前 言

据有关事故统计资料，建筑行业从事故起数与伤亡人数仅次于矿山、交通业，被列为我国四大危险行业，已引起人们极度的重视，因而《中华人民共和国安全生产法》第二章《生产经营单位的安全生产保障》对建筑企业安全生产作了特别强调。其中建筑机械所造成的事故又占相当比例，而塔式起重机无论从其结构规模、使用率、在建筑工场上所起的作用及危险程度等诸方面均属于建筑机械中的大哥大。国务院《特种设备安全监督条例》明确把塔式起重机列为特种设备，《建筑工程安全生产管理条例》明确规定：“为建设工程提供机械设备和施工机具及配件，应当按照安全施工的要求配备齐全有效的保险、限位等安全设施和装置。出租的机械设备和施工机具及配件，应当具有生产（制造）许可证和产品合格证。出租单位应当对出租的机械设备和施工机具及配件的安全性能进行检测，在签订租赁协议时，应当出具检测合格证明。禁止出租检测不合格的机械设备和施工机具及配件。在施工现场安装、拆卸施工起重机械和整体提升脚手架、模板等自升式架设设施，必须由具有相应资质的单位承担。安装、拆卸施工起重机械和整体提升脚手架、模板等自升式架设设施，应当编制拆装方案、制订安全施工措施，并由专业技术人员现场监督。起重机械和整体提升脚手架、模板等自升式架设设施安装完毕后，安装单位应当自检，出具自检合格证明，并向施工单位进行安全使用说明，办理验收手续并签字。起重机械和整体提升脚手架、模板等自升式架设设施的使用达到检验检测期限的，必须经具有专业资质的检验检测机构检测，经检测不合格，不得继续使用。”起重作业多年来，已被人们所关注，GB5306－85《特种作业人员安全技术考核管理规则》将起重作业列为特种作业，《中华人民共和国安全生产法》第三十五条对起重作业作了重点强调。因此从事故案例入手，研究塔式起重机起重伤害事故的特点，分析事故成因，寻找事故发生规律，从而采取相应的预防措施，是十分必要的，也是极为紧迫的。

塔式起重机起重伤害事故案例

2003年7月16日18∶50左右，江苏某建筑安装工程公司在北京市石景区杨庄中区御景山南区E栋工地二号塔式起重机（型号为QTZ80G）信号工范某准备指挥吊运E座层35－39A轴内侧模板（实际称重2780㎏含吊索具、脚手板与护栏重量440㎏）时，木工夏某在拆除模板后，便将模板挂上吊钩，信号工范某随即指挥塔吊司机慢速起吊，塔吊司机高某慢速起钩（当时吊点幅度为51.2米，允许最大起重量为1500㎏），当模板离楼面10厘米左右时，发出啪啪巨响，塔身标准节突然从附墙处断裂，塔吊向东南方倾覆，横卧在E座楼顶上，大臂前端弯曲坠落至南侧地面，平衡臂竖挂在E座楼七字型内角，3块配重落在车库顶板上，4块配重落在车库边上的基槽内，造成塔吊司机被摔出，坠落在右侧外脚手架上受伤，2名工人头部砸伤、另2名工人腰、腿部划伤，随即送往医院抢救。木工郜某（男、25岁）、泥工王某（男、21岁）因抢救无效死亡。塔吊司机高某（男、39岁）被摔成重伤，另两名木工张某（男、39岁）周某（男、37岁）轻度受伤。塔吊部分机构报废，据初步估计损失在30万元以上。

2000年7月23日上午，黑龙江省某市市政公司在黑龙江省大庆市肇源县新站镇政府综合楼工地拆卸由山东威海固恒建筑机械厂生产的QTG20型塔式起重机时，由个体从业者杨双义组织人员承揽了该塔吊的拆卸任务。23日早5时，杨双义指挥3名拆卸人员开始工作，在拆卸超重臂拉杆时，因轴销锈蚀严重，一时拆不下来，3名拆卸人员在起重臂中部拆了拉杆的最前端轴销，7时10分，拆卸起重臂的钢丝绳断绳，起重臂及正在上面作业的拆卸工李某、刘某、张某3人从26米高处坠落地面，造成1人当场死亡，另外2人经新站镇医院抢救无效死亡。

塔式起重机起重伤害事故特点

根据有关事故统计资料，从所发生事故的主体来看：指挥人员与塔式起重机司机素质低劣，不熟悉起重作业技术要领，是造成起重伤害事故的原因之一，而由于违反操作规程或劳动纪律以及未正确使用安全防护设施是造成伤害事故的最主要原因。

