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混凝土工程作业指导 | 2009-5-31 8:01:00
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现场混凝土制备与浇筑本工艺标准适用于现场制备的普通混凝土和轻骨料混凝土工程。
一、施工准备
材料
⑴水泥
1）水泥宜选用425号以上的普通硅酸盐水泥，硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。
2）水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-85）标准和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥》（GB1344-92）标准要求。
常用水泥的使用范围见表5-23。
4）水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、包装重量和出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。包装重量不足的另行堆放，作出处理。
5）水泥质量证明书各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
6）混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
⑵砂
1）砂宜优先选用坚硬不含杂质有棱的硅质砂粒。
2）砂按其细度模数分为粗、中、细。混凝土工程应优先选用粗中砂。
3）砂的含泥量（按重量计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%。对有抗掺、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
⑶石子（碎石或卵石）1）石子宜选用花岗岩为好。其余石灰岩、砂岩、页岩、或其它水成岩必须取样做石材强度检定。同时应根据混凝土建筑物或构物的使用情况和强度要求，决定能否使用或有限制性使用。
2）石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实心板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过50mm。
3）石子中的含泥量（按重量计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，石子的含泥量不大于1%；对C10和C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。
4）石子中针、片状颗粒的含量（按按重量计），当混凝土强度等于或高于C30混凝土时，不大于15%；低于C30时不大于25%；对C10和C10以下，可放宽到40%。
⑷水
符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需再进行检验。
2）若采用非饮用的天然水、受污染的湖泊水、地下水等，应先经检验符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定才能使用。
⑸轻骨料
1）轻骨料混凝土用轻粗骨料、轻砂（或普通砂）与水泥和水配制而成，其干密度（原称干容量）不大于1950kg/m3。
2）轻骨料主要有粉煤灰陶粒和陶砂、粘土陶粒和陶砂、页岩陶粒和陶砂，以及天然轻骨料中的浮石、火山渣等。
3）采用轻骨料应分别符合《粉煤灰陶粒和陶砂》（GB2838-81）标准，《粘土陶粒和陶砂》（GB2839-81）标准。《页岩陶粒和陶砂》（GB2840-81）标准，《天然轻骨料》（GB2841-81）标准的规定。其试验方法应按《轻骨料试验方法》（GB2842-81）标准执行。
⑹外加剂和掺合料详见本节四混凝土外加剂与掺合料。
机具
⑴移动式混凝土搅拌机按进料额定容量有250L和400L两种，按搅拌方式有自落式和强制式两种。自落式的型号应采用JZ、JD、JS型系列产品。
⑵振动器分插入式振动器、平板式振动器、附着式振动器和振动台。
⑶台枰，能称量200kg以上材料，且有CMC标志。
⑷斗车（手推车）。
作业条件
⑴基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。
⑵墙、柱、梁等模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。
⑶复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。
⑷脚手架架设要符合安全规定：楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。
⑸水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
⑹台秤经计量检查准确，振动器经试运转符合使用要求。
⑺根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。
二、操作工艺1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
2、根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。
3、装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。
4、混凝土搅拌的最短时间：自全部材料装入搅拌筒中起至开始卸料时止可按表5-24规定采用。
⑴掺有外加剂时，搅拌时间应适应延长。
⑵粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。
⑶轻骨料混凝土加料顺序：当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗、细骨料和水泥搅拌30s，再加水继续搅匀。未经预湿的轻骨料先加1/2用水量，然后加粗细骨料搅拌60s，再加水泥和剩余水量继续搅拌均匀。
