A级、B级拆除爆破，应持有县（市）级以上有关部门同意拆除的正式批件。
　　5.4.1.2 C级拆除爆破和城镇浅孔爆破，可将技术设计和施工组织设计合并一次进行。
　　5.4.1.3拆除爆破和城镇浅孔爆破应按下列规定进行爆区周围设施，建（构）筑物的防护设计：
　　——根据保护物允许的地面质点振动速度，限制最大一段起爆药量及一次爆破用药量；
　　——预估拆除物塌落触地的振动和飞溅物对保护物的影响$必要时应采取减振、防振及缓冲等措施；
　　——拆除烟囱、水塔等高耸建（构）筑物时，应考虑爆后筒体后坐及残体滚动、落地飞溅前冲的可能性、并采取相应的防护措施；
　　——对爆破体表面进行有效覆盖；
　　——对保护物作重点覆盖或设防护屏障；
　　——采取减尘防尘措施。
　　5.4.1.4爆区周围道路的防护与交通管制，应遵守下列规定：
　　——使拆除物倒塌方向和爆破飞散物主要散落方向避开道路，并控制残体塌散距离；
　　——规定断绝交通、封锁道路的地段和时间。
　　5.4.1.5对周围水、电、气、通讯等公共设施的安全应作出论证，并提出相应的安全技术措施。若爆破可能危及公共设施，施工单位应向有关主管部门提出关于申请暂时停水、电、气、通讯的报告，得到有关主管部门同意方可实施爆破。
　　5.4.1.6水下拆除爆破设计，应考虑水中冲击波和地震波在水饱和介质中传播的特性并加大安全允许距离。