通过对木工机械加工的危险因素的分析，我们找到一些克服事故发生的因素。我们再通过对机械事故的分析，来更加清楚在日常工作中，我们需要注意的事项。

1．机械事故的原因
　 （1）刀具的切割伤害。其原因是多方面的，由于木材的天然缺陷（如节疤、虫道、腐烂等）或加工缺陷（如倒丝纹）引起切削阻力突然改变；木料过于窄、短、薄，缺乏足够的支承面使夹持固定困难；手工送料的操作姿势不稳定等原因，使木料在加工中受到冲击、振动，发生弹跳、侧倒、开裂，都可能使操作者失去对木料的控制，致使推压木料的手触碰刀具造成伤害。由于刀具的高速运动和多刀多刃的作用，即使瞬间触碰也会导致严重后果。
　 （2）木料的反弹侧倒冲击伤人。引起该伤害是由于木料的不规则外形，在锯切割分后重心位置改变引起侧倒；由于木材的含水性或疤疖引起夹锯又突然弹开；由于弯曲木料经加压处理校直后，在加工过程中弹性复原等多种原因，都有可能造成木材的反弹伤人。
　 （3）飞出物的打击伤害。该伤害是由于刀具本身缺陷或装卡缺陷，在木料加工受力或高速运转时，导致刀具损坏，例如，刀具崩齿、锯条断裂、刨刀片飞出等；废旧木料清理不干净，在加工时引起钉子或其他粘结杂物崩甩；以及木屑碎块飞出伤人。
2．机械事故的发生规律
　 从大量水工机械伤害的事故统计数据分析表明，木工机械事故是有规律的。其发生规律简述如下：
　 （1）事故发生时间。机械事故几乎都是突发花木工作业的正常操作期间。事故发生时，机器处于正常运行状态，极少发生在机器的故障状态或辅助作业（如更换刀具、检修、调整、清洁机器等）阶段。
　 （2）事故波及范围。刀具的切割伤害一般是个体伤害，只涉及操作者或意外接触刀具的个人；木料的冲击或飞出物的打击伤害有时木仅关系到机器的操作者，还可能波及附近机器和其他人员。
　 （3）事故加害物。绝大多数事故是由刀具引起的切割伤害；其次是由被加工物引起的，由机床本身问题而导致的事故较少。
　 （4）事故高发机械种类。我国对木工机械事故缺乏精确统计，基本情况是：占第一位的是平刨床；第二位是锯机类（主要是圆锯机和带锯机）；第三位是铣床、开样机类，但后两者比前两者事故率要低得多。
　 事故高发机械的排列顺序在不同国家各有不同。德国与我国类似，日本在70年代末对11种木工机械的581起事故调查统计表明，日本木工机械事故率顺序是圆锯机、带锯机、平刨床和铣床（见表1）。

表1 日本常用木工机械事故率统计

综合上述分析可见，事故多发生在正常操作期间，机械伤害发生频率最高，其中刀具切割伤害后果最为严重。我国事故的高发木工机械是平刨床和锯机，是木材加工安全的关键设备。刀具高速运动和手工送料的作业方法，是造成机械伤害的直接原因。木工机械事故率高，不是我国独有的现象，已经引起各国的普遍关注。从长远讲，要实现规模生产，提高送、取木料机械化、自动化水平，从根本上解决手工操作带来的安全问题。但在目前阶段，还要采取各种安全技术措施来保障安全。