混凝土喷射机的安全管理
1作业前应进行检查,输送管道不得有泄漏和折弯,管道连接处应紧固密封,数设的管道应有保护措施。
2电源部分连接正确可靠,电动机工作正常。
3作业时,应先送压缩空气,确认电动机旋转方向正确后,方可向混凝土喷射机内加料。
4作业过程中,混凝土喷射机喷嘴前及左右5米范围内不得有人,作业间歇时,喷嘴不得对人。
5输料管发生堵塞时,排除故障前必须停机。
6作业后必须将仓内和输料管内干料全部喷出,喷嘴应拆下清洗干净。清楚混凝土喷射机外部残余混凝土。
7喷射机必须按一机一闸一箱一漏一锁制度,作业完毕必须及时切断电源。
混凝土喷射机的操作要求
1. 作业前应进行检查,输送管道不得泄漏和折弯,管道连接处应紧固密封,敷设的管道应有保护措施。
2. 作业时,应先送压缩空气,确认电动机旋转方向正确后,方可向喷射机内加料。
3. 作业过程中,混凝土喷射机喷嘴前及左右5m范围内不得有人,作业间歇时,喷嘴不得对人。
4. 输送管发生堵塞时,排除故障前必须停机。
混凝土喷射机的安全使用
一、管道安装应正确,连接处应紧固和密封。管道通过道路时,应设置在地槽内并加盖保护。
二、起动时,必须先送入压缩空气,电动机旋转方向应与机体所示箭头方向相符,然后才能加料。停机前应先停止加料,然后再停电动机与停送压缩空气。
三、喷射机应保持内部干燥和清洁,加入的干料配合比及潮润程度必须合乎喷射机性能要求,不得使用结块的水泥和未经筛选的砂石。
四、机械操作和喷射操作人员应密切联系,送风、加料、停机、停风以及发生堵塞等应相互协调配合。
五、在喷射的前方或左右5m范围内不得站人,工作停歇时,喷嘴不得对向有人方向。
六、作业中,暂停时间超过一小时,必须将仓内及输料管内的干混合料全部喷出。
七、如输料软管发生堵塞时,可用木棍轻轻敲打外壁,如敲打无效,可将软管拆卸用压缩空气吹通。
八、转移作业面时,供风、供水系统也应随之移动,输料软管不得随地拖拉和折弯。
九、作业后,必须将仓内和输料软管内的干混合料全部喷出,再将喷嘴拆下清洗干净,并清除喷射机外部粘附的混凝土。
混凝土喷射机的安全操作
1. 喷射机应采用干喷作业, 应按出厂说明书规定的配合比配料,风源应是符合要求的稳压源,电源、水源、加料设备等均应配套。
2. 管道安装应正确,连接处应紧固密封。当管道通过道路时,应设置在地槽内并加盖保护。
3. 喷射机内部应保持干燥和清洁,加入的干料配合比及潮润程序,应符合喷射机性能要求,不得使用结块的水泥和未经筛选的砂石。
4. 作业前重点检查项目应符合下列要求: (1)安全阀灵敏可靠; (2)电源线无破裂现象,接线牢靠; (3)各部密封件密封良好,对橡胶结合板和旋转板出现的明显沟槽及时修复; (4)压力表指针在上、下限之间,根据输送距离,调整上限压力的极限值; (5)喷枪水环(包括双水环)的孔眼畅通。
5. 启动前,应先接通风、水、电,开启进气阀逐步达到额定压力,再起动电动机空载运转,确认一切正常后,方可投料作业。
6. 机械操作和喷射操作人员应有联系信号,送风、加料、停料、停风以及发生堵塞时,应及时联系, 密切配合。
7. 在喷嘴前方严禁站人,操作人员应始终站在已喷射过的混凝土支护面以内。
8. 作业中, 当暂停时间超过 1h 时,应将仓内及输料管内的干混合料全部喷出。
9. 发生堵管时,应先停止喂料,对堵塞部位进行敲击,迫使物料松散,然后用压缩空气吹通。此时,操作人员应紧握喷嘴,严禁甩动管道伤人。当管道中有压力时,不得拆卸管接头。
10. 转移作业面时,供风、供水系统应随之移动,输料软管不得随地拖拉和折弯。
11. 停机时,应先停止加料,然后再关闭电动机和停送压缩空气。
12. 作业后,应将仓内和输料软管内的干混合料全部喷出,并应将喷嘴拆下清洗干净,清除机身内外粘附的混凝土料及杂物。同时应清理输料管,并应使密封件处于放松状态。
混凝土喷射机操作规程
1、 该机司机必须是经过培训考核合格并持有操作证者。操作者必须严格遵守有关安全信号规定。
2、 车载式喷射机,其底盘车应按机动车有关技术标准执行。
3、 开机前,应检查喷射机及配套设备的润滑、连接、运转情况,确认安全可靠。操作人员必须穿戴防护用品。
4、 开机时应先送风,再开电动机,后送料;停机时应先停料,后停电动机,再停风。
5、 检查搅拌机中的物料情况,其配合比、潮湿度必须符合喷射机的要求。
6、 发生堵管时,应先停止喂料,由压缩空气吹通。输料管、出料弯头必须安装紧固,避免伤人。
7、 每次喷射作业后,清洗整机,包括:清洗料斗余料;吹净料孔、输料管余料;拆卸出料弯头、橡胶密封板;清洗整机外表面。
8、 定期检查各润滑部位的油质、油位,定期补充、更换。