混凝土运输⑴混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。
⑵混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。
⑶混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表5-25的规定。
掺用外加剂的混凝土，其运输延续时间应由试验确定。
2）轻骨料混凝土运输延续时间应适当缩短，以不超过45min为宜。若产生拌合物稠度损失或离析较重者，浇筑前宜采用人工二次拌合。
⑷混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。
混凝土浇筑的一般要求⑴混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。
⑵浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
⑶浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。
⑷使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
⑸浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。
⑹浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
桩基承台、梁、混凝土浇筑⑴承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝时间应按施工缝处理。右使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300～400mm为宜，并不得集中一处倾倒。
⑵振捣时应沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。
⑶梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土万分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。
柱、墙混凝土浇筑⑴柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
⑵柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并按表6-24控制好混凝土浇筑的延续时间。
⑶浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
⑷构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。
⑸施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。
梁、板混凝土浇筑⑴肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
⑵和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。
⑶楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
⑷在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
⑸施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂的工程，施工缝位置应按设计要求留置。
⑹施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。
⑺施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。混凝土达到1.2Mpa的时间，可通过试验决定，也可参照表5-26。
⑻在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
⑼浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。
10、楼梯混凝土浇筑⑴楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。
⑵楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
⑶施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
11、大模板轻骨料混凝土浇筑
⑴应连续施工，不留或少留施工缝。
⑵应分层浇筑，每层厚度不大于300mm。
⑶由于轻骨料容重轻，容易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。使用插入式振动器时要快插慢拔，震点要适当加密，分布均匀。其振捣间距不应大于振荡棒作用半径的一倍，振动时间不宜过长，防止分层离析。
⑷施工缝设在内外墙交接处，用钢丝网或木板档牢。
12、混凝土的养护⑴混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
⑵混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。
⑶每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。
⑷大面积结构如地坪、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。
⑸可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。
⑹采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。
