1 工艺安全信息

　　1.1 化学品危害信息

　　化学品危害信息至少应包括：

　　a) 毒性;

　　b) 允许暴露限值;

　　c) 物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限;

　　d) 反应特性，如分解反应、聚合反应;

　　e) 腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性;

　　f) 热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定;与其它物质混合时的不良后果，混合后是否发生反应;

　　g) 对于泄漏化学品的处置方法。

　　1.2 工艺技术信息

　　工艺技术信息至少应包括：

　　a) 工艺流程简图;

　　b) 工艺化学原理资料;

　　c) 设计的物料最大存储量;

　　d) 安全操作范围(温度、压力、流量、液位或组分等);

　　e) 偏离正常工况后果的评估，包括对员工的安全和健康的影响。

　　注：上述工艺技术信息通常包含在技术手册、操作规程、操作法、培训材料或其他类似文件中。

　　1.3 工艺设备信息

　　工艺设备信息至少应包括：

　　a)材质;

　　b)工艺控制流程图(P&ID);

　　c)电气设备危险等级区域划分图;

　　d)泄压系统设计和设计基础;

　　e)通风系统的设计图;

　　f)设计标准或规范;

　　g)物料平衡表、能量平衡表;

　　h)计量控制系统;

　　i)安全系统(如：联锁、监测或抑制系统)。

　　1.4 工艺安全信息管理

　　企业可以通过以下途径获得所需的工艺安全信息：

　　a)从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书(MSDS);

　　b)从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息;

　　c) 从设计单位获得详细的工艺系统信息，包括各专业的详细图纸、文件和计算书等;

　　d) 从设备供应商处获取主要设备的资料，包括设备手册或图纸，维修和操作指南、故障处理等相关的信息;

　　e) 机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检验报告、消防验收报告等文件和资料;

　　f) 为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，宜将企业范围内涉及的化学品编制成化学品互相反应的矩阵表;通过查阅矩阵表确认化学品之间的相容性。

　　工艺安全信息通常包含在技术手册、操作规程、培训材料或其他工艺文件中。工艺安全信息文件应纳入企业文件控制系统予以管理，保持最新版本。

　　2 工艺危害分析

　　2.1 建立管理程序

　　企业应建立管理程序，明确工艺危害分析过程、方法、人员以及结论和改进建议。

　　2.2 明确小组成员及负责人

　　工艺危害分析最好是由一个小组来完成并应明确一名负责人，小组成员由具备工程和生产经验、掌握工艺系统相关知识以及工艺危害分析方法的人员组成。

　　2.3 工艺危害分析频次与更新

　　企业应在工艺装置建设期间进行一次工艺危害分析，识别、评估和控制工艺系统相关的危害，所选择的方法要与工艺系统的复杂性相适应。企业应每三年对以前完成的工艺危害分析重新进行确认和更新，涉及剧毒化学品的工艺可结合法规对现役装置评价要求频次进行。

　　2.4 文件记录

　　企业应确保这些建议可以及时得到解决，并且形成相关文件和记录。如：建议采纳情况、改进实施计划、工作方案、时间表、验收、告知相关人员等。

　　2.5 企业可选择采取下列方法的一种或几种，来分析和评价工艺危害：

　　a) 故障假设分析(What -----if);

　　b) 检查表(Checklist);

　　c) “如果-------怎么样?”“What if ”+“检查表”“Checklist”;

　　d) 预先危险分析(PHA);

　　e) 危险及可操作性研究(HAZOP);

　　f) 故障类型及影响分析(FMEA);

　　g) 事故树分析(FTA);

