1工艺简述

　　苯胺的工业生产大多采用硝基苯在催化剂的存在下直接加氢还原工艺，按反应器形式可有固定床和流化床之分，其流程大致相同。基本流程是：纯度98.5%的氢气和纯度99.5%的硝基苯，按一定比例混合并加热气化送进加氢反应器中，在150～250℃和铜-铬等催化剂的作用下，反应生成苯胺和水。部分未反应的氢气经回收返系统使用，粗苯胺经脱水和精馏脱除高沸点物质后即为精苯胺产品。

　　本装置生产所用原料和生产的产品，均属易燃、易爆物质且大都为有毒物质，其中硝基苯、苯胺为Ⅱ级毒物。

　　2重点部位

　　2.1制氢工序 该工序系用半水煤气经除去二氧化碳后的水洗气为原料经变压吸附除去氮气，一氧化碳等气体制取高纯度氢气的工序。除了水洗气本身系可燃气体外，其中还有无色无味的一氧化碳有毒气体成分，制得的高纯度氢气其燃烧爆炸的危险性更大。另外多级次的吸附、解析操作的程序较为繁杂，操作机构及其制动阀门较多，因而中压(约2.7MPa)系列的动密封点也多。该工序系防火、防爆、防中毒的重点监督部位。

　　2.2硝基苯加氢反应器 该反应器是生产苯胺的中心部位，也是危险因素较多和集中的部位。反应器内参加反应的氢气和硝基苯不仅处于高温状态，其反应过程也很激烈，操作控制上有一定难度。该反应器的密封出现故障或因操作失误器内进入空气时，有造成严重的着火或爆炸事故的危险。

　　3安全要点

　　3.1制氢工序

　　3.1.1制氢系统的主要危险因素是着火、爆炸和一氧化碳中毒，投料前要严格检查设备、管道及其调节阀等的气密性并进行氮气置换，不合格不准投料。

　　3.1.2正常生产中应用固定式可燃气检测报警仪和巡检时用便携式检测仪检测相结合的方法，经常检查监视该系统的泄漏情况，及时消除出现的隐患。

　　3.2硝基苯加氢反应器 反应器内要保持正压操作，防止空气窜入形成爆炸性混合物。

　　3.2.1催化剂升温活化前必须进行氮气置换并经检验合格，氧含量必须低于2%，否则不准投料。

　　3.2.2加氢反应器再生用压缩空气入口短管，在催化剂非处于再生期间应拆除，以防止阀门内漏或误操作而导致空气窜入反应器。

　　3.2.3尾气放空不能过量，防止反应器内造成负压而吸入空气。

　　3.3其它部位

　　3.3.1硝基酚及其盐类是爆炸性危险品，粗硝基苯进入本装置前要进行严格的质量检验，每批进料都须经分析化验，其报告单应严格检查核实，发现硝基酚含量超过20ppm、二硝基噻酚含量超过5ppm时，不能进入装置使用。

　　3.3.2要经常检查上述塔系的塔釜液位，使之保持在正常范围内，绝不容许蒸干。另外，对精馏塔釜液中的间位二硝基苯含量要定时检验分析，当其含量达到20%时，必须立即排放焦油。

　　3.3.3硝基苯精制系统的操作压力为4～33.3kPa(绝压)。为防止空气漏入系统造成危险，除了应检查投料生产前的系统气密性试压以外，生产中还应经常检查各排放阀门、采样阀门等是否向系统内漏气。经检查发现有阀门向系统漏空气时应立即更换或加接新阀。系统排真空时，应注意补入氮气。

　　3.3.4经常督促氢气压缩机的操作人员，应对压缩机的传动皮带涂抗静电剂，防止静电火花的产生。

　　3.3.5氢气和硝基苯精制系统对火种及撞击震动很敏感，要教育、制止巡检、维护保养、检修和抢修人员在作业中的敲打、撞击、打火行为。

　　3.3.6清理设备内残留的硝基化合物时，应注意安全措施的严格实施及检查。

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