丁二烯是合成橡胶工业的基本单体。
　　丁二烯的生产方法很多，主要有：酒精法、氧化脱氢法和抽提法3种。
　　
1．酒精法

　　将乙醇、水、乙醛按规定比例组成混合原料气，经预热、加热至380℃后，进入反应炉燃烧，通过炉内反应器中的氧化镁和二氧化硅等进行催化分解，这是一种吸热反应，生成含有丁二烯、乙醇、乙烯、乙醛、乙醚和高级醇等组成的反应气体，经过冷凝、分离、压缩、吸收、洗涤、精馏处理获得成品丁二烯。
　　
2．氧化脱氢法

　　通常采用炼油厂催化裂化的副产品丁烷(C4H10)为原料，在前乙腈工序，经乙腈为溶剂萃取精馏分出正丁烷、异丁烷和少量异丁烯、丁烯，提浓后进入氧化脱氢。丁烯和水蒸气组成原料混合气，经加热后进入装有磷钼酸铋催化剂的反应器，在温度为480～550℃、压力为0．6～0．8MPa的条件下进行反应，这是放热反应，生成含丁二烯的生成气，经水洗、油吸收、萃取精馏得成品丁二烯。
　　
3．抽提法

用抽提法生产丁二烯，原料仍是丁烷(C4H10)。按用的溶剂不同，我国现有的工业生产装置又可分为乙腈法和二甲基甲酰胺(DMF)法两种。
　　(1)乙腈法工艺流程 用乙腈作溶剂，萃取丁二烯，经蒸馏后析出丁烯、丁烷馏分，解析出乙腈后再用炔烃萃取、精馏、水洗获得丁二烯。
　　(2)二甲基甲酰胺(DMF)法 用二甲基甲酰胺作溶剂，它和乙腈法相比，除了溶剂不同外，其主要生产工序和生产原理等大体相似。
　　生产丁二烯的原料、溶剂及其成品、副产品都是易燃易爆物品，生产过程又是在一定的温度压力下进行的，具有很大的火灾危险性。
为了防止丁二烯和氧反应生成极易分解爆炸的丁二烯过氧化物、端基聚合物的自聚物，必须严格控制丁二烯生产系统的含氧量，在投料前含氧量宜控制在0．2％以下。系统设备必须严密可靠，防止产生负压，窜入空气。生产系统不宜采用工业氮气来保压或补压送料，应采用经过除氧处理以后纯度在99．8％以上的精氮。
　　丁烯氧化脱氢制取丁二烯时，应严格控制生成气中的残余氧含量，一般在2．5％以下。
　　丁二烯洗涤水必须采用脱氧水或蒸汽冷凝液，脱氧水含氧量应小于0．03×10-6。
　　丁二烯贮罐内的氧含量须在0．1％以下才能进料。贮存过程中氧含量应控制在0．3％以下并保持正压，严防负压吸入空气。丁二烯贮罐与输出泵之间应有一定的位差，不应采用工业氮气补压的方法来保证泵的正常运转。也不能采用升压器。贮罐出入口应分别设在罐体两端，避免死角和凹窝，以防止丁二烯过氧化物的形成和沉积。
　　适当降低丁二烯精馏的操作温度，精馏塔底再沸器的热源宜采用蒸汽冷凝液，而不宜采用中压蒸汽加热。
　　丁二烯精制精馏工序脱重塔的塔压，一般不宜采用改变冷凝器传热面积的浸没程序来控制，而应采用冷却水流量来控制。以防止丁二烯自聚物在冷凝器中聚积。
　　送出装置的丁二烯物料温度应低于27℃，并在保证生产的前提下尽量缩短中间贮存时间。
　　(3)为了防止丁二烯在生产系统内产生端基聚合物，应在生产、贮存和运输丁二烯时，添加适当的阻聚剂。
　　由轻油裂解碳四为原料，用抽提法生产丁二烯时，因原料中含有一定量的炔烃(如丙炔、丁炔、乙烯基乙炔)，必须防止有爆炸危险炔铜、炔银以及高浓度乙烯基乙炔的形成。
　　在制取丁二烯的工艺过程中，需使用明火加热反应炉和加热炉时，其温度不易控制，有可能产生局部过热，烧坏设备，或由于设备密封不严，使明火外露，而引起燃烧爆炸。
　　在丁烯氧化脱氢时，由空气、水蒸气、丁烯组成原料气，在反应温度为480～550℃，反应压力为0．6～0．8MPa的条件下进行氧化脱氢反应。丁烯的自燃点为465℃，爆炸极限为1．7％～8．8％；丁烯的自燃点为465℃，爆炸极限为1．7％～8．8％；丁二烯的自燃点为420℃，爆炸极限为1．6％～11．5％。从原料配比计算丁烯的体积比约占12％，即略超过爆炸上限，而且反应温度又超过了自燃点，所以危险性较大。生产时，必须严格控制工艺规定的配比，保证原料气中水蒸气的含量，以减少火灾、爆炸的危险性。在输送丁烯的管道和反应器之间应安设阻火器(要靠近反应器)，以避免在万一发生燃烧爆炸时互相波及。