⑺养护用水与拌制混凝土用水相同。
三、质量标准保证项目
⑴混凝土所用的水泥、水、骨料、加外剂等必须符合施工规范及有关规定，使用前要检查出厂合格证或者检验报告是否符合质量要求。
⑵混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定，并检查《混凝土搅拌质量记录表》和施工日志。
⑶评定混凝土强度的试块必须符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的标准和规定。
⑷对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。如设计没有说明者，普通钢筋混凝土一般允许裂缝宽度露天≤0.2mm，室内≤0.3mm。
基本项目
⑴混凝土应振捣密实，并根据外观检查出现蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷程度评定质量等级。
⑵基础上表面有坡度时，坡度应符合设计要求，无倒坡现象。
允许偏差
详见表5-27及表5-28。
四、施工注意事项避免工程质量通病
⑴蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
⑵露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
⑶麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
⑷孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
⑸缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
⑹墙柱底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。
⑺梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。⑻楼板表面平整度差。产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平， 跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
⑼基础轴线位移，螺孔、埋件位移。产生原因:模板支撑不牢， 埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施: 基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。
⑽混凝土表面不规则裂缝。产生原因:一般是淋水保养不及时， 湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养； 高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
⑾缺棱掉角。产生原因:投料不准确，搅拌不均匀， 出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施: 指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
⑿钢筋保护层垫块脆裂。产生原因:垫块强度低于构件强度； 沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施:垫块的强度不得低于构件强度， 并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。
⒀柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。
⒁计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。
⒂有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。
⒃浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。
⒄混凝土缺陷的处理1)麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。
2)蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土， 然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。
3)孔洞:凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净， 支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。
4)裂缝:视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。
⒅严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。
2、主要安全技术措施⑴搅拌机应该设置在平坦的位置上，用木枋垫起轮轴，将轮胎架空，防止开机时发生移动。
⑵作业完毕，随即将拌筒清洗干净，筒内不得有积水。
⑶搅拌机上料斗提升后，斗下不准人员通行。如必须在斗下作业，须将上料斗用保险链条挂牢，并停机。
⑷搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器。停机后应拉断电闸，锁好开关箱。
⑸使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。
⑹使用手推车倾倒混凝土时，应有挡车措施，不得用力过猛或撒把。
⑺垂直运输采用井架时，手推车放置要平稳，车把不得伸出笼外，车轮前后应挡牢。
⑻使用溜槽时，严禁操作人员直接站在溜槽邦上操作。
⑼浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落。