　　或者等效的其他方法。

　　2.6 无论选用哪种方法，工艺危害分析都应涵盖以下内容：

　　a) 工艺系统的危害;

　　b) 对以往发生的可能导致严重后果的事件的审查;

　　c) 控制危害的工程措施和管理措施，以及失效时的后果;

　　d) 现场设施;

　　e) 人为因素;

　　f) 失控后可能对人员安全和健康造成影响的范围。

　　2.7 在装置投产后，需要与设计阶段的危害分析比较;由于经常需要对工艺系统进行更新，对于复杂的变更或者变更可能增加危害的情形，需要对发生变更的部分进行危害分析。

　　在役装置的危害分析还需要审查过去几年的变更、本企业或同行业发生的事故和严重未遂事故。

　　3 操作规程

　　3.1 操作规程编制

　　企业应编制并实施书面的操作规程，规程应与工艺安全信息保持一致。企业应鼓励员工参与操作规程的编制，并组织进行相关培训。操作规程应至少包括以下内容：

　　a) 初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个操作阶段的操作步骤;

　　b) 正常工况控制范围、偏离正常工况的后果;纠正或防止偏离正常工况的步骤;

　　c) 安全、健康和环境相关的事项。如危险化学品的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体接触或暴露后的处理措施、安全系统及其功能(联锁、监测和抑制系统)等。

　　3.2 操作规程审查

　　企业应根据需要经常对操作规程进行审核，确保反映当前的操作状况，包括化学品、工艺技术设备和设施的变更。企业应每年确认操作规程的适应性和有效性。

　　3.3 操作规程的使用和控制

　　企业应确保操作人员可以获得书面的操作规程。通过培训，帮助他们掌握如何正确使用操作规程，并且使他们意识到操作规程是强制性的。

　　企业应明确操作规程编写、审查、批准、分发、修改以及废止的程序和职责，确保使用最新版本的操作规程。

　　4 培训

　　4.1 建立并实施培训管理程序

　　企业应建立并实施工艺安全培训管理程序。根据岗位特点和应具备的技能，明确制订各个岗位的具体培训要求，编制落实相应的培训计划，并定期对培训计划进行审查和演练，确保员工了解工艺系统的危害，以及这些危害与员工所从事工作的关系，帮助员工采取正确的工作方式避免工艺安全事故。

　　4.2 程序内容和培训频次

　　培训管理程序应包含培训反馈评估方法和再培训规定。对培训内容、培训方式、培训人员、教师的表现以及培训效果进行评估，并作为改进和优化培训方案的依据;再培训至少每三年举办一次，根据需要可适当增加频次。当工艺技术、工艺设备发生变更时，需要按照变更管理程序的要求，就变更的内容和要求告知或培训操作人员及其他相关人员。

　　4.3 培训记录保存

　　企业应保存好员工的培训记录。包括员工的姓名、培训时间和培训效果等都要以记录形式保存。

　　为了保证相关员工接触到必需的工艺安全信息和程序，又保护企业利益不受损失，企业可依具体情况与接触商业秘密的员工签订保密协议。

　　5 承包商管理

　　5.1 承包商的界定

　　承包商为企业提供设备设施维护、维修、安装等多种类型的作业，企业的工艺安全管理应包括对承包商的特殊规定，确保每名工人谨慎操作而不危及工艺过程和人员的安全。

　　5.2 企业责任

　　企业在选择承包商时，要获取并评估承包商目前和以往的安全表现和目前安全管理方面的信息。企业须告知承包商与他们作业工艺有关的潜在的火灾、爆炸或有毒有害方面的信息，进行相关的培训，全过程控制风险;定期评估承包商表现;保存承包商在工作过程中的伤亡、职业病记录。相关管理要求参照“AQ/T3012-2008《石油化工企业安全管理体系导则》8.2 承包商管理”执行。

　　5.3 承包商责任

　　承包商应确保工人接受与工作有关的工艺安全培训;确保工人知道与他们作业有关的潜在的火灾、爆炸或有毒有害方面的信息和应急预案，确保工人了解设备安全手册，包括标准操作规程在内的安全作业规程。

　　承包商应保存上述培训记录，记录应该包括个人资料、培训时间、考核情况等。

　　6 试生产前安全审查

　　6.1组建小组并明确职责

　　试生产前安全申查工作应由一个有组织的小组及责任人来完成，并应明确试生产前安全审查的职责是确保新建项目或重大工艺变更项目安全投用和预防灾难性事故的发生。小组的成员和规模根据具体情况而定。

