《工作改善与生产效率提升》

注：因培训需求各异，以下所有内容仅供参考，实际授课时内容会相应调整。

课程背景：

企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象最主要的原因之一，是基层的管理者并没有充分的发挥他们的知识。

车间和生产线上的班组长，是公司所有决策现场执行者和利润价值创造的生产者，他们常常会面临着原物料供应异常、设备与制程（工艺）不稳定、客户投诉不断、员工士气低落、甚至没有合适的员工可用等等的尴尬困境。这些基层管理者，有些是随着企业一起成长起来的”元老“，有经验而无系统、科学的理论基础；有些有不错的学历教育，但是现场经验不足，“纸上谈兵”还可以，真正带兵打仗时候，效果差强人意。

制造企业的管理，大多以现场管理为基础并且通过现场来实现。作为现场管理的一线指挥者，在生产管理中扮演着重要的角色与定位，他们能力水平的高低直接影响到产品的质量、成本、交期，效率、安全生产和员工士气，班组长不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队与教育团队，需要有较高的管理能力与沟通能力。这些都是班组长必须具备的能力，如果班组长不具备这些基础能力，那么无论任何模式都没有办法落地，所以，TWI是基础管理者的一门必修课。

本堂课程的价值与收益：

1.了解生产中七种浪费现象，不断降低生产成本

2.学会设备管理的基本方法，提升设备的使用效率

3.掌握快速切换的方法，为多品种少批量生产打下基础

4.掌握控制品质的适用工具，确保产品质量的提升

5.学会工艺流程改善方法，不断提升工作和生产效率

培训对象：基层管理者、班组长

培训时间：1天，6小时/天

授课方式：讲师讲授50%，学员互动50%

（行业经典案例分析+实际工作案例讨论+角色练习+视频互动+情景模拟）

课程大纲

第一单元：维持与改善
一、维持与改善

1.1维持与改善的基本含义

1.2维持的基本含义

1.3维持的四步法SDCA
二、改善的基本含义
2.1【案例讨论】生产现场一片混乱
2.2现场混乱原因与对策
2.3为何员工执行标准(S)不到位
2.4如何提升员工执行力D
第二单元：现场基础改善5S
一、认识现场的问题
1.1案例讨论1：这是什么问题
1.2案例讨论2：这是什么问题
二、5S与QCDS指标的直接关系
2.1现场管理之屋       
2.2 5S与质量指标的关系（案例讨论）
2.2 5S与成本（效率）指标的关系（案例讨论）

2.3 5S与交付指标的关系（案例讨论）
2.4 5S与安全指标的关系（案例讨论）
第三单元：现场改善基本工具PDCA
一、PDCA循环

1.1学员演练
1.2问题三要素
1.3问题聚焦
1.4数据搜集的要点
1.5 3why
第四单元：工作改善四阶段法
一、工作改善的四阶法介绍
1.1作业的三种类型
1.2工作改善案例实演

1.3现在的作业方法说明及演示
1.4改善后作业方法说明及演示
二、工作改善的四阶段法介绍
2.1工作改善的四阶法第一阶段--分解作业
2.2分解作业的目的与意义
2.3分解作业应注意的问题
2.4如何分解作业

2.5如何描述作业细节与摘要
三、工作改善四阶段法第二阶段--对各细节自问
3.1自问的意义
3.2自问的顺序
3.3自问应注意的事项
3.4第二阶段作业分解表的填写
四、工作改善四阶段法第三阶段--新方法归纳
4.1去除/合并/重组/简化与六问的关系
4.2作业细节去除/合并/重组/简化的顺序
4.3作业改善简化的四项基本原则
4.4第三阶段作业分解表的填写
五、工作改善四阶段法第四阶段--新方法实施
5.1新方法实施应注意的事项
5.2如何取得相关人员认同
5.3承认他人贡献