⑽浇筑拱形结构，应自两边拱脚对称同时进行；浇筑漏斗形料仓，应将下口先行封闭，并搭设操作平台，以防坠落。
⑾楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。宜提倡预埋间距200mm×200mm钢筋网作可靠性防护。
⑿夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。
3、产品保护
⑴混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。
⑵已浇的楼板混凝土强度达到1.2MPa后才准在楼面上乾地操作。
⑶侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。
⑷不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。
⑸使用振动棒时，注意不要触碰钢筋与埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现变异应及时校正。
⑹雨期施工应备有足够的防御措施，及时对已浇筑的部位进行遮盖。下雨期间，应避免露天作业。
⑺日平均气温低于5℃时，不得浇水养护，宜用塑料薄膜或麻袋、草袋覆盖保温。
预拌混凝土生产与运输本工艺标准适用于集中搅拌站(厂)生产供应的预拌混凝土。
一、施工准备
1、材料
预拌混凝土所用的水泥、砂、碎石、外加剂和掺合料的品质要求与本节“现场混凝土制备与浇筑”相同。
2、机具
⑴干式配料站按设计配合比把水泥、掺合料、粗细骨料装于搅拌车，由搅拌车完成搅拌、加水及掺外加剂的工作。
⑵湿式搅拌站把全部拌合料拌匀后，装入混凝土专用运输车送到现场。
⑶给水装置和外加剂配制装置要有经计量检定合格的自动供给系统。
⑷皮带运输机:负责输送细骨料。
⑸水泥罐:储存散装水泥。
⑹拆包机:拆除包装水泥或包装掺合料的缝线口。
⑺运送混凝土的专业用车: 广州地区常用公称容量为4～6的中型混凝土搅拌运输车。
3、作业条件
⑴下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求(强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求)、现场施工方法、生产效率(或工期)、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单下起下达。
⑵设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
⑶材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
⑷全部材料应经检验合格，符合使用要求。
⑸搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。
二、操作工艺1、混凝土配合比由试验室经试配确定， 任何人不得随意调整配合比。配合比的设计必须符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计技术规程》JGJ/T55-96和用户的特殊要求。
2、混凝土的配料
⑴配料室设立生产工作日志，记录当班混凝土生产情况、天气变化及设备运行情况。
⑵配料室必须按混凝土配合比通知单配料，因故需调整施工配合比(如发现材料有异，砂、石含水量有变化等)，必须由试验室签发变更通知单。
⑶配料员按照配合比通知单内容调整各项计量器具，并经复核无误。
⑷配料顺序:砂、石→水泥、掺合料→水、外加剂。
3、混凝土搅拌
⑴干式配料站先把砂、石和水泥、掺合料投入搅拌车时，拌筒转速为6～10r／min,装齐料后继续以8～12r／min。搅拌抖min, 经质检员检查符合要求后方可出场,到达现场前加入拌合水并以8～12r/min。在路途中完成全过程，加水后搅拌不少于50r。
⑵湿式配料站把材料按配料顺序全部装入搅拌机的搅拌筒内搅拌均匀后，装入混凝土搅拌运输车的料筒内。
4、混凝土运输
⑴混凝土搅拌运输车装料前应把筒内积水排清。
⑵运输途中，拌筒以1～3r／min速度进行搅动、防止离析。
⑶搅拌车到达施工现场卸料前， 应使拌筒以8～12r／min转1～2min，然后再进行反转卸料。
三、质量标准1、保证项目
⑴混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等必须有出厂合格证或试验报告，符合施工规范要求。
⑵全部配合比均需经试配确定。
⑶混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。
⑷现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。
⑸混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
⑹搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
2、基本项目
⑴混凝土搅拌车出站前和到达现场的坍落度抽检每天不少于2次。
⑵混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
⑶水、外加剂计量系统每周自检不少于2次；砂、石、 水泥的计量系统每月自检不少于1次。
⑷每月作一次混凝土强度数量统计分析。
⑸泵送混凝土、水下混凝土，每工作班供应超过100的工程， 应派出质量检查员驻场。
⑹混凝土装料、搅拌、运输、卸料时，水泥或水泥浆不得有明显流失。
3、允许偏差
⑴原材料每盘(槽)按重量计，投料允许偏差不得超过下列规定: 水泥、掺合料、水、外加剂2％；粗细骨料3％。
⑵混凝土在交货地点测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏差不大于20mm。
⑶混凝土整车容量与计算容量允许偏差值为3％。
四、施工注意事项1、避免质量通病
⑴遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。