　　6.2 准备工作

　　准备工作包括但不限于以下内容：

　　a) 明确试生产前安全检查的范围、日程安排;

　　b) 编制或选择合适的安全检查清单;

　　c) 组建试生产前安全检查小组，明确职责。检查小组应该具备如下知识和技能：

　　1) 熟悉相关的工艺过程;

　　2) 熟悉相关的政策、法规、标准;

　　3) 熟悉相关设备，能够分辨设备的设计与安装是否符合设计意图;

　　4) 熟悉工厂的生产和维修活动;

　　5) 熟悉企业/项目的风险控制目标。

　　6.3 现场检查

　　检查小组根据检查清单对现场安装好的设备、管道、仪表及其他辅助设施进行目视检查，确认是否已经按设计要求完成了相关设备、仪表的安装和功能测试。

　　检查小组应确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施是否已经按要求予以落实;员工培训、操作程序、维修程序、应急反应程序是否完成。

　　6.4 编制试生产前安全检查报告

　　现场检查完成后，检查小组应编制试生产前安全检查报告，记录检查清单中所有要求完成的检查项的状态。

　　在装置投产后，项目经理或负责人还需要完成“试生产后需要完成检查项”。在检查清单中所有的检查项都完成后，对试生产前安全检查报告进行最后更新，得到最终版本，并予以保留。

　　7 机械完整性

　　7.1 新设备的安装

　　企业应建立适当的程序确保设备的现场安装符合设备设计规格要求和制造商提出的安装指南，如防止材质误用、安装过程中的检验和测试。检验和测试应形成报告，并予以留存。

　　压力容器、压力管道、特种设备等国家有强制的设计、制造、安装、登记要求的，必须满足法规要求，并保留相关证明文件和记录。

　　7.2 预防性维修

　　企业应建立并实施预防性维修程序，对关键的工艺设备进行有计划的测试和检验。及早识别工艺设备存在的缺陷，并及时进行修复或替换，以防止小缺陷和故障演变成灾难性的物料泄漏，酿成严重的工艺安全事故。预防性维修包括但不限于以下内容：

　　a) 检验压力容器和储罐、校验安全阀，对换热器管程测厚或进行压力试验;

　　b) 清理阻火器、更换爆破片、更换泵的密封件;

　　c) 测试消防水系统、对可燃/有毒气体报警系统/紧急切断阀/报警和联锁进行功能测试;

　　d) 监测压缩机的振动状况、对电气设备进行测温分析等。

　　7.3 设备报废和拆除

　　企业应建立设备报废和拆除程序，明确报废的标准和拆除的安全要求。

　　7.4 机械完整性相关的培训

　　企业应安排参与设备管理、使用、维修、维护的相关人员接受培训，达到以下目的：

　　a) 了解开展维修作业所设计的工艺的基本情况，包括存在的危害和维修过程中正确的应对措施;

　　b) 掌握作业程序，包括作业许可证、维修、维护程序和要求;

　　c) 熟悉与维修活动相关的其他安全作业程序，如动火程序、变更程序等;

　　d) 检验和测试人员取得法规要求的资质。

　　8 作业许可

　　企业应建立并保持程序，对可能给工艺活动带来风险的作业进行控制。对具有明显风险的作业实施作业许可管理，如：用火、破土、开启工艺设备或管道、起重吊装、进入防爆区域等，明确工作程序和控制准则，并对作业过程进行监督。

　　企业应保留作业许可票证，以了解作业许可程序执行的情况，以便持续改进。

　　9 变更管理

　　9.1 企业应建立变更管理程序，强化对化学品、工艺技术、设备、程序以及操作过程等永久性或暂时性的变更进行有计划的控制，确定变更的类型、等级、实施步骤等，确保人身、财产安全，不破坏环境，不损害企业的声誉。

