往复式压缩机的多数部件为往复运动部件，气流流动有脉冲性，因此往复式压缩机不能长周期运行，多设有备机。

　　往复式压缩机一般用电动机驱动，通过刚性联轴器连接，电动机的功率较大、转速较低，多采用同步电机。

　　 7 ．循环氢压缩机

　　循环氢压缩机的作用是为加氢反应提供循环氢。循环氢压缩机是加氢装置的“心脏”。如果循环氢压缩机停运，加氢装置只能紧急泄压停工。

　　循环氢压缩机在系统中是循环作功，其出人口压差一般不大，流量相对较大，一般使用离心式压缩机。由于循环氢的分子量较小，单级叶轮的能量头较小，所以循环氢压缩机一般转速较高 (8000 — 10000r ／ nfin) ，级数较多 (6 ～ 8 级 ) 。

　　循环氢压缩机除轴承和轴端密封外，几乎无相对摩擦部件，而且压缩机的密封多采用干气式密封和浮环密封，再加上完善的仪表监测、诊断系统，所以，循环氢压缩机一般能长周期运行，无需使用备机。

　　循环氢压缩机多采用汽轮机驱动，这是因为蒸汽汽轮机的转速较高，而且其转速具有可调节性。

　　 8 ．自动反冲洗过滤器

　　加氢原料中含有机械杂质，如不除去，就会沉积在反应器顶部，使反应器压差过大而被迫停工，缩短装置运行周期。因此，加氢原料需要进行过滤，现在多采用自动反冲洗过滤器。

　　自动反冲洗过滤器内设约翰逊过滤网，过滤网可以过滤掉≥ 25 ／ 1m 的固体杂质颗粒，当过滤器进出口压差大于设定值 (0 ． 1 ～ 0 ． 18MPa) 时，启动反冲洗机构，进行反冲洗，冲洗掉过滤器上的杂质。

　　三、危险因素及其防范措施

　　 ( 一 ) 开停工时的危险因素及其防范措施

　　 1. 开工时的危险因素及其防范措施

　　 (1) 加氢反应系统干燥、烘炉

　　加氢装置反应系统干燥、烘炉的目的是除去反应系统内的水分，脱除加热炉耐火材料中的自然水和结晶水，烧结耐火材料，增加耐火材料的强度和使用寿命。加热炉煤炉时，装置需引进燃料气，在引燃料气前应认真做好瓦斯的气密及隔离工作，一般要求燃料气中氧含量要小于 1 ． 0 ％。防止瓦斯泄漏及窜至其他系统。加热炉点火要彻底用蒸汽吹扫炉膛，其中不能残余易燃气体。加热炉烘炉时应严格按烘炉曲线升温、降温，避免升温过快，耐火材料中的水分迅速蒸发而导致炉墙倒塌。

　　 (2) 加氢反应器催化剂装填

　　催化剂装填应严格按催化剂装填方案进行，催化剂装填的好坏对加氢装置的运行情况及运行周期有重要影响。催化剂装填前应认真检查反应器及其内构件，检查催化剂的粉尘情况，决定催化剂是否需要过筛。催化剂装填最好选择在干燥晴朗的天气进行，保证催化剂装填均匀，否则在开工时反应器内会出现偏流或“ 热点”，影响装置正常运行。催化剂装填时工作人员须要进入反应器工作，因此，要特别注意工作人员劳动保护及安全问题，需要穿劳动保护服装，带能供氧气或空气的呼吸面罩，进反应器工作人员不能带其他杂物，以防止异物落入反应器内 ( 一般催化剂装填由专业公司专业人员进行 ) 。

　　 (3) 加氢反应系统置换

　　加氢反应系统置换分为两个阶段，即空气环境置换为氮气环境、氮气环境置换为氢气环境。在空气环境置换为氮气环境时需要注意，置换完成后系统氧含量应 <1> ％，否则系统引入氢气时易发生危险；在氮气环境置换为氢气环境时应注意，使系统内气体有一个适宜的平均分子量，以保证循环氢压缩机在较适宜的工况下运行，一般氢气纯度为 85 ％较为适宜。

　　 (4) 加氢反应系统气密

　　加氢反应系统气密是加氢装置开工阶段一项非常重要的工作，气密工作的主要目的是查找漏点，消除装置隐患，保证装置安全运行。加氢反应系统的气密工作分为不同压力等级进行，低压气密阶段所用的介质为氮气，氮气气密合格后用氢气作低压气密。由于加氢反应器材质具有冷脆性，一般要求系统压力大于 2 ． 0MPa 时，反应器器壁温度不小于 100 ℃，所以，氢气 2 ． 0MPa 气密通过以后，首先开启循环氢压缩机，反应加热炉点火，系统升温，当反应器器壁温度大于 100 ℃后，系统升压，作高压阶段气密。

　　 (5) 分馏系统冷油运

　　分馏系统冷油运的目的是检查分馏系统机泵、仪表等设备情况，分馏系统冷油运应注意工艺流程改动正确，做到不跑油、不窜油。

　　 (6) 分馏系统热油运

　　分馏系统热油运的目的是检查分馏系统设备热态运行状况，为接收反应生成油作好准备。分馏系统升温到 100~C 左右时应注意系统切水，防止泵抽空。升温到 250 ℃左右时应进行热紧。

　　 (7) 加氢反应系统升温、升压

　　加氢反应系统升温、升压时应按要求的升温、升压速度进行，一般要求系统升温速度为 20 ℃几左右，系统升压速度不大于 1 ． 5MPa ／ h 。如升温、升压速度过快易造成系统泄漏。

　　 (8) 加氢催化剂的硫化、钝化

　　加氢反应催化剂在开工前为氧化态，氧化态催化剂没有加氢活性，因此，催化剂需要进行硫化。催化剂硫化的方法有湿法硫化、干法硫化两种方法，常用的硫化剂有二硫化碳、 DMDS ，催化剂进行硫化时系统的 H2S 浓度很高，有时高达 1 ％以上，因此，要特别注意硫化氢中毒问题。

　　新硫化的加氢裂化催化剂具有很高的加氢裂化活性，为抑制这种活性，需要对加氢裂化催化剂进行钝化。钝化剂为无水液氨。加氢裂化催化剂进行钝化时应注意维持系统中硫化氢浓度不小于 0 ． 05 ％。

　　 (9) 加氢反应系统逐步切换成原料油

　　加氢催化剂的硫化、钝化过程完成后，加氢反应系统的低氮油需要逐步切换成原料油，切换步骤应按开工方案要求的步骤进行。切换过程中应密切注意加氢反应器床层温升的变化情况。

　　 (10) 装置操作调整

　　加氢反应系统原料切换步骤完成之后，应进一步调整装置的工艺操作，使产品质量合格，从而完成开工过程。

　　 2 ．停工时的危险因素及其防范措施

　　 (1) 反应系统降温、降量

　　加氢装置停工首先反应系统降温、降量。在此过程中应遵循先降温后降量的原则。反应系统进料量降低，空速减小，加氢反应器温升增加，易出现反应“飞温”现象。所谓“飞温”就是反应器温度迅速上升，以致不可控制的现象。

　　 (2) 用低疑点原料置换整个系统

　　加氢装置的原料油一般较重，凝点较高，在停工时易凝结在催化剂、管线及设备当中。为避免上述情况出现，在停工前应用低疑点油置换系统，所用的低凝点油一般为常二线油。

　　 (3) 停反应原料泵

　　切断反应进料时，应注意反应器温度应适宜，使裂化反应器无明显温升。