⑵经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。
⑶混凝土搅拌车卸料前应检查拌筒内拌合物是否搅拌均匀。
⑷混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。
⑸混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时处理。
⑹搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行运转，以保证产品质量。
⑺搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。
2、主要安全技术措施
⑴开机前应严格检查机械、电器是否正常、并空机试运转，填写检查记录。
⑵送料系统监督人员应密切注意原料输送情况，发现故障及时排除。
⑶搅拌车需变换拌筒转向时，应使拌筒停止转动后再改变旋转方向，禁止突然换档。
⑷搅拌车在凹凸不平的道路上行走，车速须保持在15km／h内。
⑸搅拌车司机因操纵出料而离开驾驶室时，应拉动手刹拉杆，并牢固地锁在卡车制动位置上。
⑹机械设备在运转期间，禁止进行任何保养、润滑、调整和修理工作。
3、产品保护
⑴搅拌车应按额定量装载，不准超载，防止水泥浆流失。
⑵搅拌车卸混凝土前要检查拌合物不得出现离析，不得超过初凝时间。
泵送混凝土本工艺标准适用于施工现场输送和浇筑混凝土，一次完成水平运输和垂直运输作业。
一、施工准备
1、材料
⑴水泥宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥和粉煤灰水泥，有相应的技术措施时也可以使用矿渣水泥。水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175—92)、 《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GB1344—85)的要求。混凝土中未加掺合料时最小水泥用量宜为300kg／， 混凝土最大水泥用量不宜大于550kg／。
⑵掺合料、外加剂。
⑶砂子宜用中砂，砂率宜控制在40％～50％。
⑷碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3， 卵石宜小于或等于1:2.5。
2、机具
⑴混凝土泵:按其移动方式划分为固定式、拖式和汽车式泵； 按驱动方式分为活塞式和挤压式；按动力不同分有机械活塞式和液压活塞式；汽车式泵又划分为带布料杆和不带布料杆两种。
⑵混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压的电源。有可能停电时，还应配备发电设备。
⑶混凝土输送管:应选用志压力管，规格有φ100、φ125和φ150mm等，并配有各种拐弯角度的短管。
⑷宜优先选用液压布料器，其次才考虑简易布料系统；如用软胶管或可拆驳输送管。
⑸振动器与普通混凝土所用振动器相同。
⑹空气压缩机:泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洗球。
⑺通讯:泵站与浇筑现场之间必须配备可靠的通讯联络设施， 以保证混凝土输送顺畅。
3、作业条件⑴泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推力和输送混凝土速度快所引起过载及侧压力及布料器重量的支承以确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性。
⑵施工前应根据浇筑的混凝土量、工期、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。
⑶泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋水湿润。
⑷不论是现场配备混凝土或使用场外预拌站供应的混凝土，其生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。
⑸混凝土泵的操作人员须经培训考核合格，才能上岗操作。
⑹浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。
⑺液压油箱、水箱的油位、水量适宜，各油管接头紧固。
⑻检查冷却润滑水箱中是否加足干净的乳化液、液面不能低于活塞杆。
⑼准备好清洗泵机和管道的机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用。
⑽空载起动泵机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩察力过大，损坏活塞。
(11)检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色” 范围内，应拆除更换清洗滤清器。
(12)准备好润滑道的水泥沙浆，一般是用1:2水泥砂浆， 坍落度为12～16cm。
(13)接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常、泵机适用电压为350～410V。
(14)泵面空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。
二、操作工艺1、泵送工艺
⑴泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。
⑵开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
⑶泵送期间， 料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口下150mm, 宜将混凝土从泵和输送管中清除。
⑹泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
⑺在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
