1 范围

　　本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容。

　　本标准适用于工厂生产中的工艺管理。

　　2 组织职责

　　2.1 全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。

　　2.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。

　　2.3 对生产中工艺异常问题，由技术科和车间共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的QC等活动。

　　2.4 技术科负责全厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。

　　3 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书

　　3.1 本厂各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

　　3.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术科审核，主管厂长批准实施。

　　3.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。

　　3.4 技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。

　　4 工艺变更

　　4.1 工艺变更范围包括：

　　生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。

　　4.2 工艺变更程序

　　4.2.1,进行工艺变更时，需由车间技术负责人(工艺员或车间主任)提出详细工艺方案，(必要时须有物料衡算和工艺流程图)，以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。

　　4.2.2技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术厂长审批。

　　4.2.3工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。

　　4.2.4 对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由工厂技术审定委员会论证，报公司批准后组织实施。

　　5 生产过程管理

　　5.1 技术科为不合格品的归口管理部门。

　　5.2 生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。

　　5.3 对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。

　　5.4 关键过程管理

　　5.4.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。

　　5.4.2质量不稳定或重要的产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。

　　关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力;短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。

　　6 工艺事故的管理

　　6.1 工艺事故的分级按公司有关规定。

　　6.2 事故处理应遵循的四不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及周围群众没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，事故责任人未受到处理不放过,具体执行工厂安全管理制度。

　　6.3 事故一旦发生应立即电告公司经管部并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。

　　6.4 对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。

　　7 工艺质量记录管理

　　7.1 工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录(工艺、设备、机修)，工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。

　　7.2 工艺质量记录要求

　　7.2.1记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。

　　7.2.2原始记录必须字体清楚，仿宋化。

　　7.2.3记录有误时允许及时杠改，杠改率≤3‰。

　　7.2.4;记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。

　　7.3 工艺质量记录的保管

　　工艺记录由车间工艺员负责收集保管，技术科工艺质量记录由工艺负责人保管。

　　8 奖惩办法

　　8.1 对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按公司及工厂有关文件执行。

　　8.2 对违反工艺管理规定，对产品质量和消耗造成影响，违反工艺操作规程造成损失的人员进行考核，按《专业管理考核办法》执行。

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