危险化学品从业单位的风险管理

　　危险化学品行业生产流程长、环节复杂、设备要求高、产品危险性大。因此危险化学品行业既是高风险的行业，也是安全生产工作的难点和重点之一。我国近年来安全生产形势趋于好转，但事故总量依然很大。2004年初，国务院提出开展安全质量标准化活动的决策，国家安全生产监督管理总局于2005年开始在全国范围内实施危险化学品从业单位的安全标准化工作，并于2008年出台了AQ 3013-2008《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(以下称《通用规范》)。

　　在安全标准化的实际工作中，一些危险化学品从业单位，尤其是中小型企业对开展标准化工作的认同度不够，存在企业领导不重视,职能部门没有能力有效开展标准化工作;行业主管部门统一制定文本和运行表单，不注重与自身企业特点和现场状况的结合，建立了一套管理软件,但并不切合本企业实际;与职业安全健康体系或综合安全评价等雷同，照搬照抄其他体系;职业危害因素申报不完全，危险源识别不到位，风险评价企业自己做不好，中介机构又不能完全掌握实际情况等。企业内部的实际安全生产反而出现管理死角，措施不到位，责任不落实，人员缺乏安全管理和专业培训，违章作业时有发生的情况，其内部安全状况形势依然严峻。因此，安全生产标准化工作的切实开展是提高企业安全生产管理的有效措施和重要内容。

　　安全标准化的灵魂是风险管理，必须对企业进行充分的调查、对各种风险因素进行识别和评价。安全风险评价必须依据我国安全生产和危险物质管理和评价的相关法律、法规和标准，以危险化学品的性质和安全评价理论为基础，涵盖系统安全全方位内容，深入分析评价体系的复杂结构，清晰表达各子系统的关系，明确识别风险源，区分主次，体现直接因素，建立具有可操作性的指标体系。

　　风险评价其程序可以分为：准备(明确评价对象和范围，收集对象资料，制定工作计划)、风险识别和分析(识别和分析主要危险和有害因素，确定其位置和存在方式，挖掘事故发生途径和规律)、安全评价(选择合适的评价方法，确定风险等级)和提出对策措施(针对安全隐患，提出措施，制定期限，确定责任人)4个步骤，其中的难点和重点是企业内部危险源的识别以及安全评价等级的确定。

风险因素识别

　　风险识别指用感知、判断或归类的方式对现实的和潜在的风险性质进行鉴别的过程。感性认识和工作经验可以作为风险识别的基础，而对各种资料和事故记录的整理、归纳和分析同样能够有效识别风险因素，进而对各种明显和潜在的风险及损失规律进行研究。

　　风险识别和分析的方法，根据《通用规范》可以采用工作危害分析(JHA);安全检查表分析(SCL);预危险性分析(PHA);危险与可操作性分析(HAZOP);故障树分析(FTA);事件树分析(ETA);作业条件危险性分析(LEC)等方法。这些方法有各自的适用范围和优缺点，在使用时需要根据不同的企业、不同的工艺，对分析目标进行研究，选择适合的方法进行分析。

　　我国国家标准GB 6441-1986《企业职工伤亡事故分类》采用事故因果连锁模型分析事故的直接原因和深层原因，这是基于事故原因统计分析方法。事故因果连锁模型(如图1)认为事故发生的直接原因是人的不安全行为和物的不安全状态，人的不安全行为导致了“人的失误”，而物的不安全状态就会造成“物的故障”，这些情况往往又是由于管理上的缺陷造成的。人的不安全行为与物的不安全状态是相互影响的，因为人的不安全行为可以促成物的不安全状态，而物的不安全状态也是客观上造成人的不安全行为的物质条件;但二者又是相互结合的，人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷所耦合形成的“隐患”，会直接导致伤亡事故，甚至火灾、爆炸等恶性事故的发生。

　　事故因果连锁模型分别对人和物以及管理因素进行分析，对各个因素进行合并、删减、添加、替代和重组等简化操作可以发现：

　　人的因素包含管理人员、现场操作人员和安全人员的文化水平、专业技术水平;各类人员的安全意识;管理人员的违章指挥;操作人员的违章操作、身体和心理状态等。

　　物的因素可分为危险化学品、设备和环境3个要素。其中危险化学品要素包含危险化学品的物性、储存状态和储存量、监控记录、档案和安全标签等;设备要素包含生产设备工艺、工作状态、摆放位置、检修及报废状态、特种设备、安全设备、消防设施、应急设施等;环境要素包含安全标志、照明、噪声、通风、给排水、静电、雷电等。

　　管理因素包括管理机构和人员、安全计划、检修计划、责任制、操作规程、技术培训、安全培训、防护用品管理、设备管理、危险作业审批、危险物储存、运输管理、废物处理、事故应急救援等。

