危化品企业标准化重点标准介绍

　　大多数危险化学品具有易燃、易爆、有毒的特性，相当一部分危险化学品可导致职业病。针对目前危险化学品事故频发，尤其是重特大事故时有发生的严峻形势，为了促进危险化学品企业落实主体责任，增强全员安全意识，进一步完善安全生产条件，全面加强安全生产工作，不断提高安全生产水平，持续改进安全绩效，建立安全生产长效机制，促使安全生产形势根本好转，国家安全监管总局正在全面推行安全生产标准化工作。

危化品安全标准化发展历程

　　2004年初，国务院《关于进一步加强安全生产工作的决定》(以下简称《决定》)，明确提出要在全国所有工矿、商贸、交通运输、建筑施工等企业普遍开展安全质量标准化活动。2004年，国务院安委会第二次全体会议强调，要制订颁布各行业的安全质量标准，规范安全生产行为，指导各类企业建立健全各环节、各岗位的安全质量标准，推动企业安全质量管理上等级、上水平。

　　国家安全监管总局为贯彻落实国务院《决定》，印发了《关于开展安全质量标准化活动的指导意见》 (安监管政法字[2004]62号)，对开展安全质量标准化工作进行了全面部署，提出了明确要求。

　　2004年，国家安全监管总局组织起草了《危险化学品从业单位安全质量标准化标准及考核评级办法》(征求意见稿)，并在江苏省、山东省的4市26个试点单位进行了安全质量标准化试点工作。

　　2005年，在总结试点经验和广泛征求专家意见基础上，吸收和借鉴了国内外先进的安全管理经验，将“征求意见稿”修订为《危险化学品从业单位安全标准化规范》(试行)，并于2005年12月16日下发《关于印发〈危险化学品从业单位安全标准化规范〉(试行)和〈危险化学品从业单位安全标准化考核机构管理办法〉(试行)的通知》，全面开展危化品安全标准化工作。国家安全监管总局化学品登记中心受国家安全监管总局委托，全面开展了危险化学品安全标准化的宣贯培训工作和一级企业考评工作，国家安全监管总局于2006年核准了37家企业为危险化学品安全标准化一级企业。

　　2007年，根据安监总局要求及化学品安全标准化分技术委员会《危险化学品安全2007-2010年标准化发展子规划》，化学品登记中心研究制定了AQ3013-2008《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》，以下简称《通用规范》)以及氯碱、合成氨生产企业安全标准化实施指南等3个AQ标准，并于2008年11月19日发布，2009年1月1日施行。

　　2008年，《国家安全监管总局关于做好安全生产许可证延期换证工作的通知》(安监总政法[2008]127号)规定：要结合换证工作，积极推动生产企业安全标准化活动。对已经取得《安全标准化企业证书》的企业，当其提出安全生产许可证延期申请时，可直接办理延期换证手续。鉴于首轮安全生产许可证颁发过程中存在降低准入门槛、安全评价质量差，导致许多企业带病生产作业等问题，对尚未开展安全标准化工作的生产企业，要严格按照规定条件进行审查，做好安全生产许可证的换证手续。

　　2009年6月24日，总局印发《关于进一步加强危险化学品企业安全生产标准化工作的指导意见》(安监总管三[2009]124号)：2009年底前，危险化学品企业全面开展安全生产标准化工作。2010年底前，使用危险工艺的危险化学品生产企业，化学制药企业，涉及易燃易爆、剧毒化学品、吸入性有毒有害气体等企业(以下统称重点危险化学品企业)要达到安全生产标准化三级以上水平。2012年底前，重点危险化学品企业要达到安全生产标准化二级以上水平，其他危险化学品企业要达到安全生产标准化三级以上水平。

　　2010年，《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》(国发[2010]23号)要求：“深入开展以岗位达标、专业达标和企业达标为内容的安全生产标准化建设，凡在规定时间内未实现达标的企业要依法暂扣其生产许可证、安全生产许可证，责令停产整顿;对整改逾期未达标的，地方政府要依法予以关闭。”“安全生产监管监察部门、负有安全生产监管职责的有关部门和行业管理部门要按职责分工，对当地企业包括中央、省属企业实行严格的安全生产监督检查和管理，组织对企业安全生产状况进行安全标准化分级考核评价，评价结果向社会公开，并向银行业、证券业、保险业、担保业等主管部门通报，作为企业信用评级的重要参考依据。”

