一、何为工艺安全?

　　工艺安全的一个基本出发点是预防工艺物料(或能量)泄露。工艺安全的目的是在设计、建造、操作和维修工厂工艺设备和设施过程中，运用工程知识、原理和经验，消除或减少与工艺过程相关的危害。一般来说，“工艺过程相关的危害”来自两个方面：一是工艺介质本身的危害，二是工艺过程所赋予的危害，如氯气及其加压过程。

　　工艺安全有别于传统的“安全”概念。传统的“安全”主要是指使用各类个人防护用品和建立相应的规章制度来保护作业人员，防止发生人员伤害事故。而工艺安全则强调采用系统的方法对工艺危害进行辨识，根据工厂不同生命周期或研发阶段的特点，采取不同的方式辨别存在的危害、评估危害可能导致的事故频率和后果，并以此为基础设法消除危害以避免事故，或减轻危害可能导致的事故后果。

　　工艺安全重视应用以往设计的经验教训，强调执行相关的设计标准和规范。工艺安全的侧重点是工艺系统或设施本身。工艺安全也关注可能导致事故的人为因素，与一般的职业安全更多关注人的行为不同，工艺安全较为关注工艺系统或设施本身是否存在技术上的缺陷或安全操作的隐患。

　　工艺安全管理的概念和危害控制技术可以应用于各种流程工业，如化工、石化、炼油、海上采油、制药及冶金等等。

　　二、工艺安全管理发展和内容

　　随着重大工艺安全事故的不断爆发，业界开始意识到需要应用系统的方法和技术来预防工艺安全事故。1982年欧洲Seveso I指令是第一部针对工艺安全的政府法规，1996年修订形成了Seveso II指令。1992年2月24日美国职业健康安全局(OHSA)颁布了危险化学品工艺安全管理系统的相关要求(29CFR1910.119：Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals，PSM)。韩国参考美国OHSA颁布的工艺安全管理系统相关要求于1996年颁布了KOHSA PSM，中国石油天然气集团公司1997年8月25日参考美国API RP750编写了SY/T6230-1997《石油天然气加工工艺危害管理》。

　　工艺安全管理主要目的是预防危险化学品(或能量)的意外泄漏，特别是防止其泄漏到员工或其他人员活动的区域，使相关人员遭受伤害。完善的工艺安全管理系统不但能减少人员伤害，也能避免重大的财产损失。此外，通过消除或减少工艺系统中存在的操作隐患，提高工艺设备的可靠性，提升产品质量，可以提高生产效率、降低生产成本以及延长工艺设备的使用寿命。

　　工艺安全管理主要对象是处理、使用、加工或储存危险化学品的工厂或设施。强调运用系统的管理手段，识别、理解、消除和控制工艺危害，在设计上确保工艺系统具备可以接受的安全性，并使工艺设施在建成后按照设计意图安全地运转。

　　工艺安全管理关心工艺系统的“变化”，许多工艺安全事故就是由于工艺系统的“变化”导致的，如液位偏高、流量过大、车辆撞破工艺管道等，这种“变化”可能是自发的，也可能是外部作用的结果。如果这些“变化”处于设计预期的范围内，就不会发生事故;反之，当这些“变化”使系统的操作工况超出设计的安全范围，就可能导致操作问题或事故。这些变化可能发生在工艺、设备或人员等方面，而且在工厂生命周期中，不可避免会发生变化，重要的是要将这些变化纳入适当的管理中。

　　下面介绍美国OHSA工艺安全管理(PSM)，共包括14个基本要素(在工厂生命周期不同阶段适用情况见表1)：

　　1)工艺安全信息：工厂应该有书面的工艺安全信息资料，诸如危险化学品等危害信息(MSDS)、工艺技术和工艺设备相关的信息。

　　2)工艺危害分析 ：工厂需要对工艺系统展开工艺危害分析，并且至少每隔5年重新确认上一次工艺危害分析的有效性。

　　3)变更管理 ：工厂需要建立必要的程序来管理工艺设施或操作程序的变更，防范变更产生潜在危害和导致工艺安全事故。

　　4)投产前安全检查：建项目或工艺系统的重大变更，在系统投入运行之前需要进行必要的安全检查，确保装置或设施的安全投产和可持续运行。

　　5)操作程序：工厂应该有书面的操作程序，并且操作人员应该容易获得这些程序。操作程序应该说明工艺系统中存在的危害、安全和健康注意事项、安全操作范围、安全保护系统及其功能等等。

　　6)培训：工厂应该为员工提供基本的工艺知识培训和相关操作程序的培训。

　　7)机械完整性：工厂需要建立机械完整性有关的书面程序并加以落实，以确保工艺设备(特别是安全保护装置和关键仪表控制系统)的完整性与可靠性。

　　8)动火作业许可证：在工艺区域内动火作业时，需要遵守动火作业许可证制度。

　　9) 承包商：承包商和工厂都应沟通协调并采取必要的管理措施，以实现承包商在工厂作业期间的安全生产。

　　10)应急预案与应急反应：工厂需要根据工艺系统的特点，编制适当的应急预案，并开展必要的培训和演练，以提升员工的应急反应意识和能力。

　　11)事故调查：工厂应该对事故或未遂事故进行调查，找出事故的原因，并提出和落实相应的改进措施，防止发生类似的事故。

　　12) 商业机密：工厂需要确保相关人员可以获得执行工艺安全工作所需要的信息和资料。

　　13)符合性审计：这个要素是为了评估“我们到底做得有多好”，以便通过持续改进，不断完善工艺安全管理系统。通常，工厂至少每3年需要进行一次符合性审计。

　　14) 员工参与：工厂应该有书面的计划，规定员工或员工代表如何参与工艺安全管理系统各个要素的工作。

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