一、生产特点

悬浮法氯乙烯聚合最关键的工序是聚合过程，即氯乙烯、水、分散剂和引发剂等按一定配比在聚合釜中进行聚合反应，反应放出热量由聚合釜夹套通入冷却水带出．关键设备聚合釜搅拌轴的密封、人孔垫、管口垫、安全阀等装置均严格遵守试压制度和定期更换制度，防止氯乙烯泄漏。聚合釜如操作不当，氯乙烯发生激烈反应，造成聚合釜温度、压力在短时期内急骤上涨，会使安全阀起跳，使大量氯乙烯外逸，此时最易发生空间爆炸事故。因此，生产者必须了解本工段的生产特点，确保本工段的安全操作。

1.易燃易爆

除了氯乙烯具有易燃易爆性质外，引发剂也具有易燃易爆性。例如引发剂EHP在10℃以上会自然分解而爆炸，因此EHP不能在室温下贮放，必须贮放在-10℃以下的伶冻库内。

聚合釜设备上所有管道包括安全阀都要保持畅通状态，否则，一旦遇到聚合釜超温超压时，就会从设备受压薄弱点--人孔垫中喷出氯乙烯，产生静电而发生空间爆炸。表14—1给出原料及中间体的燃烧爆炸性能。

2.有毒有害

除了氯乙烯是有毒有害物质外，聚合的其它各种助剂也是有毒的。例如人体长期接触高浓度EHP，会刺激眼等粘膜，严重者有恶心、头痛等症状。偶氮二异丁睛急性中毒症状为头晕、血压下降，严重会抽搐、昏迷。有机锡急性中毒症状为损害肝、胆道，长期与皮肤接触造成皮炎属三级毒性。

3.操作频繁

由于氯乙烯聚合是间断性操作，每聚合一釜要手动开、关几十只阀门，稍有疏忽开错阀门就会引起重大事故。全国许多聚氯乙烯生产厂由于操作上的疏忽，开错阀门或忘记关阀门引起事故为数不少。因此在操作时头脑必须清醒，做到万无一失。

表14--l原料及中间体的燃烧爆炸性能（略）

注：l.闪点：指危险品--空气混合物在接近火源或因量大引起的闪然（燃烧不蔓延并立即熄灭）时的最低温度。

2.自燃点：指危险品未与火源（火或火星）接触而着火时的温度。

3.爆炸范围：指该气体在空气中的可能发生爆炸的浓度范围。在此范围内，遇因明火电火花（或静电积聚）撞击摩擦而产生火花。或温度升高达着火点等，该气体混合物均会引起爆炸，与爆炸同时发生可燃性气体和液体的着火燃烧。

4.人身事故多

氯乙烯在聚合釜中进行聚合，它在釜壁很易结一层很薄的粘壁物，如不及时清除的话，该粘壁物随聚合次数增加而加厚，不仅影响传热，而且粘壁物剥落后严重影响产品质量。为了除去这层粘壁物，就必须人工下釜用铲刀除去，以前有好多厂未很好地执行下釜的安全规

定，例如下釜前忘拔聚合釜搅拌的保险丝造成人身死亡，未经分析釜内氯乙烯和含氧量就下釜，釜内氯乙烯含量高而死亡，下釜清理未将各管道阀门作隔离，开借阀门造成氯乙烯倒窜入釜内而死亡……种种事故屡见不鲜。

二、安全操作要点

（一）严格按聚合配方投料

氯乙烯聚合反应是放热反应，如果“单体多加”、“分散剂忘加”、“升温忘开搅拌”、“引发剂多加”等均会引起反应激烈，产生超温超压，严重者会发生爆炸性聚合，聚合釜投料前应检查各阀是否关好，某厂曾出现过忘关出料底阀就投料而引起爆炸的事故。因此每个操作者对聚合投料的各种原材料必须按配方要求准确计量，双人复核。

（二）聚合釜升温前必须检查与聚合釜所连结的各阀门是否关闭严密，然后交仪表室升温开始反应。

（三）聚合系统（包括聚合釜搅拌、夹套冷却水泵、照明、仪表等设备）电源备双电源（即常用电源和备用电源）。

聚合反应在搅拌下靠夹套冷却水将反应热不断放出，使釜内上户下、左、右各点的温度均匀。如聚合釜搅拌突然停止时，造成物料沉结、反应激烈而引起超温超压事故，因此聚合系统电源必须备有双电源，即当常用电发生故障时立即送上备用电，使聚合釜反应正常安全进行。