从所发生的事故对象来看，塔式起重机本身存在先天不足的因素，所用材料有缺陷、设计不合理，制造存在质量问题，安全装置残缺不全或安全装置失效。

从所发生事故的客体来看，主要是安全生产责任落实不好，安全经费投入不足，安全检查流于形式，劳动组织不合理，安全教育不到位，施工现场缺乏良好的安全生产环境与生产秩序。

从所发生事故的结果来看，额定起重量越大，起升高度越高，靠近起重范围的施工人员越多，造成起重伤害越大，塔式起重机在安装拆除过程中容易产生群死群伤事故。

从所发生事故的类型来看，倒塔、折臂事故较为常见，断绳脱钩事故时有发生。

塔式起重机起重伤害事故成因

任何事故的原因都可从人、物、管理、技术、环境五个方面进行分析。塔式起重机起重伤害事故成因分析也不例外。

一、人的不安全行为

㈠指挥信号人员不安全行为表现与产生原因有：

⑴指挥信号混乱，使操作者不明真实意图，产生误操作。其主要原因主要有：预先未同司机约好信号；采用非规范信号；指挥信号人员未经培训或长期未从事起重指挥作业，对指挥信号生疏，而不能熟练运用等。

⑵指挥配合不密切，出现多人同时对同一司机发出不同的指挥信号，使塔吊司机无法辨别指挥意图，而不知所措。其主要原因有：指挥者之间没有统一指挥协调系统。

⑶指挥不当，造成伤害。主要原因有：指挥信号人员根本未进行培训，或培训时马马虎虎学习，敷衍了事，使用时临时抱佛脚，导致指挥失误。

⑷盲目指挥。表现形式有二：一是指挥信号人员对机械性能不了解，对不明重量的物体强行发出指挥信号。二是在未进行起吊前安全检查就盲目指挥起吊。

㈡司机不安全行为表现与产生原因有：

⑴司机根本未进行培训，或在培训实习期间做一日和尚撞一天钟。未掌握技术要领，或很长时间未上机作业，操作技术不熟练，产生巨大心理压力，形成误操作。

⑵在事业取得成功，理想得到实现，受到表扬奖励时；或在事业遭致失败，生活遇到挫折，希望破灭，遭到批评、惩罚时，都会司机产生情绪波动，精力难以集中，容易产生误操作，导致事故发生。

⑶由于施工现场不文明，从事单一的劳动，而且在噪音下工作，能使司机工作厌倦，表现为工伤愿望低落，注意力分散，心烦意乱，精疲力竭等，而形成误操作。

⑷在遇到与自己密切相关，百思不得其解的难题时，或在遇到不公平待遇，如被人误解，或在遇到不称心的事情时，如爱情、家庭遇到纠纷时，家人不幸生病或死亡，或在心中具有莫明其妙的烦恼，暂时又不能想开，使人产生不易消除的心理疲劳，以致操作时注意力分散，懒于思考，反应迟缓，动作失误增多，思维判断失误增多，导致事故发生。

⑸塔吊司机本身处于二重或三重临界日或情绪临界日。处于二重或三重临界日或情绪临界日，反应迟缓，懒于思考，动作失误增多，从而导致事故发生。

⑹缺乏对劳动危险性的警惕，表现为对遵守安全操作规程认识不足，在思想上存在各种胡涂观念，如“飞鸟拉粪，那会落到我头上”、“常在河边走，那会不湿脚”，“要高产就不能讲安全，要安全就无法夺高产”等，都将增加不安全因素，导致事故发生。