⑻泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离，水平距离换算见表5─29。
2、泵送结束
⑴泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ150mm径管每100m有1.75)， 以便决定拌制混凝土量。
⑵泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压，清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时， 应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。
⑶泵送完毕、应立即清洗混凝土泵、布料器和管道、管道拆卸后按不同规格分类堆放。
三、质量标准
1、泵送的混凝土必须用机械搅拌， 搅拌时间要满足有关规定要求。掺有外加剂时，一般不宜少于120s，掺引气减少剂不宜大于300s，也不宜少于180s。
2、混凝土的坍落宜为8～18cm，各盘(槽)拌合物的坍落度应均匀。
3、其他质量要求按本节“现场混凝土制备与浇筑” 相应条目执行。
四、施工注意事项1、避免工程质量通病
⑴混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的错固应牢固可靠。
⑵混凝土泵与垂直向上管的距离宜不大于10m， 以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
⑶向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。
⑷凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。
⑸垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。
⑹对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。
⑺尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。
⑻用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。
⑼垂直向上管和靠近混凝土泵和起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。
⑽使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大(超过2cm)， 经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土酏比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。
(11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min， 否则要予以清管或添加自拌混凝土。以保证泵机连续工作。
(12)搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方卸可入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少、应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。
(13)最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。
(14)若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。
(15)泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录、检测时做检修记录，使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查记录。
2、主要安全技术措施⑴泵机随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次。
⑵当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应该采取措施排除。
⑶经常检查泵机压办是否正常，避免经常处于高压下工作。
⑷泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常，预防塞管。
⑸混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过截。
⑹拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。
⑺清管时，管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员、以防喷射伤人。
⑻清洗管道可用压力水洗或压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。在水洗时，可以中途转换为气洗，但汽洗中途绝对禁止转换为水洗。严禁用压缩空气清洗布料器。
3、产品保护
⑴泵送混凝土一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同。应在混凝土终凝后才浇水养护，并且要加强早期养护。
⑵为了减少收缩裂，待混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。
⑶由于泵送混凝土的水泥用量大，宜进行蓄水养护，或覆盖湿草袋、麻袋等物，以减少收缩裂缝。
混凝土外加剂一、施工准备
在混凝土拌合过程中掺入能按要求改善和调节混凝土性能的材料称为混凝土外加剂。外加剂的产品质量应符合现行国家标准的要求，其掺量应通过试验确定。
1、材料
⑴外加料按其使用效果分类如下:
1)减少剂: 在不影响混凝土和易性条件下具有减少及增强作用的外加剂。