9、 定期对水泵、速凝剂泵进行泄露试验。
10、 禁止使用干式混凝土喷射机。
混凝土喷射机司机安全技术操作规程
安全操作规程
1、开机前应检查电路、气路、水源、信号系统、接地装置等是否正确。
2、初次开机前,减速箱应加注20攩#攪机油、并检查箱内的油位,保证有足够的油量。
3、重点要检查定量器是否已与旋轴衬板紧密贴合,以免影响工作。
4、检查料斗内有无异物,以防开机发生意外。
5、将三个压紧螺杆和两个锁紧螺母松开,检查扇形板与旋 转衬板是否锈蚀、粘死。
6、调整清扫铁板与旋转衬板之间的间隙,使两者之间的最 大间隙不超过0.5mm,而清扫橡皮则需压紧在旋转衬板上,旋紧固定螺栓。
7、起动电机,检查旋转方向是否与箭头方向相同。电机空载起动以后,再调整对扇形板的压紧力。切不可颠倒,避免因扇 形板压紧力过大造成扇形板严重刮坏,引起漏风漏灰,更严重的可能造成电机超载起动,而烧坏电机及电器设备。
8、初调扇形板与旋转衬板的压紧力,认真仔细地转动三个压紧螺杆的手柄,尽量调整平衡。如果扇形板与旋转板间漏风漏灰,说明三个螺丝杆旋力不平衡,需要重新调整直至不出现泄漏为止,若是从扇形板两侧与下断筒体两隔板间跑灰,则可调整两锁紧螺母对扇形板的径向推力。应当注意的是:三个压紧螺杆和两个锁紧螺母不可调过紧,以防止出现“卡死”现象。
9、打开进风阀,根据输料管的长度,调节所需要的风压, 用压风吹管路2~3分钟,并能听到每转有节奏地发出14次“噗、噗......”的响声。
10、操作顺序:开机前先送风,再开电动机,最后加料。 停机时先停料,后关掉电机,再停风,切断电源,关掉风管、水 管闸阀。
确认上述一切正常无误时,方可送料。
运转中的注意事项:
1、 配料:将1:1的砂石在地面或井下用水浇透,卸到井下 喷浆地点放10小时左右, 这时的砂石含水率约为砂石体积的5%~8%左右,然后按水泥、砂石比1:3~4配比搅和过筛,成为 潮料。潮料用手抓起来握紧成团,松开就散落,用嘴吹无尘,而 比湿料的粘接性小,不粘罐。潮料的粒度以 8~10mm为宜,每班 使用多少就拌合多少,以防水泥结块。如用速凝剂,应在加料前 加入拌匀,速凝剂的掺入量过多对后期强度损失较大,一般经验 以2.5~3%为宜。
2、扇形板与旋转衬板间泄漏跑灰,是因三个螺杆施力不平衡,需要重新调整,直至不泄漏跑灰为止。若从扇形板两侧内与 下料筒两隔间跑灰,就调整两颗锁紧螺母,达到调整二锁紧腿对 扇形板的压力,但均不可调过紧,以防“卡死”现象或扇形板和 旋转衬板加快磨损。
3、当输料管堵塞时,输料管无脉冲跳动,工作压力(若安 有压力表观察表针变化)增大,应立即停电、停止加料,让其自 行吹通。若不能吹通,应人工排除。
4、在排除堵塞用风压疏通时,注意安全,喷头要按在地上, 不准许喷嘴对着人,并先通知其他人注意安全,防止事故发生。
5、开机司机要坚守岗位,注意机器运转情况,并监督入料 情况。
6、加料:当开始加料,有料从输料管输出时,输料管有脉 冲跳动及时与喷射手联系可略开大进风阀门,使料路稳定。加料 人工方法要求使料斗有足够储存,保证连续性,严禁喷射机又当 搅拌机使用。
7、喷射:在喷射前应先喷水冲洗以喷表面、达充分湿润、 以保证混凝土喷水射上去的结合强度好。在连续土作3-4小时后、 应拆开弯管头部的快速接头、清除管内初凝积料,防止发生堵管。
维护与保养:
1、每班停机后应清洗各部位:
(1)、用风吹净旋转体料腔和输料管中下料筒体的余料残 料等,并清扫机体外壳、电气上的污物,但不能打湿电气部分和 电缆线,以防受潮。
(2)、每班用后对各处应加油量地方进行检查、注油。
(3)、下班时要推放到安全可靠地方遮拦好,以免放炮、 运输损坏。
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混凝土喷射机按混凝土拌合料的加水方法不同可分为干式、湿式和介于两者之间的半湿式三种。干式 按一定比例的水泥及骨料,搅拌均匀后,经压缩空气吹送到喷嘴和来自压力水箱的压力水混合后喷出。这种方式施工方法简单,速度快,但粉尘太大,喷出料回弹量损失较大,且要用高标号水泥。国内生产的大多为干式。湿式 进入喷射机的是已加水的混凝土拌合料。因而喷射中粉尘含量低,回弹量也减少,是理想的喷射方式。但是湿料易于在料管路中凝结,造成堵塞,清洗麻烦,因而未能推广使用。半湿式 也称潮式,即混凝土拌合料为含水率5%~8%的潮料(按体积计),这种料喷射时粉尘减少,由于比湿料粘接性小,不粘罐,是干式和湿式的改良方式。
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