2　引用标准
　　GBJ 36　工业企业设计卫生标准
　　GBJ 4　工业“三废”排放标准

3　术语
　3.1　物料 material
　　指生产干电池的原材料和半成品。
　3.2　粉料 powdery row material
　　指生产干电池用的二氧化锰、乙炔黑、石墨粉、氯化铵等粉状原料及其混合物。
　3.3　有害物质 harmful substances
　　指原材料和生产过程中所产生的能够影响人的身心健康，导致疾病(含职业病)的物质。

4　防尘要求和技术措施
　4.1　防尘要求
　　车间空气中混合粉尘浓度不得超过10mg/m3，其中二氧化锰粉尘浓度不得超过0.2mg/m3。
　4.2　防尘工艺措施
　4.2.1　粉料的包装和储存
　4.2.1.1　进厂粉料的包装材料应具有良好的密封性和强度。
　4.2.1.2　粉料应储存在专用的库房或场地，严禁露天堆放。
　4.2.1.3　在集中采暖地区，库房或场地应位于其他建筑物的非采暖季节最小频率风向的上风侧；在非集中采暖地区，应位于全年主导风向的下风侧。
　4.2.1.4　粉料的包装袋应集中堆放，统一处理。
　4.2.2　投料和输送
　4.2.2.1　投料应在单独房间内进行，投料口必须设置除尘设施。
　4.2.2.2　采用下列方式输送粉料时，应有相应防尘措施：
　　a. 新建密闭拌粉楼时，粉料宜采用脉冲气力输送，料仓应有除尘设施；
　　b. 采用斗式提升机输送粉料时，料口应有除尘设施；
　　c. 采用密闭螺旋输送机输送粉料，当给料落差大于1m时，受料点应设防尘装置；
　　d. 采用带式输送机输送干粉料时，整机应密闭，在末端卸料点应设局部密闭罩。
　4.2.2.3　不宜采用负压吸送或正压悬浮吹送方式输送粉料；电梯不应作为输送粉料的手段。
　4.2.3　料仓和称量
　4.2.3.1　料仓应密闭，并应设除尘设施和料位指示器。
　4.2.3.2　粉料称量应有防尘措施，宜采用自动称量装置。
　4.2.4　拌粉
　4.2.4.1　不得采用人工拌粉。拌粉机宜采用干、湿拌同机，拌粉机必须密闭。
　4.2.4.2　采用内转外不转拌粉机拌粉时：
　　a. 拌粉机与称量装置宜采用软管或其他柔性材料封闭连接；
　　b. 拌粉机应有密闭除尘措施；
　　c. 检查口应开关方便，封闭可靠。
　4.2.4.3　当采用内转外转拌粉机拌粉时：
　　a. 必须保持整机密闭，料口密封宜采用凹槽结构；
　　b. 加料口处应设除尘设施；
　　c. 电解液可从空心轴喷入。
　4.2.5　筛粉、出料和电芯成型
　4.2.5.1　平底振动筛的四周应设置围板。
　4.2.5.2　电芯粉的出料、运送、成型等应减少粉料散落，落地粉料应及时清理回收
　4.2.5.3　单机联线的电芯成型工序应用隔板或实体墙等设施和车间其他部分隔开。
　4.2.6　锌饼处理、电池刷底
　4.2.6.1　锌饼处理应在单独房间内进行。
　4.2.6.2　锌饼处理设备应设带密闭罩的除尘设施。
　4.2.6.3　电池刷底工序应设除尘机组。
　4.3　防尘设计措施
　4.3.1　拌粉车间的设计和改造
　4.3.1.1　拌粉车间应与粉料库房或场地毗邻，拌粉工艺设备宜采用竖向布置和集中控制的形式。
　4.3.1.2　拌粉车间室内建筑构件应减少易积尘的凸凹部分，墙壁、地面应平整。
　4.3.1.3　拌粉车间的通风换气应以局部排风为主。
　4.3.1.4　在集中采暖地区，在除尘排风量大的情况下，应设补风系统。
　4.3.2　除尘系统的设计
　4.3.2.1　除尘器应根据国家排放标准、粉尘的起始浓度、分散度、密度、粘性以及气体的温度、湿度、化学成分等理化特性和费用、维护、安装位置等因素参照表1合理选用方案。

