安全标准化两头抓

广汽本田公司在车辆生产的各个阶段实行标准化规范操作，图为总装车间标准化生产线

　　作为一个现代化合资企业，安全标准化建设应从何入手?广汽本田汽车有限公司(以下简称“广汽本田”)的做法是，从最高决策层和最基础的员工两头抓起，取得了实效。

没有安全就没有生产

　　1998年7月1日成立的广汽本田，是一家由广州汽车集团公司与日本本田技研工业株式会社共同出资组建的合资公司，生产歌诗图、雅阁、奥德赛、锋范和飞度5大系列车型，年产能力为36万辆。

　　从公司成立的那天起，中日双方都对安全管理工作给予了高度重视。“我们的观点是没有安全就没有生产。”公司执行副总经理姚一鸣在谈到对安全工作的认识时说到：“我们公司分为五级管理，每一级管理者都佩戴不同袖标，表示不同级别的管理，我是广汽本田安全生产第一责任人，下一级的生产部长是直接安全责任人，再往下还有部门、科、班组，共同参与安全生产管理。”

　　姚一鸣介绍说：“安全是为了人，让员工不要受到伤害。所以我们在改善劳动条件方面舍得投入，除了降噪、尾气治理等项目外，对劳动强度大的操作都用机械手代替。所有的投入，换来员工的信任，反过来员工也会更加有安全感，更加维护生产安全，为企业创造更好的效率。”

　　2006年4月，广汽本田根据国家安全生产监督管理总局下发的《机械制造企业安全质量标准化考核评级办法》，主动开展安全生产标准化的创建工作，并成为广汽集团第一个正式启动安全生产标准化一级企业的单位。

标准化建设从高层抓起

　　广汽本田作为中外合资企业，不同的民族文化经过多年的融合，已经在这里形成具有广汽本田特色的企业文化和良好的安全管理基础，如何根据行政主管部门的要求建设安全标准化，姚一鸣认为，首先是领导层的理解和重视。但是，即使是在广汽本田，在开展安全生产标准化创建工作的前期阶段，也并不是一帆风顺，也曾出现过一些问题，包括日方高层领导的不理解。

　　姚一鸣介绍说，作为合资企业，广汽本田中日双方各占50%的股份。开展标准化建设，势必涉及人员、经费和工作时间，对此，公司的日方副总经理不太理解，他认为：广汽本田一直以来注重生产安全，舍得化钱买平安，并且已经实现了《职业健康安全管理体系》的认证，公司成立七八年了，没有发生过较大的生产安全事故，为什么还要花钱、花力气去搞什么标准化呢?

　　为了做好日方副总的思想工作，广汽本田公司特别邀请来有资质的安全生产标准化中介机构专家，对日方副总经理进行了安全生产标准化的讲解，详细阐述了通过创建安全生产标准化可以实现安全生产管理目标具体定位和量化的管理，从而更好地控制人的不安全行为、物的不安全状态和管理缺陷，全面提升广汽本田全体员工的安全意识和企业的安全生产管理水平。最后，日方副总经理终于认识到在广汽本田开展安全生产标准化创建工作的重要性和必要性，并通过他传达给日方的所有管理人员。

　　在以后安全生产标准化创建过程中，日方副总经理给予了大力支持，从召开初评首次会议到复评末次会议，每次都积极参加而且还作发言，并在人力、财力、物力上给予大力的支持。从2006年4月至2006年12月，8个月来，公司在原有的基础上，共投入整改资金580万元，整改各类隐患810多项，力争实现本质安全。

　　2006年12月15日，中国机械工业安全卫生协会安全生产标准化复评组对广汽本田创建国家一级安全生产标准化企业进行了复评，得分为966.79分，达到了国家一级安全生产标准化企业标准， 2007年3月28日，国家安全监管总局核准广汽本田为国家一级安全生产标准化企业，并创造了当时全国一级安全生产标准化企业认证的最高分。2010年11月，中国机械工业安全卫生协会对广汽本田进行了一级安全生产标准化认证的周期性复评，最后复评得分为979.47分，保持了国家一级安全生产标准化企业水平。

标准化建设需要全员参与

　　广汽本田的安全标准化建设，除了领导层重视，还特别对全体员工进行了宣传培训，树立起全员参与的意识。

冲压车间张挂的条幅提示员工按标准作业

　　在安全生产标准化的启动阶段，有一些员工觉得：安全生产就是不出事，出了事就是不安全，有什么标准不标准的，都是些花架子，没什么实际意义。还有的员工向行政领导反映，搞安全生产标准化是安全部门的事，用不着全公司都去参与，弄不好，还会影响正常生产。