重点标准的介绍与对比

　　1.《通用规范》介绍

　　《通用规范》分为5章内容：范围;规范性引用文件;术语和定义;要求;管理要素。适用于中华人民共和国境内危险化学品生产、使用、储存企业及有危险化学品储存设施的经营企业。

　　《通用规范》分别对危险化学品从业单位、安全标准化、关键装置、重点部位、资源、相关方、供应商、承包商、事件、事故、危险有害因素、危险有害因素识别、风险、风险评价、安全绩效、变更、隐患、重大事故隐患等18个术语和定义进行明确。

　　《通用规范》采用计划(P)、实施(D)、检查(C)、改进(A)的动态循环、持续改进的管理模式。 标准化工作的开展，要遵守4项原则：结合自身特点;以危险、有害因素辨识和风险评价为基础，树立任何事故都是可以预防的理念;体现全员、全过程、全方位、全天候的安全监督管理原则，进行有效方式实现信息的交流和沟通;采取企业自主管理，安全标准化考核机构考评、政府安全监管部门监督的管理模式。安全标准化的建立过程，包括初始评审、策划、培训、实施、自评、改进与提高等6个阶段。

　　《通用规范》设置了10个A级要素53个B级要素，分别如下：负责人与职责，负责人、方针目标、机构设置、职责、安全生产投入及工伤保险;风险管理，范围与评价方法、风险评价、风险控制、隐患治理、重大危险源、风险信息更新;法律法规与管理制度，法律法规、符合性评价、安全生产规章制度、操作规程、修订;培训教育，培训教育管理、管理人员培训教育、从业人员培训教育、新从业人员培训教育、其他人员培训教育、日常安全教育;生产设施及工艺安全，生产设施建设、安全设施、特种设备、工艺安全、关键装置及重点部位、检维修、拆除和报废;作业安全，作业许可、警示标志、作业环节、承包商与供应商、变更;产品安全与危害告知，危险化学品档案、化学品分类、化学品安全技术说明书和安全标签、化学事故应急咨询服务电话、危险化学品登记、危害告知;职业危害，职业危害申报、作业场所职业危害管理、劳动防护用品;事故与应急，事故报告、抢险与救护、事故调查和处理、应急指挥与救援系统、应急救援器材、应急救援预案与演练;检查与自评，安全检查、安全检查形式与内容、整改、自评。

　　2.与《企业安全生产标准化基本规范》对照

　　2010年，国家安全监管总局颁布了AQ/T9006-2010《企业安全生产标准化基本规范》，以下简称《基本规范》)，与《通用规范》相比，这两个标准的相同点是都由5章内容组成，采用动态循环的体系化运行模式，大部分要求及内容一致。不同之处在于：《基本规范》是推荐性标准，而《通用规范》为强制性标准;《基本规范》适用于全国的生产经营单位，而《通用规范》只适用于全国危险化学品生产、储存、使用和经营企业;《基本规范》由13个一级要素42个二级要素组成，而《通用规范》由10个A级要素53个B级要素组成;《基本规范》与《通用规范》相比，缺少“5.1.1负责人、5.2风险管理(5.2.1范围与评价方法、5.2.2风险评价、5.2.3风险控制、5.2.6风险信息更新)、5.4.6日常安全教育、5.5.3特种设备、5.5.4工艺安全、5.5.5关键装置及重点部位、5.7产品安全与危害告知(5.7.1危险化学品档案、5.7.2化学品分类、5.7.3化学品安全技术说明书和安全标签、5.7.4化学事故应急咨询服务电话、5.7.5危险化学品登记、5.7.6危害告知)、5.8.3劳动防护用品、5.10.1安全检查、5.10.2安全检查形式与内容、5.10.3整改”，而《通用规范》与《基本规范》相比，缺少“5.4.6文件和档案管理、5.5.5安全文化建设、5.6.3新设备设施验收、5.8.1隐患排查、5.8.4预测预警”。除这些要素之间的不同外，在具体的条款内容要求上也有较多的差别。

　　编辑 韩 颖