2)引气剂:在混凝土搅拌过程中， 能引起大量分布均匀的微小气泡，以减少拌合物泌水离析，改善和易性并能显著提高硬化混凝土抗冻融耐久性的外加剂。
3)调凝剂:能调节混凝土凝结时间和硬化性能的外加剂。
⑶常用外加剂的适用范围见表5─30
2、工具
⑴预拌混凝土搅拌站，应采用外加剂自动计量系统装置。
⑵施工现场采用粉剂时应配备下列工具
a、能盛大100kg以上的大水桶两个，并有活动铁盖。
b、能盛5kg水的小水桶两个。
c、竹篸1只，竹手扫1把。
d、100kg台秤1台，10kg杆秤1把。
⑶施工现场采用溶剂时应配备下列工具
a、能盛水100kg以上的大水桶两个、并有活动铁盖。
b、能盛5kg水的小水桶1个。
c、100kg台秤1台。
3、作业条件
⑴按混凝土性能要求选定外加剂类型
⑵外加剂用量必须经试配确定。
⑶开工前对工人进行技术操作交底。
⑷指定专人对计量工作进行监督。
⑸备足本次作业的外加剂用料量。
二、操作工艺1、掺外加剂
外加剂有固体、液体之分。混凝土外加剂的掺入量百分比是以固体为准。
⑴水剂，市场供应的液体外加剂浓度较高，不宜直接掺入混凝土拌合物中，需要先稀释成浓度为20％～30％的水溶液。
1)按施工要求掺入的浓度与原有浓度的差异决定兑水倍数。
2)秤出定量外加剂。
3)在大水桶中储放应兑水量。
4)把外加剂倒入大水桶中搅拌均匀。
⑵粉剂:先把粉剂制备浓度20％～30％水溶液才予使用。
1)根据配合比，将每一盘(槽)混凝土需用的外加剂粉剂的用量，先配制成一小桶(重为5kg)外加剂溶液。
2)推算出一大水桶(重为100kg) 外加剂水溶液应掺用外加剂粉剂的数量。(即20倍小桶量)。
3)把外加剂放在竹 上，浸在大水桶水面。
4)用竹手扫在竹 上来回刷动，直至把粉剂全部滤入大水桶里。
5)第一桶未用完前，就要开始配制第二桶溶液。
2、操作方法
⑴每一盘(槽)混凝土用一小桶外加剂水溶液。
⑵减少剂水溶液宜在卸料前30s加入搅拌机内，再搅拌30～60s后出料，混凝土用水量应扣除减水剂溶液的含水量。
⑶减水剂掺量为水泥重的0.15％～0.35％，缓凝剂掺量为水泥量的0.1％～0.5％。
⑷溶液使用要求:每天用剩的溶液，可以留到第二天使用， 但要遮盖严密，防止雨水或其它液体渗入。第二天使用前要用水棒搅拌均匀，若无法保证遮盖严密的溶液不得再使用。
⑸掺用缓凝剂、膨胀剂的混凝土养护期不应少于14天。
⑹掺外加剂的混凝土运输、浇筑和养护与不掺加外加剂的混凝土基本相同。
⑺在蒸气养护的混凝土和预应力混凝土中，不宜掺用引气剂和引气减水剂。
⑻掺用膨胀剂的混凝土只允许从一方向浇筑，不得从两个以上方向浇筑。
三、举例题意:已知:混凝土每盘(槽)水泥用量50kg，掺外加剂粉剂用量为水泥用量的0.2％，计算配制一大水桶(100kg)外加剂水溶液掺用外加剂粉剂的数量。
1、每盘(槽)混凝土掺外加剂粉剂用量50×0.2％＝0.1kg。
2、确定每盘(槽)混凝土使用一小桶外加剂水溶液5kg，外加剂粉剂0.1kg。
3、推算配制一大水桶(100kg)外加剂水溶液应掺外加剂粉剂用量为100÷5×0.1＝2kg
故在大水桶加进98kg水，2kg粉剂外加剂搅拌均匀， 即成一大水桶外加剂水溶液。
100÷5×0.1＝2kg
4、在大水桶中放进98kg水，2kg外加剂。
四、施工注意事项
1、外加剂必须有出厂合格证。
2、掺用量必须经试配确定。
3、配比投料准确，允许误差值2%，不允许漏放。
4、配备溶液时，最小配量为50kg，严禁配制非整数溶液， 以防误配。
5、经常搅动大桶内溶液，以防沉淀结块。
6、混凝土用水量要扣除溶液量。
7、 固体外加剂根据每一大桶溶液需用量预先称出并用塑料袋包装备用。
8、外加剂的保管按产品说明书执行。 要与其它容易混淆的材料严格区分，并作出标记。
9、每次配制溶液，必须作过秤记录，以便查核。
10、所有计量器具，必须经过计量检定合格。
混凝土掺合料(粉煤灰)一、施工准备
1、材料
⑴从煤粉炉烟道气体中收集的粉未称为粉煤灰，其质量指标见表(5─31)
⑵粉煤灰用于混凝土工程可根据等级，按下列规定应用:
1)Ⅰ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和跨度小于6m的预应力钢筋混凝土。
2)Ⅱ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和无筋混凝土。
3)Ⅲ级煤灰主要用于无筋混凝土。
对设计强度等级C30及以上的无筋粉煤灰混凝土，宜采用Ⅰ、Ⅱ 级粉煤灰。
4)用于预应力钢筋混凝土， 钢筋混凝土及设计强度等级C30及以上的无筋混凝土的粉煤灰等级，如经试验论证，可采用比上列三款规定低一级的粉煤灰。
⑶配制泵送混凝土，大体积、坑渗、地下工程，水下工程等混凝土，宜掺用粉煤灰。
⑷根据各类工程和各种施工条件的不同要求，粉煤灰可与各类外加剂同时使用。外加剂的适应性及合理掺量应由试验确定。
⑸超量取代法:混凝土中掺用粉煤灰采用等量取代法(大体积混凝土)，外加法(主要为改善混凝土和易性)，和超量取代法(配制普通混凝土、节约水泥)。
1)超量取代法是因为粉煤灰的活性低于水泥的活性，而粉煤灰的活性又必须靠水泥来激发，同时粉煤灰的比重小于水泥的比重，因此用超量的粉煤灰取代水泥，也同时代替一部分砂子。
2)粉煤灰的超量系量如下:
粉煤灰等级 超量系数
Ⅰ 1.1～1.4
Ⅱ 1.3～1.7
Ⅲ 1.5～2.0
3)粉煤灰取代水泥的最大限量见表5─32。
2、作业条件
⑴按工程特点和进场的水泥品种确定掺入粉煤灰等级。
⑵必须经过试配确定粉煤灰用量。
⑶施工前对班组进行技术操作交底。
⑷指定专人计量工作进行监督。
二、操作工艺1、散装粉煤灰的存放与散装水泥相同。 包装粉煤灰的储存与包
装水泥相同。
2、按照配合比每盘(槽)的粉煤灰用量，由专人提前称量存放， 或用专用量具计量投料。
3、粉煤灰掺入混凝土中的方式，可采用干掺或湿掺。 但均以干态重量计量，称量误差不得超过2％， 粉煤灰中的含水量应在拌合水中扣除。
4、投料时，与水泥、砂、石、 水等材料一起加入搅拌机中进行搅拌。
5、粉煤灰混凝土拌合物搅拌均匀， 其搅拌时间应比基准混凝土(不掺粉煤灰的同一强度等级的混凝土)延长10～30s。
6、粉煤灰混凝土浇筑时，不得漏振或过振， 振捣后的粉煤灰混凝土表面不得出现明显的粉煤灰浮浆层。
