一、引言

    安全标准化，就是将标准化工作引入和延伸到安全工作中来，它是企业全部标准化工作中最重要的组成部分。其内涵就是企业在生产经营和全部管理过程中，要自觉贯彻执行国家和地区、部门的安全生产法律、法规、规程、规章和标准，并将这些内容细化，依据这些法律、法规、规程、规章和标准制定本企业安全生产方面的规章、制度、规程、标准、办法，并在企业生产经营管理工作的全过程、全方位、全员中、全天候地切实得到贯彻实施，使企业的安全生产工作得到不断加强并持续改进，使企业的本质安全水平不断得到提升，使企业的人、机、环始终处于和谐和保持在最好的安全状态下运行，进而保证和促进企业在安全的前提下健康快速的发展。

   “6S”（ 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理是通过现场现物的规范，明确“场所、方法、标识”、确定“定点、定容、定量”及大量使用“目视”“看板”管理等方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，确保空间有效利用，减少各种“寻找”的时间，提高效率，创造明朗、有序的工作环境。让员工养成革除马虎之心、认真对待每一件小事、有规定按规定去做的良好习惯，最终达成全体员工不断寻求改善的职业素养的目的。整理就是把生产现场要与不要的东西分开，去除不要的东西；整顿就是把用的东西用最易于使用的方式放好；清扫就是保持，不断提升；清洁就是用制度保证以上的成果；素养就是使人们养成认真对待每一件小事，遵重他人劳动，严格遵守既定要求的习惯；安全就是努力实现“零”事故。“6S”管理是安全标准化管理成功导入的基础。

安全标准化建设作为企业的基础管理工作，如何进行适合不断发展的生产形势的安全管理，也是安全管理的难题。对此，必须要严肃认真地细化规则，从原材料、工艺设计、工序控制、工序之间的交接，直至产品入库、售后服务的这个全过程和辅助过程中的每一个细节，都要有操作细则和检查考核办法。但员工如果连最基本的“有规定按规定做”都做不到，再好的安全管理标准、规范，都无济于事。历史上发生的重特大事故中，许多都是因对细节的疏忽和粗放式管理所导致的。历史的经验告诉我们，细节，决定安危，要确保安全就必须使生产现场实现本质安全。规范、整洁、安全的现场可以从“6S”开始，“6S”能培养出员工革除马虎之心、有规定按规定去做的严谨的工作作风。因此“6S”可以做到对全体从业人员的行为规范，生产工序设备的安全监控，生产过程的适时跟踪，有效的提高安全管理的综合水平，实现企业的安全标准化。

二、当前安全标准化工作中还存在一些问题

   （一）理解不一，思路不清

目前，有些部门、地方和企业对“安全标准化”的概念认识不清，对其内涵的理解上有偏差，不知道什么是安全标准化，怎样开展安全标准化工作等。具体表现在：

1、不知安全标准化涵盖哪些内容，其基本特点和要求是什么；

2、仅仅从字面上去理解，且将安全和标准化割裂开来，不能真正理解其内涵，把握其实质；         

3、对安全标准化与安全基础管理的工作关系没有理清，不知从哪里入手，等等。这些思想严重影响了安全标准化工作的顺利开展。 
    （二）认识不高、重视不够

少数地方、部门和单位对安全标准化工作在企业中的地位和作用认识不够，对搞好安全标准化工作的重大意义认识不足，对为什么要搞安全标准化、怎样搞好安全标准化思想模糊，有的甚至认为必要不大、难度太大；工作重叠，多此一举等。没有将此项工作摆上重要日程，认真组织开展。 
    （三）工作滞后，进展缓慢

由于情况的变化，原有的一些行业企业安全方面的标准已经不再适用，需要重新清理、修订、完善；有些行业企业需要建立新的标准。而这项工作涉及面广、任务繁重，要健全完善标准尚需一个过程。又由于国家或行业尚未出台统一的标准，一些地方和单位仍处于等待、观望状态。加之前面讲到的一些地区、部门、企业情况复杂，又对安全标准化的定义理解不同，认识也不到位，所以，工作未启动或处在准备、试点、摸索阶段，没有实质性进展。 
    （四）指导不够，组织不力

