催化裂化装置开工是一项复杂的、高危险性的工程，经常出现这样那样的问题，给安全开工带来很大困难。洛阳石化总厂二套重油催化裂化装置结合装置实际，不断总结以往开工中的经验教训，经过对工艺和操作方法的改进，以及对第三周期开工中出现的新问题采取相应可靠的安全技术措施，确保了第三周期的安全、高水平开工。

1 拆除大油气线盲板安全措施的改进

1．1 存在问题

　　拆除大油气线盲板，连通反应、分馏两系统是催化裂化装置开工的关键步骤，但也是危险大、难度大的工作。有的催化裂化装置曾经出现油浆上、下返塔器壁阆关不严，三路循环时油浆进入分馏塔而无法保证安全正常拆除大油气线盲板的情况；二套催化裂化装置在第二周期开工过程中，也出现了由于油浆上、下返塔器壁阀关不严使油气窗口窜入分馏塔，大油气线盲板拆除后进入分馏塔的油气从盲板法兰口冒出，无法保证安全作业的情况。

　　影响该装置大油气线盲板安全顺利拆除的主要问题是：

(1)参与开工循环的系统器壁阀关不严，循环过程中造成油气窜入分馏塔。

(2)盲板拆除过程中，提升管和分馏塔减汽操作控制不好，蒸汽量慵大，大量蒸汽从盲板法兰口喷出，无法正常作业，往往因此延误大量时间、危险系数增加。

(3)作业现场环境差。主要是作业场地狭窄，使作业难度增加。

1．2 安全技术措施的改进

(1)在开工前的分馏系统吹扫贯通、试压过程中，分馏塔底部2个人孔暂时不封，先逐个对参加开工循环的油浆、回炼油、二中系统试压，重点检查器壁阀是否能关严。通过逐个系统试压，先后发现油浆上、下返塔和搅拌油浆的器壁阀、二中返塔流量调节阀的副线阆关不严，并且泄漏量很大，均及时拆下进行了检修，保证能够关严，使塔外三路循环时油气漏不进分馏塔。

(2)在盲板拆除，反应、分馏两系统连通后再进行分馏塔顶油气分离器的收汽油工作。这样可以避免盲板拆除之前分馏塔顶油气分离器中挥发的油气进入分馏塔。

(3)专人负责分馏塔和提升管给汽、停汽操作，拆除盲板前减汽并根据情况停汽。在确保没有油气进人分馏塔的情况下，拆盲板时将蒸汽减至最小或停掉。

(4)将油气管线盲板前DN300放空线手阀转向，改固定支撑为活动支撑。使油气线既能活动，放空线又能被支撑，极大地方便了盲板的拆装工作。

(5)塔外三路循环时，密切注意分馏塔底放空是否有油流出，确保大盲板拆除过程中的安全。

2 分馏系统三路循环过程中存在的问题及安全技术改进

2．1 存在问题

2．1．1 二中循环系统无法进人开工循环

二中系统正常操作温度320℃左右，蒸汽发生器发生3．5MPa蒸汽。在分馏系统开工循环时，若不进行循环升温、热紧，带走系统中存水，开工投用时会因系统带水，尤其是蒸汽发生器管束中带的水受热突然汽化，憋漏换热器并可毙使流程中的静密封点发生泄漏。在第二周期开工中投用二中系统时，就曾经出现过挟热器被憋漏，油料进入汽包的问题，给安全生产造成隐患。

2．1．2 油浆下返塔系统无法进人开工循环

从图1中可以看出，油浆系统开工循环线接于油浆上返塔塔壁阉前，油浆下返塔系统无法进入开工循环，而油浆下返塔系统的管线较长，并且包括搅拌油浆管线，这样除了不能考验管路上的静密封之外，管线中的存水也不能带出系统，在分馏塔引油、油浆系统改为塔内循环时，下返塔系统中的存水被带入分馏塔，极易造成油浆泵抽空，影响后序开工关键步骤的顺利进行。

2．1．3 油浆泵经常抽空

在前两周期开工中油浆泵经常抽空，使分馏系统三路循环无法正常建立，给开工造成很大困难。造成油浆泵抽空的主要问题是：开工过程中油浆泵入口压头和吸入量不够；系统中存水没有完全脱除；油浆泵及其它的运转、备用机泵封油量过大，造成系统中轻质油含量过高。

2．2 改进措施及实施效果

(1)在二中返塔流控阀前加一DN100管线至油浆下返塔线上，在油浆下返塔和搅拌油浆进分馏塔器壁阀前分别加DN100、DNS0踌线接至油浆上返塔开工循环线上(见图1中粗线部分)。这样不但能够使油浆下返塔系统加入开工循环，而且二中系统通过和油浆下返塔的踌线也能够加入开工循环。