三、施工注意事项1、进场的粉煤灰要有出厂合格证或检验报告， 其质量指标必须符合《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBJ146─90)。
2、粉煤灰色泽和细度与水泥相似，所以现场储存应挂牌标记，并尽量与水泥分仓，以防用错。
3、粉煤灰宜与各类外加剂同时使用， 这样既可提高混凝土的早期强度，又能进一步发挥节约水泥效能。
4、粉煤灰比重约2:1比水泥小1/3，不易拌和均匀， 因此宜用强制式混凝土搅拌机搅拌。
5、粉煤灰混凝土表面宜加遮盖养护， 暴露面的潮湿养护时间不得少于14天，干燥或炎热气候条件下的潮湿养护时间不得少于21天。
6、粉煤灰混凝土在低温条件下施工时，应加强表面保温， 表面的最低温度不得低于5°C。寒潮冲击情况下,日降温幅度大于8°C时。应加强混凝土表面保护、防止产生裂缝。广州地区一般可复盖黑色塑料薄膜，利用混凝土自身热量予以保温。
7、粉煤灰混凝土设计强度等级的龄期:地上工程宜为28天，地面工程宜为28天或60天，地下工程宜为60天或90天，大体积混凝土工程宜为90天或180天。在满足设计要求的条件下， 以上各种工程采用的粉煤灰混凝土，其强度等级龄期也可采用相应的较长龄期。
8、粉煤灰混凝土抗压强度试样随机抽样:
非大体积粉煤灰混凝土100不少于一次；
大体积粉煤灰混凝土每500不少于一次；
每一工作班不少于一次。
第四节 厚大体积混凝土工程本工艺标准适用工业与民用建筑的大体积混凝土施工，必须采取相应技术措施妥善处理温度差值，合理解决温度应力并控制好裂缝的开展。
一、施工准备
1、材料
水泥:优先选用低水化热的水泥品种，如粉煤灰硅酸盐水泥、 矿渣硅酸盐水泥(有抗渗要求不宜使用)。
碎石:粒径由试验室试配确定。
砂:中砂。
水:自来水(饮用水)，气温高时宜在水中加冰块。
外加剂:缓凝剂(由试验室试配确定)。
2、作业条件
⑴熟悉图纸，编制厚大体积混凝土施工组织设计，并且要对工人队组进行详细交底。
⑵配合比已经由试验室试配确定。
⑶各种材料供应应满足连续浇灌的需要，所需机具如振动器、运输工具、串筒等应备足，浇筑前检查其完好情况。
⑷劳动力安排要满足连续施工作业。
⑸模板、钢筋，支架、预埋件和预埋管道等按设计要求安装完毕，并经隐蔽验收检查。
⑹配备发电设备，防止施工时水、电中断，夜间施工需有足够照明。
⑺掌握天气变化情况，避开雨天浇筑混凝土，必要时准备好防雨设施。
⑻埋设测温装置。
二、操作工艺1、石子用自来水冲冼，必要时用冰水降温。
2、各种材料按设计配合比计量投料，控制在允许偏差内。
3、按照石、水泥、砂、外加剂的次序投料， 控制搅拌时间不少于120s。
4、大体积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度小于300mm，浇筑速度要保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度，浇筑温度不宜超过28°C(混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深处的温度)。
5、混凝土养护:浇筑完毕的混凝土初凝后，用湿润的麻包袋覆盖，覆盖二层，每层麻包袋搭接缝不少于100mm，上下层错开， 派专人洒水养护，洒水次数应以麻包袋湿润为宜，养护期不少于14天。
三、质量标准同相应普通混凝土。
四、施工注意事项
⑴大体积混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化热作用所放出的热量使混凝土内部的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部混凝土收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土的早期抗拉强度和弹性模量很低，因此极易出现混凝土的表面裂缝。复季要采取降温措施，冬季要保温，减少混凝土内外温差。
⑵在原有厚大的老混凝土或岩石地基上浇筑大体积混凝土基础墙体时，必须设置隔离措施，避免产生收缩缝又称外约束裂缝。
2、处理水化热的措施⑴采用水化热较低的水泥(如矿渣硅盐水泥)，并且要储备足够数量的同一品种水泥。
⑵在保证混凝土等级的前提下，使用适当的缓凝减水剂，减少水泥用量，降低水灰比，以减少水化热。
⑶采用石子浇水、搅拌水中加冰块降温等办法，降低混凝土入摸温度。如果在热天浇筑混凝土时，宜设置简易遮阳装置。
⑷选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子的含泥量，降低水灰比，加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。
⑸分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于300mm，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。上层混凝土覆盖要在下要在下层混凝土初凝之前进行。
⑹预埋冷却水管，用循环水降低混凝土温度，进行人工导热。
⑺在岩石地基或厚大的老混凝土层上浇筑大体积混凝土时，可在岩石地基或老混凝土层上浇沥青胶并撒铺5mm厚砂子， 或铺二层沥青油毡纸，以消除或减少约束作用。
3、产品保护
⑴大体积混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与结构中心温度，测温时间不少于14天，前7天每隔4小时测温一次， 后7天每隔8小时测温一次，测温过程中如发现温差大于25°C时( 重要结构20°C)要采取有效措施，如覆盖保温等，当温差少于25°C时， 可停止测温。
⑵大体积混凝土浇筑时，易使钢筋产生位移，因此浇筑混凝土过程中应随时复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。
⑶混凝土初凝后即覆盖湿润的麻包袋。
⑷混凝土养护不少于14天后，才允许下一工序施工。
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