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六、“妖精”还是“美女”？

平衡管

光气滴加管

6045光气即产即用改造完成后，流量计系统出现异常浮动，导致计量出现较大误差，经过观察和检查，发现系统存在光气有颗粒状杂质以及光气滴加管的水平管道存在上下不平，易发生杂质堵塞流量计，以及产生气阻，影响流量计的正常工作，针对问题采取管道过滤装置以及光气滴加水平流程调整形成一定坡度的措施来消除对流量计的影响因素，经过运行，效果不明显，车间就感到再无其它办法，无计可施，好象遇到妖精，正当车间感到悲观失望，不可能成功的时候，在断开示意图虚线框图部分（过滤器），流量计系统运行正常，并且保持长时间的正常。

此案例说明车间缺乏技术信息，只要把各环节因素考虑仔细、周到，按照正常的方式进行设计、运行，就一定能成功。

七、配管失效

水冲泵水箱

水泵

真空管

去破坏塔 酸水循环槽

1

2

3

603－1工段，氯化物生产装置的蒸馏系统利用水冲泵循环用水形成真空供蒸馏釜用，水冲泵的水循环使用一段时间后，水呈酸性，在实施清洁生产方案过程中，要求将水冲泵的水输送到破坏塔的酸水循环槽，通过盐酸吸收生产副产盐酸，变废为宝，车间为了充分利用原有水泵，减少设备，便在如图的位置安装阀门3并配管到破坏塔，在运行过程中发生酸水进入氯化物蒸馏系统，造成系统故障。

此配管存在隐患：当要将酸水输送到破坏塔的酸水循环槽，就必须关掉1、2号阀门，开启阀门3。一旦阀门1未关，水就要进入氯化物生产系统。此配管反映出车间未充分考虑当发生误操作时对氯化物系统的影响，在不该设阀门的地方安装阀门。

八、如何组织和管理

二车间破坏塔装置，为合理配置和利用好现有在岗人员，拟将盐酸吸收岗位与603－1或603－2进行合并集中管理，603－1岗位操作室位于603厂房二楼平面，基本与盐酸吸收装置处于同一平面，操作人员从603－1操作室出来便可观察和巡检盐酸吸收装置。603－2岗位操作室位于603厂房底层，并与盐酸吸收装置向背，操作人员上楼并绕过603－1的装置，才能观察和巡检盐酸吸收装置。二车间在合并过程中将盐酸吸收与603－2岗位合并。

岗位合并或划分应满足的基本原则：①相关性原则；②邻近性原则

二车间盐酸吸收的合并没有完全满足以上原则，相关性603－1、603－2岗位都符合，但邻近性，603－2岗位就存在缺陷。从603－2操作室到盐酸吸收，距离远，阻碍多，不方便，就可能导致操作人员疏于巡检，从而埋下事故隐患（现盐酸吸收划归603－1岗位管理）。

九、“缓慢”还是“突然”

真空管

热液态 联苯醚

水蒸汽

60～70℃

6045岗位恢复生产在各环节实施技术改进，其中改变原来由夹套加热蒸馏含水苯,为釜内形成负压通入水蒸汽直接蒸馏（此方法在一车间已得到成功运用），二车间在实施水苯蒸馏这一过程时，水苯蒸馏釜夹套通入热液态联苯醚加热，釜内通入水蒸汽（由于节能运行水蒸汽压力在0.05～0.07MPa左右），连续10多个小时，温度最高升至60～70℃，不见有苯蒸出，车间认为此节能运行的蒸馏方法行不通。而车间在这一环节水苯蒸馏釜上真空阀没有打开，真空阀没有打开原因是：车间担心形成负压蒸馏，会使苯在管道中流速加快，易产生和积聚静电造成危险。

后经过仔细分析，认为负压蒸馏不存在安全隐患，车间实施负压蒸馏，将水蒸汽夹套加热，真空阀门开度达到最大，结果蒸馏釜突沸，大量的苯馏出，冲满回流观察视镜，馏出量大了不知怎么办。

此操作反映出车间缺少基本的技术信念，未认真分析各个环节，思想观念易走极端，轻易判定过程的成败，没有充分考虑合理有效利用资源。

水苯蒸馏操作过程有三个资源合理利用：①真空系统开启应最大化的有效利用；②热液态联苯醚应考虑全车间合理平衡利用；③水蒸汽是紧缺的资源，应尽量少使用来满足生产工艺的要求。

十、“平滑”还是“突然”

二苯甲酮光化反应过程中，原料苯随反应产生苯蒸汽，并经过以水为冷却介质的冷凝器回流到光化釜，这一过程的潜在危险是：如果冷凝器发生泄漏，水就有可能进入光化釜，与三氯化铝和光气发生剧烈反应，易造成事故的隐患，鉴于此，为消除这一隐患，使光化冷凝回苯集中收集在固定的贮槽内进行处理回收。

随着技术进步，发现光气在苯中有较大的溶解度，光化冷凝回苯中含有一定量的光气，为节约、合理利用光气资源，充分利用回苯中溶解的光气，厂里安排将回苯用于光化配料，利用其中所含的光气，车间接到安排后，就将回苯贮槽的苯分批压送到光化釜配料，进行光化反应。

此操作存在的隐患：当初考虑到回苯可能因冷凝器漏水后，随回苯进入光化釜造成事故隐患，在这种情况，即使冷凝器漏水，也只是平滑连续较均匀的少量进入，量变上不易大量的突然变化。而回苯接收到贮槽后，如果冷凝器漏水，将在贮槽内积累，车间虽然表示在每次压料前进入检查是否有水，但实际操作将是非常困难，一旦失误，大量水进入光化釜，将是非常危险。

此操作方式反映出车间缺乏系统的危险性分析，对过程的实施缺乏技术上的准备，在变化过程中缺少基本的判断。此操作可以苯和水在比重上差异，采用连续分离技术来满足工艺要求。