　　公司安全生产标准化创建领导小组认为，员工这些思想，不利于安全生产标准化工作的开展，全员参与是公司实现安全生产标准化的基础，为了普及标准化知识，加深员工对标准化工作的认识，有效推进标准化工作，公司通过内部电视、网络、板报、广播等多种渠道和方式，把创建安全生产标准化企业的重要意义及标准化的相关知识传达给全体员工，使公司管理层及全体员工加深了对标准的理解，增强了自我教育、自我防护、自我管理、相互关爱的意识。

　　为了做好标准化的培训，公司特意购买了300本《安全生产标准化工作指南》发放到各层次领导、安全员、设备员，邀请标准化中介机构专家到公司进行标准培训和现场咨询，专家组分6个专业对公司相关人员210多人次进行了专业培训，并以《机械制造企业安全生产标准化工作指南》为教材，先后对专兼职安全员、设备员、专业评价组成员和280多名班组长进行了标准化的培训。

　　在安全生产标准化自查自评工作阶段，公司全体员工特别是生产一线的员工，对排查、整治事故隐患起到重要的作用，例如，初评自查近300项各类事故隐患，绝大多数都是生产一线的班组长、员工查出的。如黄埔工厂冲压车间一科冷却塔底部支架，已经锈蚀得相当严重，几乎随时会倒塌，因隐患部位比较隐蔽，公司多次组织安全生产大检查都没有发现这个问题，结果，在标准化自查阶段时被一名生产工人发现，并及时报告了本部门标准化工作联络员。当天，就对该冷却塔底部支架进行了加固，一项较大的事故隐患迅速被消除了。

标准化最大的受益者是员工

　　广汽本田安全保卫科安全主任杨钦健介绍说， 广汽本田主动开展安全生产标准化的创建工作和不计成本投入生产现场安全标准化建设，不断提升作业场所的本质安全水平，到目前为止共投入1亿多元对作业环境进行不断改善，使全体员工成为标准化建设的最大受益者。

　　首先是在冲压车间降噪。工程改造前车间平均噪声达93dB，最高噪声达104dB，公司在2008年底前投入1千多万元，完成了对冲压一科、冲压二科生产线降噪工程的改造，使得冲压车间噪声下降到83dB，改善了冲压车间400多名员工的作业环境，让员工实实在在地体会到了安全生产标准化工作带来的好处。

　　其次，为降低焊装车间员工的体力劳动强度，公司对照国家标准《体力搬运重量限值》对车间内所有岗位进行全面调查确认，对体力劳动进行分级管理，对于超过限值标准的尽快安排工程改造，共完成了10多个改造项目，例如：鉴于生产的车型的前、后轮拱的重量都达到15kg以上，超过了15kg限值的要求，员工长期在超过极限值的情况下进行搬运作业，劳动强度大，且容易造成员工身体损伤，公司决定采用助力装置进行搬运，以机械化代替人工操作，极大地降低了劳动强度，让员工感受了公司及各级管理人员的关爱。

　　第三，为降低涂装车间的挥发性有机物对员工的伤害和火灾风险，广汽本田增城工厂在一开始建设时就导入了水性涂料，虽然会提高生产成本，但可以改善员工工作环境，降低车间火灾风险，同时，在保护地球环境方面作出贡献，还提升了企业形象。

　　为改善总装车间和整车品质车间的空气环境，公司决定增设尾随式汽车尾气收集装置，将汽车尾气进行收集处理后，再排放到车间外，刚刚下线的汽车在车间内行驶和接受品质检验时所排放出的尾气就不会对车间员工造成伤害。员工张湘仁说：“以前我工作时一闻到尾气就感到不舒服恶心，现在再也没有了。”

　　公司创建安全生产标准化企业4年多来，给广汽本田安全生产带来了质的变化，给全体员工更带来实惠。2010年，广汽本田实现了全年零工伤事故目标，年产销创造了38.6万辆的历史最好成绩。至2011年2月底，广汽本田累计产销已经超过238万辆汽车，成为中国第5家累计产销超200万辆的乘用车企业。

　　从创建安全生产标准化工作起，公司3次荣获由北京大学等单位评选的“中国最受尊敬企业”，6次荣获“中国最佳企业公民”称号以及省、市政府授予的各种安全生产先进称号。

　　编辑 林 静