去年以来，我国相继发生多起油气管道事故，造成了重大人员伤亡和经济损失。

　　2013年11月22日，位于青岛市黄岛区的一条输油管道原油泄漏流入市政管网，由于处置不当在7小时后引发大爆炸，造成62人死亡，130多人受伤。爆炸引发的大火和原油泄漏对当地环境造成严重污染，爆炸现场的情景令人触目惊心——这是我国油气管道史上最惨烈的一次事故。

　　频发的事故，不断上升的伤亡数字和巨额的经济损失，已经成为伴随着中国油气管道行业高速发展的阴影。据不完全统计，自1995年至2013年，全国共发生各类管道安全事故1000多起。另有数据表明，千公里泄漏事故率年均4次，远高于欧美。

　　安全检测不到位

　　我国油气管道链长面广，输送易燃易爆物质且一般埋在地下，容易受到腐蚀、自然灾害以及第三方影响，发生泄漏后不易被发现，并且目前油气管道被占压、穿越人口密集区、安全距离不足等现象较多，一旦发生事故危害性极大。

　　随着我国城镇化进程的加快，原来铺设的管道逐渐被新建的城市建筑占压，成为穿越人口密集区的管道。许多城市地下油气管道与市政管网互相交错，环境复杂，隐蔽性强且变更频繁，带来极大的安全隐患。

　　除了上述原因之外，对油气管道安全检测不到位，检测技术不过关，相关部门对管道安全检测不重视，更是值得关注的问题。

　　现在，我国对长输管道的检测多采用传统的管道外检测技术，即对管道的阴极保护系统进行检测，从而获得管道的受腐蚀情况。这类方法虽然能够实现在不开挖、不影响正常工作的情况下对埋地管道进行检测，但是属于间接检测管道腐蚀的方法，而且得到的原始数据往往需要工作人员的仔细分析和校验，有的管外检测技术还不适用于公路、铁路、海洋等区域下的管道，无法实现对管道的全面检测。

　　针对管道外检测技术存在的问题，德国、美国、日本和加拿大在这方面的研究起步较早，并且已结合此项技术研制了爬行机，并获得了成功的经验。

　　目前，在我国常见的是两种外部检测方式，即流量法和压力法。据报道，2013年11月22日的中石化青岛爆燃事故当天凌晨2点40分，中石化管道储运公司潍坊输油处的监测漏油设备就显示，东黄复线黄岛出站压力迅速下降。在无跳泵的情况下，这就是漏油信号。而这，就是所谓的压力法检测。

　　缺陷检测研究滞后 　 　

　　尽管我国部分油气管道检测技术已达到国际领先水平，拥有了种类比较齐全、技术先进的管道检测仪器设备，但油气管道运营和监管单位对安全检测仪器的配备、使用，以及检测数据结果的应用，乃至根据检测结果编制隐患整改计划的落实，则仍停留在较低水平上，特别是安全隐患整改低，成为了事故频发的祸首。

　　事实上，只要我国油气管道运营单位和安全监管部门能严格执行《中华人民共和国石油天然气管道保护法》，进行定期的安全检测，引进和研发先进的检测技术，真正重视油气管道的安全检测，切实落实隐患整改，是完全可能做到防患于未然，将管道泄漏对环境的损害和由此引发事故的损失降到最低的。

　　据海洋油气开采专家介绍，目前我国在海底输油油气管道的主要问题是缺陷检测问题，这与我国海洋工程发展的历史息息相关。我国从上世纪90年代开始在近海海域进行规模化石油开采，许多海底管线已接近或超过设计役龄，亟待安全检测和安全评估。

　　我国海洋工程发展较为缓慢，海底管道的铺设起步也较晚，致使海底油气管道中仍然有些是无法检测的，甚至有的在设计初期，压根就没有考虑增设检验装备、计划预留油气管道缺陷内检测器收发装置。

　　与国外相比，我国在管道缺陷检测研究方面起步也比较晚。国外从上世纪60年代就开始研究管道缺陷在线检测，而我国从本世纪初才开始有以油气管道腐蚀缺陷检测器为代表的此类研究成果出现。

　　海底输油管道在安装和油气输送过程中，由于渔船的抛锚刮伤、船舶交通等人类海洋活动以及海上恶劣的自然环境，极易造成海底油气管道的变形和损伤，而变形的管道就有可能阻碍缺陷检测器的通过。

　　目前，还有一种外部检测方式——光纤法的应用比较普遍，尽管国外有不少管道公司都在使用且效果很好，但在中国却存在一定的推广难度。

　　光纤检测就是在油气管道上铺一段光纤，只要有泄漏点，就会马上被发现，其精度相比我国常用的流量法和压力法高得多，可以大大降低油气管道事故的发生。但遗憾的是，目前光纤法的最大掣肘是在服务报价上。假设以30公里的油气管道来计算，其总服务价格在66万元上下，而如果是流量法的话，只需投入10多万元。光纤安装与管道设计同步进行，要比油气管道建完后再布置更节省成本，也减少麻烦，不过这需要设计院和石油公司配合，然而，由于种种原因，目前在我国很难实现。