数控加工柔性好，自动化程度高，特别适宜加工轮廓形状复杂曲线，曲面零件，以及具有大量孔、槽加工复杂箱体，棱体零件，多品种、小批量生产情况下，使用数控机床加工能获较高经济效益。

　　数控加工工艺问题处理与普通加工基本相同，但又有其特点。设计零件数控加工工艺时，既要遵循普通加工工艺基本原则和方法，又要考虑数控加工本身特点和零件编程要求。

　　1.零件装夹方法确与夹具选择，数控机床上被加工零件装夹方法与一般机床上一样，也要合理选择定位基准和夹紧方案。选择精基准时，也要遵循“基准统一”和“基准重合”等原则，除此之外，还应考虑一几点：

　　(1) 听尽量一次定位夹紧中完成所有能加工各表面加工，为此要选择便于各个表面都可被加工定位方式。如对箱体零件，宜采用两销定位方式，也可采某侧面为导向基准，带工件夹紧后将导向元件拆去定位方式。

　　(2)工件一次装夹可完成工件上各个表面加工，也可直接选用毛面作定位基准，这时毛坯制造精度要求要高一些。

　　(3)加工中心，工件工作台上安放位置确定要兼顾各个工位加工，要考虑刀具长度及其刚度对加工质量影响。如进行单工位单面加工，应将工件靠工作台一侧放置工作台正中位置。这样可减少刀杆伸出长度，提高具刚度。

　　(4)数控加工中使用夹具，其结构大多比较简单，并应尽可能选用由通用元件拼装组合可调节夹具，以缩短生产准备周期。简化定位、编程和对刀，保证工件能正确位置上按程序加工，必须协调工件、夹具与机床坐标系之间尺寸关系。

　　2.加工顺序安排，因“先面后孔”“先粗后精”等基本原则安排加工顺序外，还应注意遵循以下原则：

　　(1)件少换刀次数和时间，通常应按刀具集中工序。即一次装夹中，用同一把刀具加工完工件上所有需要压该刀具加工各个部位后，换下一把刀具进行加工。加工中心，若换刀时间较工作台转位时间，则应采用相同工位集中加工完毕所有可以加工待加工表面，然后转动工作台去加工其他表面。

　　(2)同轴度要求很高孔系，应一次定位后(同一工位下)，顺序连续换刀，顺序连续加工完该孔系全部孔后，加工其他坐标位置孔，以消除重复定位误差影响，提高孔系同轴度。

　　3.对刀点和换刀点确定，对刀点是数控加工时刀具相工件运动起点。程序也是从这一点开始执行，对刀点也称作程序起点或起刀点。编程时应首先考虑对刀点位置选择。

　　加工精度要求不高时，可直接用工件上或夹具上某些表面作对刀面;加工精度要求较高时，对刀点应尽量选零件设计基准或工艺基准上，如以孔定位零件，取孔轴心作为对刀点就比较合适。

　　对刀点必须与工件定位基准有一定坐标关系，这样才能确定机床标系与工件坐标系之间关系。对刀点选择应便于坐标值计算，并使对刀方便。

　　对刀时，应是使对刀点与刀位点重合。所谓刀位点，平底立铣刀是指刀具轴线与刀具底面交点;球头铣刀是指球头部分球心;车刀是指刀尖;钻头是指钻尖;线电极切割机床，则是指线电极轴心与零件面焦点。

　　加工过程中需换刀时，应规定换刀点，换刀点位置应换刀时不碰伤工件、夹具以及机床原则而设定。

　　4.具进给路线规划，进给路线是指数控加工过程中刀具(刀位点)想被加工零件运动轨迹，规划进给路线时应遵循原则是：

　　(1)保证被加工零件获良好加工精度和表面质量。

　　(2)使数值计算工作简单。

　　(3)使进给路线最短。

　　铣削平面零件轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削，保证工件外形光滑，铣刀切入和切出点应沿零件周边外延布置(见图1)铣刀沿零件轮廓法想直接切如零件，将零件外形上留下明显刀痕。

　　图1 加工外轮廓走刀路线

　　铣削平面零件内槽封闭轮廓时，切入切出不能有外延部分。这时可沿零件轮廓法线切入或切出，可能时其切入和切出点做好选零件轮廓两几何元素交点处。

　　轮廓加工中应避免进给停顿，加工过程中，工件、刀具、夹具以及机床等都有少量弹性变形，进给停顿会使切削力减小，刀具将工件表面留下凹痕。

　　孔位置精度要求高零件，精镗孔系时，安排镗孔路线一定要注意做到各孔定位方向一致，避免反向间隙影响。例如图2a所示进给路线，加工孔Ⅳ时，X反向间隙将影响Ⅲ-Ⅳ孔孔距精度。若按图b进给路线，可使各孔定位方向一致，故可提高孔距精度。

　　图2 孔系加工两种走刀路线

　　5. 刀具选择，数控加工台时费用高，为提高效益，数控加工对刀具提出了更高要求，要刚性好，精度高，要尺寸稳定、耐用度高。调整方便。凡加工情况允许选用硬质合金刀具时，就不应选用高速钢具刀。应尽量选用可转位刀片以减少刀具磨损后更换和预调时间，选用涂层刀具以提高耐磨性。精密镗孔应选用性能更好更耐磨金刚石和立方氧化硼刀具。

　　数控加工一般不采用钻模，钻孔刚度差，钻孔前应选用大直径钻头或中心先锪一个被锥坑或钻一中心孔，作为钻头切入时定心锥面，然后用钻头钻孔。

　　铰孔采用浮动铰刀，铰前孔口要倒角，铰刀两刀刃对称度要控制0.02~0.05mm之内。

　　镗孔是悬臂加工，为平衡径向力，减轻镗削振动，应采用对称两刃或多刃镗刀头进行切削。精镗应采用微调镗刀。

　　6.切削用量确定，数控加工切削用量选择原则与普通加工相同。由金属切削原理可知，选择切削用量时，应首先采用最大切削深度，再选用大进给量，然后确定刀具耐用度选择切削速度。数控加工，刀具耐用度至少应大雨加工完一个零件，或最少不低于半个工作班。

　　轮廓加工中，应注意克服惯性或伺服系统随动误差而造成轮廓拐角处“超程”或“欠程”现象。为此，要选择变化进给量，即接近拐角处应适当降低进给量，过拐角后逐渐升高，以保证加工精度(见图3)。

　　7.程编误差及其控制，程序编制中误差由逼近误差、插补误差和尺寸圆整误差三部分组成。点位数控加工中，编程误差只包含尺寸圆整误差，轮廓加工中，程编误差主插补误差，尺寸圆整误差所占比例较小。

　　一般应控制尺寸圆整误差不超过脉冲当量一半。减小插补误差最简单方法是密化补点，但这会增加程序段数目，增加计算、编程工作量、通常程编误差应小于零件公碴10%~20%。

　　图3 超程误差及控制