⑺司机在农忙季节回家，干完活未经调整就匆匆归队，或任务重、工期紧，连续作战，而未适当休息，使人产生过度疲劳。

⑻工作时，司机不能集中注意力。如司机操作时，同别人讲话或看书读报等。

⑼生理有缺陷，表现为懒于思考，反应迟钝，听力视力突然下降，影响指挥信号正常接收。

⑽盲目自信。表现为起吊不明重量物体；强行起吊超重物体；带病运转。其结果，一则加速塔式起重机技术状况进一步恶化；二则，当荷载超过极限时，发生倾覆事故。

⑾工作态度不端正，作业前未按有关规定项目进行检查，因而不能及时发现事故隐患，采取相应措施，加以克服，增加事故发生的可能性。

⑿基础管理差，缺乏运行记录、故障与排除记录、修理维护记录等原始资料，不能按时进行“三保”。缩短了使用寿命。

⒀工作不负责任，对起重设备的保养、润滑能拖则拖，甚至干脆不做，使液体摩擦变为固体摩擦，致使失效提前。

⒁下班后未将转动机构制动松开，遇到夜间大风时，吊臂不能自由随风转动，一旦超过机械承载能力时，即会发生倒塔事故。

㈢安装拆卸人员不安全行为与产生原因：

⑴塔式起重机安装拆卸人员未经专业培训，未掌握安装拆卸技术要领，而盲目蛮干。

⑵安装拆卸人员未按照安装拆卸塔式起重机施工方案或技术交底进行施工。未按安装拆卸规程进行操作。

⑶安装拆卸人员未正确使用个人防护用品，如高空作业时未系安全带等。

⑷安装拆卸人员的习惯性违章行为。如拆卸塔吊起重臂时的钢丝绳在穿绕时，擅自减少起重倍率，增大钢丝绳拉力，在起吊钢丝绳末端固定上，未采取防剪切保护措施等。

⑸安装拆卸人员在安装拆卸塔式起重机时，操作不当。如在自升式塔式起重机时，顶式横梁搁置错误，已拆卸的标准节未引到规定搁置区，两个爬爪工作不同步。

二、物的不安全状态

㈠安全装置不安全状态表现形式为安全装置残缺不全或安全装置失效。主要体现在：

⑴有关统计资料有60%的塔式起重机无障碍灯、无灭火器、无风速仪，警铃不响或响度不够。

⑵动臂式塔式起重机基本上无起重力矩限制器，甚至连幅度限位与防止后倾的保护装置也没有。

⑶小车变辐式塔式起重机虽安装起重力矩限制器，但力矩限制器被无限调大，而失去力矩限制作用。

⑷由于安装时限位器与减速箱输出轴的同轴度不符合要求，幅度限位与高度限位安装不久被损坏。

⑸大部分起重量限制器，只控制最大起重量不能按标准要求控制各幅度下的起重量，少数起重机根本未安装起重量限制器。

㈡主要零部件的不安全状态表现形式为磨损严重，甚至达到报废标准仍在使用。主要体现在：

⑴钢丝绳断裂。钢丝绳断裂的主要是：一是钢丝绳本身材质不合格，二是由于钢丝绳内外磨损、损耗腐蚀造成截面积减少，三是表面疲劳硬化或电弧、灼热、化学方面的影响引起质量发生变化，四是由于松捻、压扁或在操作中引起的变形，五由于受力过度、突然冲击、剧烈振动或严重超负荷而引起突然损坏。

⑵吊钩长期使用或超载使用，出现疲劳裂纹，开口度增大，危险断面磨损超过标准，仍在使用。未装吊钩保险或保险损坏。

⑶标准节的连接螺栓的螺母松动，用铁钉、钢筋代替开口销或销轴上连插开口销的销孔都未开。

⑷滑轮轴磨损超标，轮缘缺损或有裂纹。

㈢机械部分不安全状态表现形式主要有：

⑴制动器调整不当，过紧增加电机负荷，过松起不到刹车作用。刹车片磨损，制动器失灵打滑，未及时修复更换。

⑵行走式塔式起重机出现啃轨现象。主要原因有二，一是由于车轮安装有偏差，产生不均匀磨损或轨道铺设平整度来足。二是由于传动系统偏差过大，车架变形或倾斜。

⑶变幅小车行走轮磨损严重，滚轮轴承缺油。

㈣金属结构部分不安全状态表现形式主要有：

⑴塔身、吊臂、平衡臂变形、脱焊。

⑵由于塔式起重机长期露天作业，风吹雨淋日晒，致使金属结构锈蚀严重。

⑶由于承受弯矩大长期使用而疲劳，使塔帽主弦杆根部和与之相连的支承面板产生裂纹。

⑷走台中、平台、栏杆部分焊缝质量差。

㈤电气方面的不安全状态表现形式主要有：

⑴接地不合格，表现为接地棒用φ20左右的螺纹钢，接地棒与塔式起重机之间用铝芯线相连。

⑵塔式起重机未使用专用开关箱，而是和其它机械共享同一开关箱。

⑶电气控制箱内的电气控制组件损坏严重同，而又未及时检查维修。元器件固定不牢固，导线裸露，接线不规范。如接触器上的灭弧罩，在塔式起重机由于振动而脱落。

⑷电气保护系统失灵。如保险丝用铜丝代替等。

㈥塔式起重机本身不存在下列不安全状态：

⑴安全距离不足而未采取防护措施。表现为一是离高压线路未达到规定距离又采取塔式起重机进行有效的防护。二是两台塔式起重机之间的距离太近。

⑵基础有积水，引起地基不均匀下沉。

⑶压重不足，塔式起重机本身稳定性不足。

三、管理不到位

㈠安排无塔式起重机安装资格的施工队进行塔式起重机安装拆卸作业，或冒用有塔式起重机安装资格单位承接塔式起重机安装拆卸施工任务。

㈡塔式起重机安装拆卸前，未编制安装拆卸施工方案，未对施工人员进行安全技术交底。

㈢塔式起重机安装作业人员未经培训考核，未取得特种设备作业人员资格证书就安排他们进行塔式起重机安装拆卸作业。起重作业人员未取得特种设备作业人员操作资格证书就安排他们上岗。

