二、安全操作要点

　　1、持证上岗

　　氯气属高度危害物质，凡从事液氯生产、充装、气瓶检验的作业人员，必须经过专业培训，考试合格，取得特种作业证和安全操作证后，方可上岗操作。操作人员应能熟练使用劳防用品。掌握本岗位的一般事故处理方法。

　　2、控制原氯纯度及含量

　　由于氯气和氢气的沸点不一，氯气的液化过程，也就是尾气中氢气的富集过，为防止因含氢过高而引起爆炸，应严格控制原氯纯度及其氢气含量，其中氢气含量必须≤0.6％。

　　3、合理控制液化效率

　　液氯生产中，液化效率是一个重要的控制指标。液化效率低，单位时间液氯产量低，冷量浪费大，液化效率高，单位时闻氯气液化量大；但由于氯气中的氢气未液化，未凝性气体中氢气的含量随之升高，至一定程度时会达到爆炸水平，从而威胁安全生产。所以在液氯的制造过程中，必须根据未冷凝气体(即液化废气或称尾气)中氢气的含量来控制液化效率。一般控制在75-90％，而尾气含氢量不得大于3.5％。

　　4、汽化器系统的正常操作

　　4-1．汽化器进料必须按规定进行，防止进料过多。

　　4-2．严格控制汽化过程，严禁用蒸汽加热，夹套热水温度≤80℃防止液氯剧烈汽化引起压力过高及汽化温度过高而液氯与三氯化氮分离系数加大。严格控制汽化器氯气医力≤1.1MPa。

　　4-3.停止包装操作后，汽化器内只允许留存少量液氯，并必须关闭热水进出口阀门，打开夹套热水放水阀，放尽剩余热水。

　　4-4．根据原料氯气及液氯内三氯化氮含量(包括盐水含铵量)，调节汽化器排污次数及每次排污量，防止因三氯化氮富集而爆炸。

　　5、计量槽的正常操作

　　5-1．专心操作，勤巡回检查。严格防止液氯计量榴超装及液氯进入尾气系统而影响正常生产。

　　5-2．调换包装用计量槽以及汽化器进行排气操作时，一定要将糟内压力排至低于0.4MPa后方可关闭计量槽进压阀和液氯出口阀，以确保加压总管和包装总管的安全。

　　6、液氯灌装的安全要点

　　6-1．包装操作开始前，对计量衡作一次检查和校正。

　　6-2．充装的液氮其纯度应≥99.6％．含水≤0.05%，液氯中的NCI3应小于50ppm。三氯化氮超标的液氯应采取措施严格控制，禁止充装入钢瓶内。

　　6-3．充装用的衡器检验期限最长不得超过3个月。

　　6-4．充装前必须对钢瓶进行皮重校核，实际皮重与钢印皮重之差超过l％时要查明原因后方可充装。

　　6-5．液氯的充装系数为1.25kg／L。严禁超装。如发现充装过量应及时处理，禁止充装过量的钢瓶出厂。

　　6-6．充装后的钢瓶要复磅，两次称重误差不得超过充装量的1％，复磅应换磅、换人。

　　6-7．充装前后的重量均建立台帐登记，入库前应标上产品合格证，合格证应注明充装单位、瓶号、皮重、实际净重、充装日期、充装人与复磅人姓名。

　　6-8．包装完毕后瓶阀上必须戴好六角帽。

　　7、液氯钢瓶的堆放

　　7-1．钢瓶应储存于专用房中，严禁在阳光下曝晒。禁止露天和靠近明火堆放，库房中不得堆放可燃、易燃物品和会与氯发生化学反应的物质。

　　7-2．液氯满瓶与空瓶应分开放置，并设有明显标志，禁止混放。

　　7-3．充装量为500kg和1000kg的钢瓶，应卧放并牢靠定位-每行瓶之间要留有通道．存放高度不得超过两层．

　　8、对因堵塞或检修(包括设备测厚)所需清洗洗设备和管道。在清洗之前必须放尽液氯并用真空抽净氯气，清洗之后必须用蒸汽进行干燥处理，绝不允许有水分积聚在内。

　　9、返厂钢瓶必须按有关制度进行验收，然后抽尽氯气，再进行瓶嘴检修直至打压洗瓶工作。每只钢瓶均应有相应的档案卡，严禁有缺陷、超期或未经验检的真空瓶投入使用。

　　10、氯气在生产区域空气中最高允许浓度为lmg／m3。生产现场应备有与操作人数相等的防毒面具，并配备一定量的空气呼吸器-使用人必须经培训，遇氯气泄漏，应戴好防毒面具，站在上风方向进行处理。