一些地区、部门、单位还存在“三多三少”的问题，即：一般号召多，具体组织少；宏观部署多，微观指导少；提出要求多，督促落实少。此外，国家局有关专业部门在宏观指导上力度也很不够，影响了工作效果。 
    对上述问题，我们通过开展“6S”活动有效的提高了安全管理的综合水平，使安全标准化工作得以顺利开展。 
    三、本单位推行“6S”管理对安全标准化工作的影响

（一）、通过“6S”活动，铸就充满活力的生产现场

我单位生产现场规模大，厂房500米×70米有五跨；设备多，拥有数十台进口板带加工设备如拉弯矫直机列、罩式光亮退火炉、气垫式连续退火炉、清洗机列和纵、横剪机列、各种加热炉、酸洗设备、轧机等，还有各种配套加工设备如桥式起重机48台；再制料多，每月现场设备通过的在制料超万吨；现场高空、地面、地下危险因素非常多，职工稍有不慎，便会出人身伤害事故。对此，我单位针对有色加工行业的安全生产特点，以抓现场为安全生产的切入口，大力开展安全质量标准化和现场定置工作，并将精益生产中的6S管理和安全生产标准化、现场定置工作相结合，防止在正常期、月度检查期、季度验收期之间不均衡现象，同时精益生产方式中目视管理、看板管理得到了重点运用。目视管理对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，通过安全通道线、区域线、安全色、安全标志的大量使用，让人能迅速判断现场环境的安全状况且准确性高。看板管理是将管理项目通过各类管理看板揭示出来，使管理状况人人皆知。同时为从制度上保证“6S”工作的顺利实施，成立了推进领导小组，具体负责全厂“6S”工作指导和推行。领导小组根据工作现场的实际情况，按照精益生产的要求制定了《6S考核标准》，标准的项目内容基本涵盖了日常工作现场中的各种情况。通过“6S”管理的落实和对每次考核的结果进行通报和总结，让广大职工都知道哪个单位的“6S”工作做得好，哪个部门的“6S”做得差。从而，通过表扬先进，批评和督促后进，各单位相互学习，形成了良好的竞争氛围，促使整体形象和管理水平得到共同提高，有效地改善了安全标准化和现场定置工作的不均衡性。

（二）“6S”管理标准，创造企业安全生产基础

大家普遍认识到，没有规矩，不成方圆。建章立制是企业管理的基础性工作，是开展安全标准化和搞好安全生产工作的前提。“6S”管理标准包括规章、制度、规程、标准等，只有抓好这些基础工作，搞好基础业务建设，才能为开展安全标准化工作搞好铺垫，创造条件；只有开展好安全标准化工作，才能保障企业实现安全生产的目标。为此，我单位高度重视，并认真做好这方面的工作。多年来，推行“标准化、程序化、制度化”为标志的规范化基础管理，投入大量人力、物力，编制出了《铜板带厂安全标准化操作规程》，总计28万字，涵盖了生产运行、安全操作和现场管理等全过程。规则完善以后，我们依“理”而管，动之以情，晓之以理；凭“威”而管，严格执法，促其守“规”，以此来强化员工的规则意识，促使每位员工将小事做精、做细、做透，使细节完美，成就安全标准化这件大事。

（三）、提升员工素养、明确职责

提高员工素养，就要让员工不断强化自我约束，用理智远离疏忽、麻痹和侥幸。要居安思危，从平时点滴小事做起，加强自身修养，努力养成不断追求“零错误”、“零误差”的习惯，充分发挥习惯成自然的正面效应。好习惯，对管理者来说，关注安全生产工作的细节，并不是要去落实每一个细节，而是关注细节的落实保障。首先要知道维系部门或企业功败垂成的那些安全生产细节；其次要懂得去发动安全主管部门和员工去做好细节；对于员工来说，企业的安全管理工作，不是科学探索，没有肩负发现未知领域的重任，更多的是要把人们熟知的、习惯的、有时是不以为然的关于人的、物的、环境的那些看起来并不起眼的、小的隐患，经过一丝不苟的细节管理将其消除。    