　　9.2 变更管理应考虑以下方面内容：

　　a)变更的技术基础;

　　b)变更对员工安全和健康的影响;

　　c)是否修改操作规程;

　　d)为变更选择正确的时间;

　　e)为计划变更授权。

　　9.3 相应的工艺安全信息应进行更新。

　　9.4 有可能受变更影响的企业和承包商的员工必须在开工前被告知变更或者得到相关培训。

　　9.5 工艺变更相关的管理要求可参照“AQ/T3012-2008《石油化工企业安全管理体系导则》11变更管理”执行。

　　10 应急管理

　　10.1建立并执行应急响应系统

　　企业应建立应急响应系统，执行应急演练计划，并对员工进行培训，使其具备应对紧急情况的意识，并且能够及时采取正确的应对措施。应急演练计划应包括小规模危险化学品泄漏处理的程序。

　　10.2 应急反应的技术准备

　　企业需要建立一套整体应急预案，预案通常以书面文件的形式规定工厂该如何应对异常或紧急情况。对于规模较大、工艺较复杂的工厂，除整体应急预案外，还需要针对各种具体的假想事故情形制订具体的应对措施。

　　10.3 编制应急预案

　　应急预案是企业应急反应系统的一个重要组成部分。应急预案编制可参照“AQ/T3012-2008 《石油化工企业安全管理体系导则》13.3应急预案”。

　　10.4 应急响应

　　企业应建立应急反应小组，通常是由企业人员组成，也可包括外部人员;每个小组成员的职责应明确，确保成员对于责任和授权不存在疑问。

　　紧急情况发生时，相关的负责人可以根据应急反应手册，确定安全区域，并指挥人员撤离到安全的地方。

　　应急小组成员需要根据以往培训获得的技能，或借助应急反应手册的指导，启动工艺系统的紧急操作，如紧急停车、操作应急阀门、切断电源、开启消防设备、控制无关人员进入控制区域等。企业应授权这些人员，在紧急情况下，有权根据需要将工艺系统停车，并且在他们认为必要时撤离现场。企业还应保证应急人员能在规定时间内到达各自岗位。

　　10.5 应急培训和演练

　　10.5.1 企业应给予一般员工和承包商员工基本的应急反应培训。培训内容应该有助于他们了解：

　　a) 工厂可能发生的紧急情况;

　　b) 如何报告所 发生的紧急情况;

　　c) 工厂的平面位置、紧急撤离路线和紧急出口;

　　d) 安全警报及其应急响应的要求;

　　e) 紧急集合点的位置及清点人数的要求。

　　10.5.2 企业应定期培训应急反应小组的成员，使其获得和保持应对紧急情况和控制事故的知识及能力，并参与实际的演习。

　　10.5.3 企业需要根据实际情况决定，是否有必要针对可能发生的紧急情况与工厂附近的社区进行交流，或给予他们必要的培训。通常使社区了解下列信息，以便在发生紧急情况时，知道如何撤离和保护自己：

　　a) 工厂的基本情况;

　　b) 工厂生产过程中存在的主要危害;

　　c) 工厂目前采取的主要安全措施;

　　d) 紧急情况或事故发生时，会给周边带来什么影响;

　　e) 紧急情况或事故发生时，周边社区应该如何正确应对。

　　11 工艺事故/事件管理

　　11.1 工艺事故/事件调查和处理程序

　　企业应制订工艺事故/事件调查和处理程序，通过事故/事件调查识别性质和原因，制定纠正和预防措施，防止类似事故的再次发生。该程序应能够：

　　a) 准确划分事故的类别;

　　b) 明确调查小组的要求和职责;

　　c) 提出与事故调查有关的培训要求;

　　d) 鼓励员工报告各类事故/事件，包括未遂事故;

　　e) 通过事故调查找出导致事故的直接原因和根源，并提出对应的改进措施，以防止发生类似事故或减轻事故发生时的后果;

　　f) 及时落实事故调查报告中的改进措施;