风险评价

　　风险评价就是对已通过危险源识别得到的安全因素进行定性和定量分析，将其与评价标准进行比较，确定系统的危险程度，提出改进措施。

　　风险度R是分析评价项目风险程度并确定其是否在可接受范围的程度，是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。格雷厄姆-金尼法(LEC法)认为事故的风险度受到事故发生的可能性P、人员在危险环境内的持续时间E和事故发生后造成的后果S3个因素的影响，并认为危险性评价可以采用以下公式进行分析：

　　R=P×E×S

　　按照格雷厄姆-金尼法的原则，对于单一危险化学品，其风险度R可以表示为：

　　R=M×C×P×D×S

　　其中：M为物质系数，C为临界系数，P为事故发生可能性，D为人员在危险区域工作持续时间，S为事故造成的后果。

　　物质系数(M)表述危险化学品在由燃烧或其他化学反应引起的火灾、爆炸中释放能量大小的内在特性。它反映了所处理物料的危险程度。描述危险化学品的物质特性和种类，可参照陶氏化学公司火灾爆炸指数法中的物质系数(MF)。

　　临界系数(C)描述危险化学品的物质数量。危险化学品的数量与一旦发生事故造成的后果具有一定的关系，而当其存放密度达到一定程度之后造成的后果会出现质变，因此对于一套生产装置、设施或场所，或同一个工厂且边缘距离小于500m的几套生产装置、设施或场所可以称为一个单元。当单元内存储的危险物质达到或超过相应的临界量时，就必须将其视作重大危险源。若危险物质为单一品种，则该物质的数量即为单元内危险物质的总量，若为多种物质，则按下式计算，若满足下式，则定为重大危险源：

　　其中，qi为每种危险物质实际存储量;Qi为各种危险物质相对应的生产场所或贮存区的临界量。

　　事故发生可能性(P)(判断准则如表1)描述在事故发生前，是否能够提前发现或感知危险因素的异常状态，或是否开展了相关的控制措施等情况。

　　在危险环境内的工作持续时间(D)(危险等级如表2)。在危险场所的时间越长，操作失误率就越多，工艺的安全可靠性就越差，危险性就越大。

表3 事故后果严重性（S）衡量标准

　　事故可能造成的后果(S)(衡量标准如表3)。事故发生后可能造成后果的严重程度可用事故中人员伤亡、财产损失及影响范围等因素进行衡量。

表4        风险度R等级判定准则及控制措施

　　以上针对单一化学危险品进行分析，但一般企业会使用多种危险化学品，因此对于所有危险化学品的危险因子R(等级判定准则如表4)可以表示为：

风险控制改善措施

　　危险、有害因素辨识以及风险分析以后，从业单位应从工程控制、个体防护和管理措施等方面制定消除或控制风险的对策。

　　消除危险、有害因素

　　危险有害因素中至关重要的就是危险化学品本身及采用的工艺。从业单位应尽量以危害较小的物质替代高毒高危害的原材料，通过采用先进工艺技术改造现有的工艺路线，降低事故发生的可能性和危险性。

　　采用先进设备和自动控制技术

　　对光气及光气化工艺、电解(氯碱)工艺、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、裂解(裂化)工艺、氟化工艺、加氢工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、硫化工艺、聚合工艺、烷基化工艺等15种危险化工工艺应进行自动化控制改造，对反应温度、压力和液位要设置超限报警;对可燃有毒气体浓度设置检测信号声光报警;实现自动泄压、紧急切断、紧急连锁停车等安全连锁技术改造。

　　加强对重大危险源的管理与监控

　　建议从业单位定期聘请具有资质的安全评价机构对重大危险源进行安全评估，并根据评估结论、意见进行改进，保证重大危险源单元处于良好的安全状态。同时按应急预案的编写导则，编制应急预案，经专家审核论证后定期组织演练。

　　加强宣传培训

　　危险化学品从业单位应将企业的危险有害因素、风险评价的结果、制定的改进措施等，及时向从业人员进行宣传、教育和培训。使从业人员熟悉其岗位和工作环境中的风险因素，熟练掌握事故发生后应当采取的控制措施，具备保障自身安全的相关技能，切实提高从业人员的安全意识。

　　定期进行安全隐患的排查

　　按照风险的等级及时进行安全隐患的治理。隐患整改必须周密计划、措施得当、责任到人、限时整改，特别是整改资金要保障到位。

　　改进工艺、更换先进设备、完善操作规程

　　通过改进工艺、更换先进设备、完善操作规程等措施，尽可能减少从业人员在危害环境中的暴露时间，同时注重合适的个体防护用品的熟练、规范使用，如防毒面具、空气呼吸器、防护服、防护手套、防护眼镜、安全帽等。

　　及时进行风险信息更新、风险辨识与评价

　　当危险化学品从业单位出现：组织机构发生重大调整;对工艺、设备进行技改或更换;对事故、事件或其他信息出现新的认识;相关法律、法规和标准更新、颁布;相关监管机构要求或第三方评价机构建议等情况后，应当对情况改变进行研究，确定其对从业单位危险的影响，并对风险因素的识别和评价进行修正。

　　编辑 晓 讷