按合成反应特征可分为加聚型合成树脂和缩聚型合成树脂。按热行为可分为热塑性树脂和热固性树脂。
由单体合成树脂的工艺流程中，催化剂制备、压缩投料、本体聚合、悬浮聚合、溶液聚合和箱式干燥、气流干燥、溶剂回收等火灾危险性较大，应特别重视。
　　
1．催化剂制备

树脂在合成过程中往往要用催化剂，其中应用较广、危险性较大的有烷基铝及其卤化物，如三乙基铝、三丁基铝、异戊基铝，还有一氯二乙基铝与二氯二乙基铝的等分子混合物“倍半”。这类催化剂在空气中能自燃，遇水易爆炸，火灾危险性较大，生产过程又是在高压(10．0～13．0MPa)下的加氢反应，因此，具有较大的火灾爆炸危险。应采取以下措施。
　　(1)烷基铝的生产应单独布置在远离主要生产装置的安全地带，厂房为一、二级耐火建筑，并有防爆、泄压措施、防雷防静电装置，电气设备应接地和防爆，并应设自动报警装置。
　　(2)在生产烷基铝的整个过程中，铝粉的研磨是一个比较危险的工序。研磨前，应先用高纯氮(含氧量小于20×10-6)将球磨机中的空气置换完毕，然后在汽油浸湿下进行研磨。球磨机用夹套冷却。生产烷基铝的设备和管道应用不锈钢和紫铜制成。
　　(3)反应器应与备用贮料槽相连；填料、垫圈的材料应用聚四氟乙烯；设备上配制的橡胶、塑料管和阀门要经常检查，发现老化须立即更换；投产前设备内应先用热空气吹扫，再用高纯氮置换。
　　(4)贮槽应设在一级耐火等级的独立建筑内，其地面须比屋外地面高40cm以上，门窗应装防雨雪浸入设施。屋内要装干粉或氮气自动灭火装置。烷基铝及其卤化物万一着火后，切勿用水和泡沫扑救，也不能用四氯化碳、“1211”等扑救，因为这些化合物与烷基铝能起激烈反应。为防止催化剂在空气中自燃，贮槽内的催化剂要用汽油或苯、己烷、庚烷等稀释，或用高纯氮保护。
　　(5)催化剂一旦散落在地上，应立即撒上干黄砂，扫入铁质容器中，并移至安全地带，加水分解。
　　
2．压缩投料

当原料为气体时，一般采用压缩机将它压入反应器。压缩机启动前应将入口处的气液体分离器中的液体和管道中的液体一起排尽，确认无液体后才能启动，以免影响投料纯度，防止易燃液体与易燃气体在猛烈压缩撞击下产生危险。加入口管线内有聚合物堵塞，应用惰性气体吹扫，严禁用空气吹扫，以防燃烧。
　　为了防止所投物料倒流到压缩机内，出口管线上应装止回阀。
　　压缩机在运行中要定时检查温度、压力、震动、密封、密闭、电机电流等情况，以及气缸、进排气门、十字头、曲轴箱、密封填料、轴瓦等部件的运行情况。
　　压缩易燃易爆介质时，在入口处应定时测定含氧量，超过规定数值时，必须立即停止输入，并停车，以免质量不合格，甚至发生爆炸。在停车期间，应用氮气置换。
　　
3．泵送投料

一般用泵将液体原料投入反应器。由于这些液体和催化剂是易燃易爆物品，故应做到如下几点：
　　(1)应选用Y型液态烃泵。如用普通离心泵，其泵芯必须改用铜或其他有色金属制造，防止摩擦时产生火花。
　　(2)泵要装在贮罐液面之下，使泵体绐终充满液体，不让空气进入。开车后既要防止空转，又要防止液体在泵内长时间地循环发热而引起燃烧爆炸。
　　
4．负压抽料

当原料为粉状或高沸点液体时，可用负压抽入反应器。由于有些原料是可燃的，因此，在抽空设备与反应器间应有缓冲罐、过滤器、安全罐(瓶)等，防止原料进入抽空设备和排至空间而引起管线堵塞或遇火燃烧。真空泵的出口应设在安全地带。
　　低沸点的液体不宜采用负压抽料。如有条件，宜用惰性气体压送。
　　在投料过程中，如允许有空气存在，反应器又无压力时，可将液体先注入高位槽，借助于液体自重注入反应器。
　　
5．聚合

聚合是小分子单体相互聚合形成高分子合成树脂的化学过程。可分为加成聚合和缩合聚合两大类。加成聚合的方式有本体聚合、悬浮聚合、溶液聚合和乳液聚合4种。
　　聚合反应大多是在高温、高压(甚至超高压)的条件下进行的。操作时对其配比、温度、速度等要严格控制，否则，容易造成反应系统内压力猛增而引起冲料，或者由于热量不能及时移去而引起暴聚，从而酿成火灾爆炸。整个系统必须严防跑、冒、滴、漏。承受高温高压的聚合设备上应安装液位计、温度计、电流表、压力表、安全阀、防爆泄压膜、紧急放空管、自动报警器以及连锁装置等安全附件和控测仪表，并保证灵敏可靠。
　　聚合的前阶段一般是在负压下进行，以除去不合要求的较低分子聚合物。因此，设备的密封性必须良好，防止吸入空气。特别是真空泵与聚合釜之间的吸收器(包括冷凝器)效率要高，否则，气化的易燃物(如苯酚)就会排至大气中，与空气形成爆炸性混合物，遇明火会燃烧爆炸。(