　　g) 提出事故调查的文件要求。

　　11.2 成立调查组

　　调查组要包括至少一名工艺方面的专家，如果事故涉及承包商的工作还要包括承包商员工，还有其他具备相关知识的人员和有调查和分析事故经验的人员。

　　11.3 事故调查时机和方法

　　事故调查的启动应尽可能迅速，一般不晚于事故发生后48 h。

　　可以选择的事故根源分析方法有很多种，如头脑风暴(Brainstorming)、事故树(FTA)等。

　　证据收集

　　在事故调查过程中收集的证据包括：

　　a) 物理证据：残余的物料、受损的设备、仪表、管线等;

　　b) 位置证据：事故发生时人、设备等所处的位置，工艺系统的位置状态;

　　c) 电子证据：控制系统中保存的工艺数据、电子版的操作规程、电子文档记录、操作员操作记录等;

　　d) 书面证据：交接班记录、开具的作业许可证、书面的操作规程、培训记录、检验报告、相关标准;

　　e) 相关人员：目击者、受害人、现场作业人员及相关人员面谈、情况说明等。

　　11.4 编制事故报告、落实改进措施

　　11.4.1 事故调查报告

　　事故调查完成后，需要编制事故调查报告，报告至少包括以下内容：

　　a) 事故发生的日期;

　　b) 调查初始数据;

　　c) 事故过程、损失的描述;

　　d) 造成事故的原因;

　　e) 调查过程中提出的改进措施。

　　11.4.2 跟踪落实改进措施

　　企业应规定如何跟踪、落实事故调查小组提出的改进措施。在实际执行改进措施的过程中，可能会发现因为客观条件的限制，某些最初提出的改进措施难以实际落实，或者有更好的方案可以采用，都需要有书面的说明和记录。

　　11.4.3 调查报告保存期限

　　重大事故报告永久保存，一般事故至少保存5年。除政府要求的报告外，企业应对事故报告保存的期限予以明确。

　　11.5 未遂事故/事件管理和经验共享

　　企业应制定未遂事故或事件管理程序，鼓励员工报告未遂事故/事件，组织对未遂事故/事件进行调查、分析，找出事故根源，预防事故发生。

　　完成事故、未遂事故调查后，企业要组织开展内部经验交流，同时应注重外部事故信息和教训的引入，提高风险意识和控制水平。

　　12 符合性审核

　　12.1 企业应建立并实施工艺安全符合性审核程序，至少每三年进行一次工艺安全的符合性审查，以确保工艺安全管理的有效性。

　　12.2 符合性审核的范围

　　策划工艺安全符合性审核的范围时，需要考虑以下因素：

　　a) 企业的政策和适用的法规要求;

　　b) 工厂的性质(加工、储存、其他);

　　c) 工厂的地理位置;

　　d) 覆盖的装置、设施、场所;

　　e) 需要审核的工艺安全管理要素;

　　f) 上次审核后相关因素的变更(如：法规、标准、工艺设备相邻建筑、设备或人员等);

　　g) 人力资源。

　　12.3 审核组织和审核频次

　　审核组中至少包括一名工艺方面的专家。如果只是对个别工艺安全系统管理要素进行审核，也可以由一名审核人员完成。审核组成员应接受过相关培训、掌握审核方法，并具有相关经验和良好的沟通能力。

　　企业的符合性审核程序中应明确如何确定审核的频率。在确定符合性审核频率时需要考虑的因素包括：

　　a) 法规要求、标准规定、企业的政策;

　　b) 工厂风险的大小;

　　c) 工厂的历史情况;

　　d) 工厂安全状况;

　　e) 类似工厂或工艺出现的安全事故。

　　12.4 审核的实施、跟踪和改进

　　审核过程要形成文件，发现的工艺管理系统及其执行过程中存在的差距，应予以记录，并提出和落实改进措施。

　　现场审核完成后，审核组需要编制工艺审核报告，提出需要改进的方面。

　　最近两次的审核报告应存档。

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