(2)针对开工过程中油浆泵入口压头和吸人量不够的问题，将原回炼油罐与分馏塔抽出连通线由DN200改大为 DN300，并增加一条原料油罐与分馏塔底抽出的DN300连通线(见图1)，开工过程中投用新加的原料油罐与分馏塔底抽出的连通线，以增加油浆泵的入口压头和吸入量。

(3)针对系统中存水段有脱除的问题，采取了2项措施：一是接跨线，使二中、油浆下返塔系统加入开工循环，二是在系统升温前及升温初期采取大进大出”的开路循环方式，即在从油品罐区和常压装置收冷、热常压渣油的同时，以较大量向罐区外甩渣油，将系统中存水带出。系统升温时按照升温曲线严格控制系统升温速度，并且改变以往装置内闭路循环、进出装置线定期活线的循环方式，同样采取连续开路循环方式，只是进出装置量控翩小一些，保证系统中水能脱除干净，封油等轻油组分含量碱少，同时保证系统温度能够升到250℃进行热紧和提升管喷油时的原料油温度。

(4)严格控制机泵封油用量，加强对油浆泵的操作管理。开工中严格控制运转泵封油，停掉备用泵封油，备用泵预热线打开保持预热，并且严格执行每2h切换一次机泵的规定

(5)分馏塔引油前，一直打开塔底放空阀，脱尽塔底存水。分馏塔引油时碱少塔底搅拌蒸汽量，塔底见液面后即打开分馏塔油浆抽出阀，关闭原料油罐与分馏塔抽出连通阀，同时控制分馏塔顶温度≮130℃ ，防止轻组分压入塔底，并且控制分馏塔顶压力在0．09MP且左右，增加油浆泵入口压头。

　　以上改进措施实施后，解决了原来存在的问题，使二中蒸汽发生器安全顺利投用；流程中的静密封点得到考验，投有发生泄漏；整个开工过程中油浆泵始终运行正常。另外，在生产过程中出现了2台油浆蒸汽发生器同时故障抢修，造成分馏塔底温度高达390℃ ，利用改造后的流程将部分返回分馏塔的二中油通过油浆下返塔线补入分馏塔底，将塔底温度控制在360℃以下，防止了油浆温度超标引起的分馏塔底油浆结焦。

3 粗汽油直接进稳定塔的安全技术措施

3．1 问题的提出

提升管反应器喷油后，开气压机时，由于气压机振动超标无法投入运行，至少需要2天时间进行抢修。这时气压机人口放火炬，吸收稳定系统继续三塔循环，粗汽油作为轻污油外甩至罐区，气压机系统加盲板与其它系统隔离进行抢修是通常的处理方法，但是这种作法不仅损失很大，而且当时轻污油罐罐容不够，造成后路紧张，又给装置开工增加了新的困难。为减少损失，防止憋罐，利用现有流程，在保证安全生产和产品质量的前提下，将粗汽油直接改进稳定塔生产稳定汽油是一个减少损失安全可行的新方法。

但是，在以往开工过程中，由于稳定塔重沸器热源运行不平稳，使稳定塔底温度波动，经常低于控制指标等因素，造成稳定汽油夹带大量液态烃进人罐区，造成褥油罐憨压，同时大量液态烃在罐区扩散，情况十分危急。因此，开工过程，控制好稳定塔底温度和压力，是确保吸收稳定系统安全开工的关键，尤其在粗汽油直接进稳定塔的情况下，这一点就显得更加重要。

3．2 方案的实施和效果

为保证罐区的安全生产，防止汽油夹带液态烃进入轻污油罐和汽油罐，同时防止吸收稳定系统被污染，该方案实施必须同时满足两个前提条件：第一，粗汽油质量合格；第二，稳定塔重沸器热源一分馏一中系统运行正常。

在前提条件满足后，停止吸收稳定系统三塔循环．稳定塔收液态烃充压至1．OMPa，塔底温度控制在165 左右，使稳定塔达到正常操作条件，然后将粗汽油改进稳定塔，生产出的合格稳定汽油送至汽油脱硫醇装置。

此项措施实施后，减少轻污油约400t，既保证了安全生产，而且经济效益显著。

4 结束语

采取上述安全技术改进措施后，确保了二套催化裂化装置第三周期的安全开工，并且开出了较高水平。

(1)大油气管线盲板拆除、反再-分馏连通安全迅速，盲板拆除不到5min，整个工作完成仅20min左右。

(2)油浆泵没有发生抽空现象，始终运行正常。

(3)分馏塔二中蒸汽发生器安全顺利投用。

(4)摸索出气压机事故条件下，安全生产合格稳定汽油的操作方法。