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企业如何开展伤害预知预警(KYT)活动(转)

历年事故统计分析表明企业事故主要发生在生产作业操作过程中。理论上可以说“控制了生产作业的全过程，就控制了事故”。目前，由于我国企业总体的安全化程度不高，长期以来，企业控制事故的主要方法都是以控制人的不安全行为为主。实践证明，这种管理手段不能有效控制和减少企业事故的发生。

从事故形成的两大因素(人的不安全行为和物的不安全状态)看，要在物的条件差的情况下有效地控制事故，必须发动作业人员对作业现场的危险因素加以预测和控制，并采取防范措施，才能减少事故的发生。因此，在企业班组中开展伤害预知预警活动是减少事故的有效手段。

基本概念

伤害预知预警活动简称KYT(Kiken Yochi Trainning)，是针对生产的特点和作业工艺的全过程，以其危险性为对象，以作业班组为基本组织形式而开展的一项安全教育和训练活动，它是一种群众性的“自我管理”活动，目的是控制作业过程中的危险，预测和预防可能发生的事故。

起源

KYT起源于日本住友金属工业公司的工厂，后经三菱重工业公司和长崎赞造船厂发起的“全员参加的安全运动”，经中央劳动灾害防止协会的推广，形成了技术方法。它获得了广泛的运用，遍及各个企业，我国宝钢首先引进了此项技术。

通用的作业类型和岗位

相对固定的生产岗位作业；正常的维护检修作业；班组间的组合(交叉)作业；抢修抢险作业。

活动步骤

经过长期实践，结合班组作业特点，作业过程中开展KYT活动应遵循9个步骤：

1．由班组长针对当班生产任务划分作业小组，指派工作能力强的人担任作业小组长；

2．作业小组长组织作业人员，持KYT卡片到作业现场开展KYT活动；

3．作业小组长向作业人员介绍工作任务及程序，采用有效的方法调动作业小组参与人员针对工作内容及程序，查找或预测可能存在的危险因素；

4．作业小组参与人员应结合各自工作内容，有针对性地控掘危险因素，并提出相应的防范措施；

5．作业小组负责人(小组长)将收集到的危险因素及其对应措施的信息，整理记录在KYT活动卡片上，再次对所有作业小组参与人员进行一次复述，待所有人员认同后，进行签字确认；

6．最后，作业小组负责人确认后开始作业。作业完毕后，应在当天将卡片交班组长检查认可。有条件的话，班组长应到现场进行检查验收；

7．作业参与人员在指出危险因素时，要充分利用身体语言对危险因素加以描述，以强化对危险形态的直观认识；

8．作业过程中要持续运用“手指触动提示”和“触动报警”，保持现场作业人员对危险的警觉；

9．对小组参与人员针对危险因素提出的相关防范措施，现场能立即整改的应在整改完毕后开始作业。

管理内容

1．相对固定生产岗位作业中的KYT活动。此类作业在开展活动的初期，要发动广大职工查找危险因素，挖掘作业过程中人的不安全行为和物的不安全状态，及其相关的影响安全生产的各类因素。通过一段时间试运行后，车间可根据实际情况编制标准化KYT活动卡片，在作业过程中进行复述确认。如生产工作的内容发生了变化，则按照正常的KYT活动进行操作。

2．维护检修作业的KYT活动。此类作业必须严格按照KYT活动程序进行，即每一项任务都要开展一次KYT活动。从实践效果看，KYT活动对检修类的作业能起到很好的控制作用。

3．班组间组合(交叉)作业的KYT活动。此类作业由接受任务的班组指派的作业小组负责人承担参与作业人员的KYT活动的组织。

4．抢修抢险作业的KYT活动。参与此类作业的单位或部门应在有条件的情况下，根据作业内容尽可能做到预先分类地开展KYT活动，并形成抢修抢险应急预案KYT卡片，在作业前让职工熟知。抢修抢险时，由现场负责人监督执行。

卡片填写

卡片填写  卡片的内容应针对现场实际情况认真填写记录，且必须是在现场和作业开始前完成，签字一栏必须是作业人员本人。

卡片中危险因素的查找及描述，应针对各个作业环节可能产生的危险因素、人的不安全行为和可能导致的后果，前后要有因果关系的表述。对发现的重要危险因素要采取相应的防范措施。

卡片的管理  KYT卡片的收集整理要有专人负责，并编制成册加以保存。卡片的保存时间一般为班组半年和车间一年，保存期间的卡片要作为班组职工开展安全教育的材科，供开展KYT训练活动使用。

卡片的内容  为及时有效地反映KYT活动的情况，KYT活动卡片应记录如下内容：

1．作业任务、作业编号、作业时间、作业地点、作业小组名称、作业负责人(小组长)、小组成员。

2．A．作业现场潜在的危险因素、重要危险因素的确认；

       B．作业小组应采取的安全防范措施、重要防范措施，并确认。

3．班组长检查评语；车间领导的检查评价签字；厂级领导的评语。

效果

矿业公司自2000年在班组中推广运用此项活动以来，取得了显著效果，主要表现：

1．自2000年以来，事故控制在1‰以下；事故数量大幅度降低，与1999年和2000年相比，事故分别降低了33％和39％。

2．事故的严重程度明显降低。1999年轻伤8起伤8人；2000年轻伤7起伤7人，重伤1起伤1人，工亡一起伤1人；2001年仅发生轻伤4起伤4人，消灭了重伤以上事故。

3．基本消除了检修维护作业中的伤害事故。

4．进一步唤起了全体职工对安全的重视，增强了作业人员对事故的敏感性、识别能力和预知能力。

5．降低了事故发生的频率，特别是那些与不安全行为相关的事故大幅度减少。

6．加强了作业人员的团结协作精神，使现场的协作风气明显好转。

7．增强了作业人员的独立思考能力，激发了对现场不良状况的改革欲望和提合理化建议的积极性。