表1
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　4.3.2.2　通风换气的进风口与除尘系统排风口的水平距离应大于10m，垂直距离不少于6m，排风口高出屋面1.5m。
　4.3.2.3　除尘风管的设计应符合下列规定：
　　a. 风管宜明设，当必须在地下敷设时，应将风管设在地沟内；
　　b. 风管内的风速应使所输送的粉尘不致沉积；
　　c. 为防止阻塞，风管的内径不宜小于80mm；
　　d. 除尘风管应设清扫孔。
　4.3.2.4　除尘系统应采用离心式通风机，通风机宜设在除尘器之后，当粉尘浓度较低、粒度较细时，也可设在除尘器之前。设在除尘器之前的通风机应采用排尘风机；设在除尘器之后的可采用普通型。两级除尘器，通风机可设在第一级除尘器之后。　
4.3.2.5　干式除尘器的卸灰阀应密封良好。并应采用密闭容器卸灰。
5　防毒要求和技术措施
　5.1　防毒要求
　5.1.1　车间空气中有害物质的浓度，不得超过表2的规定：

表2
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　5.1.2　产生有害物质的车间班前班后应清理、清扫或冲洗。
　5.1.3　生产中所产生的含汞废水浓度超过0.05mg/L(按金属汞计算)，含锌废水浓度超过5mg/L(按金属锌计算)时，均应经净化处理达标后排放。
　5.2　防毒技术措施
　5.2.1　汞及其化合物
　5.2.1.1　电解液配制车间应有通风设施。其墙壁、顶棚、地面应采用不吸收氯化汞等毒物的材料或涂层，其地面必须平整、密实，并向地漏或排水沟方向保持一定坡度。
　5.2.1.2　电解液配制池必须防止渗漏，以免污染地下水。
　5.2.1.3　加浆系统应安装回流装置，加浆机液位应低于溢流口20mm以上。
　5.2.1.4　加浆、糊化工序应设置局部排风罩，罩口风速宜采用0.5~0.7m/s。
　5.2.1.5　糊式电池电解液中升汞含量不得超过1‰；纸板电池电解液中升汞含量不得超过1‰，浆层纸中升汞含量不得超过2g/m2，每节R20或R14电池中升汞含量不得超过16mg，每节R6或R03电池中升汞含量不得超过5mg；碱性锌锰电池锌膏中金属汞含量不得超过6%。
　5.2.1.6　产生含汞废气的浆层纸涂布烘干、锌膏配制和注膏等工序应设通风排毒装置，作业区空气中含汞量应符合GB
J36的要求，排放浓度应符合GB J4的要求，超标时应经净化处理。
　5.2.1.7　浆层纸边角余料应集中妥善处理，严禁作为废品卖出或作为工业垃圾排放。
　5.2.1.8　在工艺允许的条件下，应采用有效缓蚀剂取代升汞。
　5.2.2　沥青
　5.2.2.1　沥青配制车间应有通风设施。
　5.2.2.2　应改进各种沥青加热炉的结构和加热方法，以减少油烟散发量。宜采用沥青密闭节能净化加热炉进行熔化配制。
　5.2.2.3　配制沥青的设备应设局部排风罩。
　5.2.2.4　配制好的沥青，应在有盖的容器内运输。
　5.2.2.5　沥青封口工序应设局部排风罩，封口锅内的油温不得超过300℃。
　5.2.2.6　在工艺允许的条件下，应采用塑料封口和封口剂取代沥青封口。
　5.2.3　其他
　5.2.3.1　焊接锌筒时，作业点应设局部排风罩，罩口风速宜采用0.5--1.0m/s，排出的有毒气体超标时应进行净化处理。
　5.2.3.2　蜡油房应设置排风装置，煮炭棒蜡温冬季不得超过190℃，夏季不得超过180℃，煮纸盖、纸底蜡温不得超过230℃。
　5.2.3.3　必须严格控制整体锌筒成型车间的噪声污染，当超过90dB(A)时，应采取隔声、消声、吸声等措施，或对操作者辅以防护措施。

6　技术管理和监测
　6.1　管理
　6.1.1　干电池生产厂必须制订防尘毒工作的规章制度：岗位责任制、操作规程、运行记录、建立防尘毒设施的维修保养制度等。
　6.1.2　必须配备专职或兼职的防尘毒工作管理人员，其人数应不少于接触尘毒人员总数的1%。
　6.1.3　除尘设备的利用率不得低于90%。
　6.1.4　职工调入接触尘毒作业岗位前必须进行体检，平时每年至少进行一次检查并建立健康档案，对不适应者应及时调换工作。
　6.1.5　应加强对有害物质和生产过程中废品的管理，搞好厂区的绿化。
　6.2　监测
　6.2.1　干电池生产厂应配备必要的尘毒测试仪器和相应的测试人员。
　6.2.2　每年应至少于冬夏两季各测定一次尘毒污染点有害物质的浓度，检测结果整理归档。
　6.2.3　应定期检测防尘毒设施的效率，达不到要求时必须及时检修或更换。
　6.3　个人卫生和防护
　6.3.1　凡接触尘毒作业的工作人员上岗时必须穿戴好防护用品。
　6.3.2　严禁在尘毒作业区饮食、休息。
　6.3.3　厂区应设置淋浴设施。