550水平轧机使用、维护规程

发布时间：2007年01月19日
作者：互联网
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第一章使用规程

一、技术性能和参数（550水平轧机）

1．轧辊最大直径580mm

2．轧辊最小直径520mm

3．辊身长度900mm

4．电动压下总减速比i=1024

5．压下螺丝行程100mm（压下螺丝最大行程）

6．压下螺丝升降速度5.63mm/min

7．压下力150t（最大轧制力或允许最大轧制力）

8．人齿轮中心距550mm

9．人齿轴齿数Z=25 模数m=20 B=246

10．电动推拉杆型号DT350-100-4.04

行程1000mm

行进速度4.04mm/s

公称推力350×2KN

N=3.0KW n=1450rpm

11．压下电机型号YH160L8-B5（2台）

N=7.5KW

n=720r/min

12．主传动电机型号E710-2

N=550KW

n=375/1200rpm

二、设备交接使用的规定

1．按时参加大班前会，提前十五分钟参加班前会。

2．交班、接班者应在岗位上对口交接，接班者未到交班者不得擅自离岗，并及时向班长及有关领导反馈。

3．对口交接时首先应检查有无操作牌及油牌和工段有关规定及执行情况。

4．应交接场地卫生。

5．应交接轧机运转情况和全部信号仪表工作情况。

6．交接双方应认真填写交接班记录，字迹整齐，并在日志上签字。

7．应交接生产品种、规格、钢号、转数和轧制情况。

8．应交接操作牌、油牌、电牌和原始记录。

9．应交接换号情况。

三、 550轧机操作步骤：

1．开机前检查：

（1）操作工需认真检查有无操作牌、油牌、电牌做好开机准备。

（2）调整工应检查辊缝和轧辊轴向调整装置。

（3）调整工应检查轧辊进出口和导向装置跑道上有无工具和其它杂物。

（4）调整工应检查电器、机械设备周围有无人员工作，在确认无误时，方可指挥操纵工开机。

（5）操纵工在看到调整工指挥开机的手势后，应鸣铃了望，在确认无误时，方可开机。

（6）操纵工在开动轧机横移，压下时，首先检查有无操作牌，并观察周围有无人和障碍物，在确认无误时方可开机。

2．操作顺序：

见轧钢机使用说明书电气操作部分。

四、设备使用过程中操作注意事项：

1．轧机不得带负荷起动，轧机电机转速不得超过1200转/分。

2．钢坯温度低于1000℃或有明显黑头时应立即通知打回转或将轧机停车打回。

3．调整压下时，调整工应通知操作工，严格防止轧体头尾同时进入同一轧机。

4．非本岗位操作人员未经批准，严禁操作。

5．操作人员应严格按操作规程操作。

6．发现辊跳值较大时，调整工应详细检查压下螺丝与安全臼之间隙是否过大，及时调整吊持螺丝。

7．发现轴承有异常时及时通知钳工检查处理。

8．生产过程中调整工应细心观察铁型，发现结巴，缩孔，劈头时，应通知操作工，做好准备在轧件进入精轧机组前予以切除。

9．操纵工在进入岗位后应全神贯注查看粗轧区的任何变化，随时听从电工、钳工、调整工的指挥，果断处理紧急停机。

10．严禁向任何机械电器设备及万向接轴，联合减速箱上洒水。

11．轧机压下螺丝在调整范围内，严禁压贴轧辊和贴辊轧制。

五、运行中故障的排除：

1．轧辊轴向窜动，轴向固定调整张力螺栓过松，应调整正反扣螺母。

2．轧辊跳动，压下装置与安全臼之间有间隙。调整吊挂弹簧，消除间隙。

六、关键和要害岗位要实行两人或多人操作确认制

七、设备使用过程中的清扫规定：

1．调整工每班对轧机北侧环境卫生和整个机器，操作台清扫一次。

2．操作工每班对操作台内清扫一次，保持室内卫生和物品摆放整齐。

3．调整工每班对轧机机旁氧化铁皮及杂物清理一次。

4．操作工每周一白班对操作台外部涂漆墙表面和玻璃清扫一次。

设备清扫规定：

1．每班对万向接头罩子，联合减速箱，连接装置、罩子、主减速器，电机接头罩子及地面以上干稀油管路清扫一次，要求无油泥、积灰。

2．每天对轧机主传动装置之间的环境卫生清扫一次，要求地板盖摆放平稳，地面上无积土，油泥和杂物。

机架固定端主减速器联接装置联合减速器万向接头机架自由端

设备主要易损件及报废标准：

1．万向联轴器：SWZ480×2800±450

轴承和十字轴的磨损或压痕0.25mm时要更换，轴端垫片磨损0.35mm要更换。

2．联轴器：CL13

有严重掉牙或齿厚磨损1/5时更换。

3．轧辊轴承：FCD6490240

轧辊轴承寿命：5000小时

安全注意事项：

1．检修或处理故障后检查人员离开转动部位后方可将操作牌交操纵工。

2．转车时不许在轧机入口方面用手检查轴承，其它部位只能用眼睛看。

3．生产过程中严禁用手触动转动部位。

4．生产过程中检查轴承或万向联轴器时应随时注意轧材的进出轧机情况以防轧材跑出伤人。

5．接班检查时应注意压下或横移是否在动作。