压力加工过程是这样的，上模具安装在压力机滑块上并随之运动，被加工材料放于固定在压力机工作台的下模具上，通过上模具相对于下模具作垂直往复直线运动，完成对加工材 料冲压。滑块每上下往复运动一次，实现一个行程。当上行程时，滑块向上移动离开下模,操作者可以伸手进入模口区，进行出料、清理废料、送料、定料等作业;当下行程时，滑块向下 运动进行冲压。如果在滑块下行程期间，人手尚末离开模区时，或是在即将冲压瞬间手伸入楼区，随着冲模闭合手就会受到夹挤，发生冲压事故。

　　从安全角度分析冲压作业中的物的状态、人的行为以及人物关系可以看到，在冲压作业 正常进行的一个工作行程中，由于滑决特殊的运动状态--垂直往复直线运动，决定了冲压作业的危险性。有关冲压事故的机制分析如下：

　　(1)危险因素：滑块的往复直线运动形式和上、下模具的相对位置及间距。

　　(2)危险空间：指在滑块上所安装的模具(包括附属装置)对工作面在行程方向上的投影所包含的空间区域，即上、下模具之间形成的模口区。

　　(3)危险时间：滑块的下行程，而在上行程滑块向上运动离开下模，是安全的。

　　(4)人的行为：脚踏开关操纵设备，手工取工件，放原料。

　　(5)危险事件：在特定时间(滑块的下行程)，当人的手臂仍然处于危险空间(模口区).发生挤压、剪切等机械伤害。

　　冲床设备的非正常状态是指设备存在着一定的缺陷或元件故障，例如，刚性离合器的转键、键柄和直键断裂，操纵器的杆件、销针和弹簧折断，牵引电磁铁的触点粘连不能释放。中间继电器的触点粘连不动作，行程开关失效，制动钢带断裂等故障，都会造成滑块运动失控形成连冲，而引起人身伤害事故。

　　冲压事故的发生频率和后果

　　绝大多数冲压事故是发生在冲压作业的正常操作过程中。统计数字表明，因送取料而发生的约占38%，由于校正加工件而发生的约占 20%，因清理边角加工余料或其他异物的占14%，多人操作不协调或模具安装调整操作不当的占21%，其余是因机械故障引起的。

　　从受伤部位看，多发生在手部(右手稍多)，其次是面部和脚(工件或加工余料的崩伤或砸伤)，很少发生在其他部位。从后果上看，死亡事件少，而局部永久残疾率高。

　　剪切机械的工作原理与压力机类的，其危险主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此处一旦出现伤害事故，操作者的手臂极易致残。

　　冲压事故的原因分析

　　冲压事故的原因有：

　　(1)冲压操作简单，动作单一。单调重复的作业极易使操作者产生厌倦情绪。

　　(2 )作业频率高。操作者需要配合冲压频率，手频繁地进出模。。操作，每班癌作次数可达上百次，甚至上千次，精力和体力都消耗大。

　　(3)冲压机械噪声和振动大。作业环境恶劣造成对操作者生理和心理的不良影响。

　　(4)设备原因。模具结构设计不合理;机器本身故障造成连冲或不能及时停车等。

　　(5)人的手脚配合不一致，或多人操作彼此动作不协调。

　　从上面分析可见，由于冲压作业特点和环境因素等方面的原因，会导致操作者的操作意识水平下降、精力不集中，引起动作不协调或误操作。大型压力机因操作人数增加，危险性则相应增大。通过技术培训和安全教育，使操作者加强安全意识和提高操作技能，对防止事故发生有积极的作用。但防止冲压事故单从操作者方面去解决，即要求操作者在整个作业期间一直保持高度注意力和准确协调的动作来实现安全是苛刻的，也是难以保证的。因此，必须从安全技术措施上，在压力机的设计、制造与使用等诸环节全面加强控制，才能最大限度地减少事故，首先是防止人身事故;其次是防止设备和模具损坏。

　　实现冲压安全的对策建议

　　对冲压安全的措施建议如下：

　　第一，采用手用工具送取料，避免人的手臂伸入模口区;

　　第二，设计安全化模具，缩小模口危险区，设置滑块小行程，使人手无法伸进模口区;

　　第三，提高送、取料的机械化和自动化水平，代替人工送、取料;

　　第四，在操作区采用安全装置，保障滑块的下行程期间，人手处于危险模口区之外。

　　前三项措施，特别是第三项对改善作业条件，减少冲压人身事故无疑是有效的。但它们有局限性，只能保证正常操作的安全，而不能保证意外情况，即人手伸进危险区时的安全。解决冲压事故的根本措施是在操作区使用安全装置。