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1.减少zn元素入炉量。制定严恪的原燃料采购标准，尽可然采川低锌原料，减少入炉锌量。
2.增加烧结矿中Mgo含量。考虑到碱金属对高炉带来许多不利因素，通过提渣中Mgo含量可降低渣中K，0、Na的活度，提高炉渣排碱能力。烧结矿Mgo含量原来的2.3%左右提高到日前的2.8%左右，使得日前炉渣Mgo含量由原来的7.O%左右提高到目前的9.O～10.O%。
3.控制好炉渣碱度。通过降低炉渣碱度到1.O5～1.15之间，炉渣流动性良好，对排碱有利。
4.优化操作，提铁水质量，通过攻关等 一系列措施，优化高炉操作。
5.采用钒钛矿护炉。虽然水温差已下降到1.4℃左右，但受炉的变化、炉温波动等囚素影响，水温差也有较大波动，为确保炉缸工作稳定，保护内衬，2006年6月份始开始用钒钛矿护炉，TiO入炉量维持在5kg/t铁左右，使用钒钛矿护炉以后，水温差稳定性明显好转，炉底温度也有所下降。
6.合理控制气流分布。根据炉衬温度的变化情况以及炉况表现，通过疏松边缘等措施，防止炉墙结厚，同时及时调整负荷，减少粘结物对高炉生产的影响。
7.高炉灌浆。针对高炉炉体实际情况，对高炉风口区及炉缸采用高压灌浆，压入无水泥桨，填充缝隙，有效阻止有害元素的入侵。
8.定期对均压管路吹扫，确保管路畅通。
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