㈣未编制起重吊装方案，或起重吊装方案未经审核批准。起重吊装方案编制不合理或对物体重量计算有误。

㈤起重吊装方案与起重机械拆装方案只是应付工程招投标或安全检查，未能真正起到指导作用，施工人员根本未接触起重吊装方案，起重吊装前未对有关施工人员进行安全技术交底。现场施工人员擅自改变起重机安装拆卸方案或起重吊装方案。

㈥安全教育不到位，表现为施工人员根本不了解安全生产管理与安全防护知识，职工安全意识淡薄，自我防护能力差，经常出现习惯性违章行为。

㈦夏季未做好防暑降温工作，未根据季节变化及时调整作业时间。冬季未做好防冻保暖工作。

㈧未制订机械设备检查、维修、保养制度，未及时对起重机械进行检查、维修、保养。对查出的事故隐患未按定人定时间定措施的三定原则进行整改。

㈨在无有效保护措施的情形下，大雪、大雾、雷雨、六级以上大风等恶劣天气仍安装露天起重吊装作业。

㈩多人同时对同一塔式起重机司机进行指挥而无指挥协调系统。在施工现场使用同频率通讯设备对不同塔式起重机进行指挥，而使司机产生听觉上的幻觉，从而导致操作失误。或者施工现场无专人指挥起重作业。

四、方法不恰当。

㈠起重作业结束后，未夹紧夹轨器，未松动顶帽制动器。

㈡出现十不吊的情形仍强行起吊物体，如斜拉斜吊物体，起吊超重物体和埋在地下物体与重量不明的物体等。

㈢两台塔式起重机同吊同一物体时，无指挥协调系统。

㈣未设置起重吊装作业未设置警界区域，起重范围内有行人。

㈤司机动作幅度过大，猛起猛落，运行不平稳，容易产生摆钩物体打击事故。

㈥作业前未按规定进行检查或试运行，发现事故隐患未报告又不排除，致使塔式起重机带病运转。

㈦塔身、平衡臂、起重臂悬挂标语与广告牌，从而使影响塔式起重机的抗御抗风能力。

五、环境不符合

㈠大风、大雨、大雪、大雾及风力六级以上（含六级）等恶劣天气。

㈡由于天气阴暗、照明不足而引起光线不足。

㈢施工现场的杂音、噪音的影响。

㈣作业现场不文明。

㈤风吹雨打、日晒夜露与寒冰大雪等易恶劣环境。

塔式起重机起重伤害事故的预防措施

一、控制人的因素，减少人的不安全行为。

㈠强化安全意识教育，利用违章行为危害性的认识，运用行为科学原理，加大对违章行为的处罚力度，对违章行为进行负强化和挫折，从而达到减少或杜绝违章行为。

㈡强化司机、操作人员、指挥人员的技术培训，建立培训考核奖惩制度，发证部门应严格把关，防止不合格人员进入作业队伍，经常组织有关人员学习业务知识，提高他们技术业务素质，并组织他们对照有关规定查找身边事故隐患，分析产生事故原因。

㈢主动关心司机等作业人员的生活、工作情况，及时掌握他们产思想脉搏，了解他们的需要，认真仔细做好政治思想工作，排除干扰安全生产的生理疲劳及心理疲劳因素，特别做好不懂技术的粗鲁人，盲目蛮干的野蛮人、结婚前后的幸福人、探亲归来的疲劳人、怀才不遇的厌世人、家庭纠纷的烦恼人的安全防护工作。

㈣经常对司机、指挥人员等施工人员进行健康检查，发现有立体盲视症等有碍起重作业和起重机安装拆卸作业的心理缺陷和生物节律处于二重临界日或情绪临界日或三重临界日的状态的人员，应及时进行心理疏导，消除其心理压力或调离岗位。