“天下大事，必作于细”，这是中国的古话”；“上帝存在于细节之中”，这是西方的民谚，讲的都是一个道理。古今中外，能把每一件简单的事做好就是不简单，把每一件平凡的是做好就是不平凡。干任何事，不能心存麻痹和侥幸，越是微小的越不能放松警惕，往往一个小小的螺丝松动，也能酿成惊天大祸。因此必须要居安思危，从平时点滴小事做起，加强自身修养，努力养成追求“零错误”、“零误差”的习惯，把小事做细，把细事做透，充分发挥习惯成自然的正面效应。平时养成良好的习惯，关键时刻才会不出错。我们在推行“6S”管理过程中使全体员工逐步形成了一种实实在在的工作习惯；一种要精益求精，抛弃往日不安全行为的工作习惯；一种凡事从小事做起，按规定、标准做好的工作习惯。同时也使我厂安全管理逐步从随意化向规范化转变，由经验型向科学型转变，由粗放式管理向精细化管理转变。

安全标准化活动主体是企业基层和员工。标准和制度再好，没有企业各级管理人员和岗位员工去实施也不能取得实效。因此，强化员工素养、落实责任至关重要。建立与现代企业制度相适应的安全管理新机制，确立了“公司为决策层，厂为经营层，车间为管理层，班组为操作层”的四级管理格局，分级管理，逐级负责，并强力推行了“车间为核心，班组为基础”的安全管理体制，达到“管好人、干好活、负好责、保安全”的目的，提升了企业的安全标准化工作水平。

（四）、强化培训，增强安全质量标准意识

通过培训教育，使员工掌握标准、执行标准、依标作业，充分调动和发挥企业每个员工的积极性及创造性，将安全标准化工作变成其自觉行为，成为企业安全生产的基础保障，是我们企业的又一特点。铜板带厂通过持续强化安全政策声明的学习，强化了决策者、管理者和员工的安全生产意识，引导每一个员工的安全意识、观念、态度、行为向标准化、规范化、科学化方向发展，提高了企业安全管理的能力和效果。

（五）、营造安全文化氛围，约束人性弱点

实施推行“6S”管理过程中，我们还通过文化来约束人性的弱点，培养职工形成“让安全成为习惯，让习惯更安全”的理念。人性的弱点主要表现在懒和贪两个方面：一是懒惰，只要没有外在压力，就不愿多做事；二是爱贪小便宜，总想以最小的付出，得到最大的回报，于是在行动上就表现为随意、粗放、麻痹、懒惰和拈轻怕重等。因此落实“6S”管理，就必须靠文化来约束人性的弱点。我们的安全文化建设是运用“四级教育”模式，检修前教育、开停车教育、特种作业人员持证上岗、班前安全活动、标准化岗位和班组建设、安全技能竞赛活动、亲情教育、“三不伤害”定置管理等传统有效的安全文化建设手段，以及全厂各岗位、设备处醒目的安全标语、安全标志、安全宣传画形成的整体视角文化效应，使员工形成了良好的安全心态以及一整套约定俗成的行为规范。从而，即使行为不受控的人在这种安全文化氛围浓厚的集体中，也很快被“同化”。这是因为在安全文化的“场能”作用下，使人们感到必须对自己不负责任的行为进行调整和个性的重新塑造，使安全责任“内化于心、固化于制、外化于行”。同时精益生产方式的特点，决定了很多职工要在单人岗位工作，这就更需要自律和自我约束，靠日积月累形成的遵章守纪的好习惯，靠无形的文化力量自觉克服人性的弱点，来保证企业安全标准化工作的持续改进。

四、推行“6S”管理对安全标准化工作影响效果的综合评价

安全生产工作，以预防为主，只有通过不断地提高人、机、环境系统的本质安全水平，消除、减少或控制存在的不安全因素，预先建立起突发事件应急救援措施，才能有效控制各类事故的发生，并将事故的发生降低到最低限度。铜板带厂通过引入推行“6S”管理，不仅促使安全标准化工作由东一榔头西一棒子的浮躁沉入到重视细节、完善细节，制定相应的标准和规范，并使之贯彻执行的务实阶段；还使每位员工都感到了“6S”管理在工作现场环境和思想理念上带来的巨大冲击和变化。它不仅提高了职工各方面的素质，提高了工作效率，还保证了铜板带厂安全标准化工作的持续改进。