一、化工生产的特点

1、化工生产涉及的危险品多：化工生产使用的原料、半成品和成品种类繁多，且绝大部分是易燃、易爆、有毒有腐蚀的化学危险品。

2、化工生产要求的工艺条件苛刻：有的化学反应在高温、高压下进行，有的要在低温、高真空度下进行。

3、生产规模大型化：近几十年来，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势，如合成氨工业和石油化工。

4、生产方式日趋先进：现代化工的生产方式已经过去的手工操作、间断生产转变为高度自动化，连续化生产；生产设备由敞开式变以密闭式；生产操作由分散控制变为集中控制；同时也由人工手动操作发展为计算机控制。

二、安全在化工生产中的地位

化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、易腐蚀等特点，与其他行业相比，化工生产潜在的不安全因素更多，危险性和危害性更大，因而对安全生产的要求也更严格。

随着化学工业的发展，涉及到的化学物质的种类和数量显著增加。很多化工物料的易燃性、反应性和毒性本身决定了化学工业生产事故的多发性和严重性。反应器、压力容器的爆炸以及燃烧传播速度超过声速，都会产生破坏力极强的冲击波，冲击波将导致周围厂房建筑物的倒塌，生产装置、贮运设施的破坏以及人员的伤亡。如果是室内爆炸，极易引发二次或二次以上的爆炸，爆炸压力叠加，可能造成更为严重的后果。多数化工物料对人体有害，设备密封不严，特别是在间歇操作中泄漏的情况很多，容易造成操作人员的急性或慢性中毒。

随着化学工业的发展，化工生产呈现设备多样化、复杂化以及过程连接管道化的特点。如果管线破裂或设备损坏，会有大量易燃气体或液体瞬间泄放，迅速蒸发形成蒸气云团，与空气混合达到爆炸下限。云团随风漂移，飞至居民区遇明火爆炸，会造成难以想像的灾难。

化工装置的大型化使大量化学物质都处于工艺过程或贮存状态，一些密度比空气大的液化气体如氨、氯等，在设备或管道破裂处会以15°～30°角呈锥形扩散，在扩散宽度100 m左右时，人还容易察觉迅速逃离，但在距离 较远而毒气尚未稀释到安全值时，人则很难逃离并导致中毒，毒气影响宽度可达1000 m或更大。

化工安全事故案例：

1、美国联合碳化物公司在印度博帕尔市的一座农药厂，发生了一起液态甲基异氰酸酯大量泄漏气化事故，使附近空气中的这种毒气浓度超过了安全标准的1000倍以上。在事故后的7天内，死亡人数2500人，该市70万人口中，约20万人受到影响，其中约5万人可能双目失明，其他幸存者的健康也将受到严重危害。博帕尔地区的大批食物和水源被污染，大批牲畜和其它动物死亡，生态环境受到严重破坏。事故后果之惨，损失之大，世人震惊。

2、英国弗里克斯布劳的一座石油化工厂，因环已烷氧化装置旁的一根直径为50cm的配管发生严重破裂，环已烷大量泄漏，可燃性气体几乎遍及全厂，引起大面积火灾爆炸事故。导致该厂的大部分设施受到破坏，厂外约13km范围内的2488座住宅、商店，工厂也受到损坏。事故损失额约3.6亿美元。

3、1998年1月6日,陕西兴平化肥厂硝铵装置因油和氯进入中和系统,发生爆炸,死亡22人、伤50多人,整个车间被毁,经济损失7000万元。

4、2004年4月16日,重庆天原化工总厂发生液氯储罐爆炸事故,造成9人死亡,3人受伤。

5、2004年3月15日,在江苏南京长江段一艘油轮在燕子矶二七油库码头附近水域调头时,与另一艘装有450t三级有毒易燃化学品环已酮的油轮相撞,造成约80t有毒化学品倾泻到长江中。

6、2005年11月13日13时40分左右，地处吉林省吉林市的中石油吉林石化公司101厂一化工车间连续发生爆炸。事故原因：发生爆炸的是该厂苯胺装置硝化单元，P—102塔发生堵塞，循环不畅，因处理不当发生爆炸。此次爆炸事故现已造成5人死亡、1人失踪、60多人受伤。爆炸导致苯类污染物流入松花江造成水质污染。

三、化学工业危险因素

美国保险协会(AIA)对化学工业的317起火灾、爆炸事故进行调查，分析了主要和次要原因，把化学工业危险因素归纳为以下九个类型：

1．工厂选址

(1)易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；

(2)水源不充足；

(3)缺少公共消防设施的支援；

(4)有高湿度、温度变化显著等气候问题；

(5)受邻近危险性大的工业装置影响；

(6)邻近公路、铁路、机场等运输设施；

(7)在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。

2．工厂布局

(1)工艺设备和贮存设备过于密集；

(2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够；

(3)昂贵设备过于集中；

(4)对不能替换的装置没有有效的防护；

(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；

(6)有地形障碍。

3.结构

(1)支撑物、门、墙等不是防火结构；

(2)电气设备无防护措施；

(3)防爆通风换气能力不足；

(4)控制和管理的指示装置无防护措施；

(5)装置基础薄弱。

4．对加工物质的危险性认识不足。

(1)在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解；

(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；

(3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。

5.化工工艺

(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据：

(2)对有危险的副反应认识不足；

(3)没有根据热力学研究确定爆炸能量；

(4)对工艺异常情况检测不够。

6．物料输送

(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；

(2)产品的标示不完全；

(3)风送装置内的粉尘爆炸；

(4)废气、废水和废渣的处理；

(5)装置内的装卸设施。

7．误操作

(1)忽略关于运转和维修的操作教育；

(2)没有充分发挥管理人员的监督作用；

(3)开车、停车计划不适当；

(4)缺乏紧急停车的操作训练；

(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。

8.设备缺陷

(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；

(2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；

(3)材料的疲劳；

(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收；

(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；

(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行；

(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进;

(8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。

9．防灾计划不充分

(1)没有得到管理部门的大力支持；

(2)责任分工不明确；

(3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责；

(4)没有预防事故的计划，或即使有也很差 ；

(5)遇有紧急情况未采取得力措施；

(6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查；

(7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和防灾培训。