　　11、硫酸有强烈的吸水性和腐蚀性，会严重灼伤皮肤。所以拆装纳氏泵及其酸管时，应戴好防护眼镜和橡胶防护手套等以防灼伤，一旦硫酸溅着皮肤，应立即用大量清水冲洗，然后去医务部门诊治。

　　三、常见事故及预防

　　1、液化尾气含氢量超过3.5％

　　液化尾气含氢超标，氯气内氢气含量有可能达到其爆炸及限(含氢5—87.5％)。一旦爆炸，危及整个系统。

　　1-1.生原因

　　(1)原料氯气内氢气含量过高(超过0.6％)．

　　(2)液化温度过低或尾气阀门调节不当，导致液化效率过高。

　　1-2．预防措施

　　(1)定时分析原料氯气中氢气含量，一旦超标应停车，请电解系统查明原因。直至恢复正常后方能重新开车。

　　(2)正确控制液化槽液化温度，防止温度过低，并调节好进液化槽氯气阀门和尾气阀门的开启度。

　　2、液化尾气温度明显下降，尾气管严重结霜

　　2-1.产生原因

计量槽内液氯已超装。为保证计量槽内液氯不超装，在计量槽结构设计上采取尾气管在槽内有一定的插入深度，一槽内液氯因超装而液面上升超过规定值，多余的液体进入尾气管，使尾气温度明显下降，尾气管外结霜。

（1）加强强操作责任心，勤巡回检查，密切注意计量槽内液氯进料情况，防止超装

(2)计量槽的计量衡器定期检验，确保计量准确。

　　3、汽化器及包装用计量槽压力超标，

　　（1）液氯出口阀门未打开，而热水继续加热，导致汽化器内液氯压力升高。

　　（2）热水加热温度过高，汽化器内液氯汽化速度过快。

　　4、预防措施

　　（1）加强操作责任性，在开启满汁量槽进压阀前，应先打开出口阀门。

　　（2）调节好汽化器热水箱蒸汽加热速度(适当关小蒸汽阀门）及热水循环量，严格控制热水温度低于80℃，控制好汽化器内压力上升速度和保证压力不超过1.1MPa。

　　（3）汽化器应设置压力表及压力报警仪，并确保运转可靠。

　　4、液氯钢瓶包装过量

　　4-1.产生原因

　　（1）操作责任心不强，钢瓶内液氯充装量巳达额定值而未被发现。

　　(2)磅秤计量不准。

　　(3)未严格执行复磅制度．

　　4-2.预防措施

　　(1)加强操作责任心，及时观察液氯充装情况，防止液氯灌装过量。

　　(2)磅秤定期校验，防止秤量误差。

　　(3)包装前做好磅秤的零位校验，减少误差。

　　(4)严格执行复磅制度，发现超装及时处理。

　　5、液氧中三氧化氮含量过高。

　　5-1．产生原因

　　三氯化氮是一种极易爆炸的物质。采用汽化氯工艺包装液氯时，当汽化器中液氯蒸发时，三氯化氮与氯的分离系数为6-10，即气相氯中NCI3含量为1，而液相氯中其含量为6-10。

　　所以NCI3大部分存留于未蒸发的液氯残液中，当汽化器内液氯总量随着受热蒸发而越来越少时，积累在其中的NCI3含量就越来越高，超过5％时即有爆炸危险。

　　5-2．预防措施

　　(1)汽化器内液氯不允许全部蒸发光．必须残留总量1／3～l／4的残液，并将其直接排入碱液中吸收。由于三氯化氮遇碱性物质即分解，从而保证了安全生产。

　　(2)三氯化氮来自食盐电解过程。必须严格控制电解用精制盐水中无机铵含量≤1mg／L，总铵含量≤4mgL。生成的液氯中三氯化氮含量不大于50ppm．应经常取样分析，及时调节生产控制。

　　（3)根据液氯中三氯化氮含量的变化，及时调整汽化器排污次数的排污量。

　　6、返厂空瓶无余压或氯气纯度低

　　6-1．生产原因

　　使用单位来按《氯气安全规程》、《气瓶安全监察规程》使用液氯，致使瓶内液氯全部使用完，从而有可能产生其它物料倒灌入钢瓶的现象。

　　6-2．预防措

　　(1)对使用厂进行用氯安全审核，返厂钢瓶内应留有不少于规定充装量0.5％的剩余氯气，严禁用尽、用空。

　　(2)返回的液氯钢瓶在整瓶前前应用氨水喷雾，俭验余氯压力及检查有无其它物料倒入，知无余氯或有其它物料倒灌。应检验其物质成分后进行清洗，重新试压、检验或作报废处理。