㈤合理安排司机、指挥人员、安装拆卸人员的工作时间，注意劳逸结合，避免工作中过度疲劳，不断改进作业环境，开展文明工地活动。

㈥定期组织对有关作业人员进行体格检查，对患有影响作业安全的疾病或生理缺陷的人员调离作业岗位。

二、控制设备本身因素，保持设备的完好性。

㈠选购设备应选择持有起重机械生产许可证的生产厂家的产品或通过省级以上签定合格的产品。购入的旧的塔式起重机，应至少有两年的运转履历书等资料，并按《起重机械监督检验规程》进行检验。对山东产品购置时应特别慎重。

㈡应按照国家质量监督检验检疫总局制定的《起重机械监督检验规程》中的《塔式起重机》和建设部制定的《建筑施工安全检查标准》中的《塔吊检查评分表》，对塔式起重机定期检查。对所发现的事故隐患应按照定人员（整改责任人、整改验收人员、整改完成人）、定时间、定措施、定资金的“四定”原则进行整改。

㈢作为行政主管部门应大力开展起重机械安装安全检测与复检等活动。确保起重机械的安装质量。

㈣定期组织司机与维修人员对起重机械进行维护保养，司机应及时排除临时故障外，每天必须做好例行保养工作，并按说明书规定的部位、润滑周期和润滑剂，做好起重机械的润滑工作。

㈤加强作业前的检查工作和定期检查工作，一旦发现安全装置残缺或失效，应及时补全或更换。发现起重机械有影响作业安全缺陷时，应立即停机。

㈥组织开展“红旗设备”竞赛与“爱机标兵”等群众性活动，提高设备的完好程度。

三、控制组织管理因素，避免违章指挥。

㈠完善起重机械安装资质管理制度，杜绝无证或冒用他人资质进行塔式起重机安装拆卸业务，加大对转借或转让起重机械安装资质单位的处罚力度，加大对使用无证单位安装拆卸起重机械单位的处罚力度。

㈡健全施工组织设计与分部分项安全技术审查制度，加强对起重机械安装拆卸方案与起重吊装方案的可行性的论证工作，强化起重机械安装拆卸方案与起重吊装方案的审核批准制度，确保方案的针对性、有效性、完整性、科学性与安全性。

㈢健全起重机械安装拆卸方案与起重吊装方案更改审核批准制度，加大对擅自改变起重机安装拆卸方案或起重吊装方案单位与个人的处罚力度，杜绝擅自改变起重机安装拆卸方案或起重吊装方案。

㈣根据《中华人民共和国安全生产法》和国务院《特种设备安全监督条例》和《建设工程安全生产管理条例》的规定，起重机械安装作业人员与起重作业人员必须经专门的安全技术培训，取得相应的资格证书后，方可上岗作业。

㈤起重作业前与起重机械安装拆卸作业前，应对作业人员进行安全技术交底，使作业人员掌握技术要领与安全注意事项。确保起重吊装方案与起重机械安装拆卸方案得到有效的实施。

㈥严格起重作业检查、教育制度，坚持“四勤”即：勤教育、勤检查、勤深入作业现场进行指导、勤发动群众提合理化建议与查身边事故隐患活动，实现“三不伤害”即我不伤害自己、我不伤害别人、我不被他人伤害的目的。

㈦注意起重机械机型的选择和现场位置的确定，确保安全防护设施齐全。

四、控制操作方法因素，避免违章作业。

㈠作业后做到“四不走”即：夹轨器未夹紧不走，未完成清洁保养不走、原始记录未填写不走，电源未切断不走，开关箱未上锁不走。

㈡坚持岗前培训，持证上岗，岗中进行检查指导，平时注意宣讲违章作业的危害性，岗后进行总结，对岗中违章行为进行批评。

㈢制订科学合理的塔式起重机安全技术操作规程，并组织有关人员认真学习，建立行为互保互相监督奖罚连锁的机制，确保安全技术操作规程的有效实施。

㈣加强塔式起重机安装拆卸过程中的安全技术监控，确保过程严格按塔式起重机安装拆卸方案与安全技术交底的要求进行作业。加强对起重吊装作业现场的安全管理，确保起重作业严格遵照安全技术操作规程与起重吊装方案和安全技术交底的规定。

五、控制环境因素，改良作业环境。

㈠禁止大风、大雾、大雪、大雨等恶劣按气候下进行起重作业或塔身升降作业，塔式起重机作业结束后，应夹紧夹轨器，大风时，应将塔式起重机顶帽制动器松动。

㈡严禁在安装好的起重机械的各种金属结构上安装或悬挂标语与广告牌等挡风对象，夜间施工应有足够的照明。

㈢大暴雨后，应用仪器检查路基和轨道，在不同季节到来之前应做好换季保养工作。在夏季高温期间应适当调整作息时间，做好防暑降温工作；在冬季寒冷期间，应做好防冻御寒抗滑工作。