常用电、备用电切换操作方法如下。

1.送常用电操作

(1）切断备用电源线上的马达开关。

(2）切断备用电总开关。

(3）切断备用电闸刀开关。

(4）合上常用电闸刀开关。

(5）合上常用电空气开关。

(6）启动电动机。

2.送备用电操作

(1）切断2，送常用电操作用电源线上的马达开关。

(2）切断常用电总开关。

(3）切断常用电闸刀开关。

（4）合上备用电闸刀开关。

(5）合上备用电空气开关。

(6）启动电动机。

3.工段配电间突然跳电的处理方法

(l）拉下空气开关（电压表应有电压读数，数即翻备用电）。

(2）推上空气开关。

(3）启动电动机（应一台一台启动电动机）。

（四）人工下釜清理要点

若电压表无读

1.入釜前应由专人负责切断电源，拔掉锁“搅拌”的钥匙，封牌封住电器开关。

2.插盲板于各管道阀门（出料阀、平衡阀、单体进料阀、气阀和回收水阀），与总管隔离。

3.釜内用压缩空气排除氯乙烯气，直到经分析釜内氯乙烯＜0.2％、含氧＞18％为止，填写入釜申请单（附分析单）,当班班长签字，得到许可后方可入釜。

4.清釜时釜上应由专人负责监护，及时传递工具，注意釜内情况，确保清釜人员安全。

5.入釜人员应佩戴安全带，并将安全绳系于釜的人孔旁，下层清釜者还应戴安全帽，釜外应备有紧急情况下使用的长管或防毒面具。

6.清釜人员应认真彻底清除釜内粘料和结块物，遇特殊情况应及时联系，清釜完毕应采用高压水排净釜内的粘料，将电器部分复位，并通知聚合系统“该釜清釜完毕，可作投料准备”。

（五）严格执行汽提回收氯乙烯含氧量聚合后的悬浮液中含有较高的残留氯乙烯量，送入汽提装置处理。塔底排出的悬浮液中残留氯乙烯量（SG型树脂）小于 400ppmm，经干燥处理成品树脂中残留氯乙烯量可低于1Oppmm。为安全起见及减少氧对氯乙烯质量的影响，塔顶从悬浮液中脱析出来的氯乙烯气体，经仪表含氧仪连续检测，如含氧小于2%则回收入氯乙烯气柜，大于或等于2％时作放空处理。

三、常见事故及预防

聚合系统操作的常见事故收集如下。

1.釜内压力和温度剧增

(l）产生原因①冷却水量不足，冷却水温高；②引发剂用量过多；③单体多加；④颗粒粗；⑤热水气膜阀轧死；⑥仪表自控失灵，⑦爆聚；⑧悬浮液稠。

(2）预防措施①检查水量不足原因，及时加高压水；②根据水温调节引发剂用量判断；③排气降压；④检查操作和配方；⑤清理气膜阀；⑥改手控；⑦提前出料（釜底取样判断）；⑧加稀释水。

2.加稀释水时釜内压力升高

(l）产生原因投料时加水或单体过多。

(2）预防措施部分出料后再视情况继续聚合反应口

3.电机突然停止运转

(1）产生原因①常用电跳闸；②电机开关跳闸；③电机超载。

(2）预防措施①迅速推上备用电源，或加终止剂；②请电工检查，或加终止剂；③压料至其它空釜，或提前出料；④调整聚合配方。

4.升温时压力剧增

(1）产生原因①水或单体多加；②搅拌未开。

(2）预防措施①排气降压；②釜底取样后视情况排气，回收单体，避免继续反应结块。

5.出粗料

(1）产生原因①投料配比不准确；②单体含酸或水质偏酸，③明胶自出料阀漏掉；④明胶或其它分散剂变质。

(2）预防措施①按配方准确投料；②与供水系统联系，严格控制水质；③补加适量明胶；④严格选择分散剂。

6.爆聚

(1）产生原因①聚合升温时未开搅拌；②分散剂未加入或少加；③引发剂过多，冷却水量不足；④搅拌叶脱落或机械故障。

(2）预防措施①釜底取样后视情况排气，四收单体，避免继续反应结块；②加稀释水，部分出料；③压料至其他空釜，或提前出料，停釜检修。

7.突然停电、停水、停汽

(1）产生原因供电系统或配电故障

(2）预防措施立即与凋度、大班长、班长联系，对正在反应的聚合釜加终止剂停止反应，或部分出料，停汽时必须检查关闭蒸汽阀。

8.出料槽压力高

(l）产生原因泡沫捕集器堵塞。

(2）预防措施排除泡沫捕集器内树脂。

9.出料槽内料送不出

(1）产生原因①过滤器堵塞，②泵叶轮堵塞物；③槽底有结块物

(2）预防措施①用水反冲或拆手孔疏通，塞物，②清理泵叶轮，调泵；③用高压水反冲，“塑化片”等堵或停槽处理。

10.回收单体中含氧量高

(l）产生原因①浆料流量下降；②设备、管道、阀门等泄漏；③真空度过高或系统阻力大；④含氧仪或测试误差。

（2）预防措施①调整流量；②停车检查泄漏点；③降低真空度或降低系统阻力；④校正含氧仪或重新取样分析。

11.浆料泵轴封冒烟

(l）产生原因①轴封断水；②泵轴封填料压得过紧；③树脂倒流人轴封

(2）预防措施①及时补充供水；②松填料函压盖；③切备用泵，清理轴封。

12.引发剂冰箱爆炸

(l）产生原因贮存温度高

(2）预防措施①降低贮存温度；②与引发剂生产厂联系，稳定质量。