一、冲压作业造成伤害的原因分析

　　压力机,学名：冲压机、油压机、液压机。是压制容器的大型特种设备。冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境5个方面的因素。

　　(一) 人是实现安全生产的中心环节

　　冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。工作时间长了，容易使操作者(特别是青工)产生麻痹思想，导致失误引起事故。同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。

　　(二) 冲压设备对安全生产的影响

　　冲压设备对安全生产影响很大。如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵动可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。

　　(三) 冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响

　　模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留时间太长，势必造成事故。因此，科学安全地进行模具设计极为重要。

　　(四) 工艺文件对安全生产的影响

　　工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。

　　但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。加之现有的冲压安全规程不完善，如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性，但不能反映其特性。《规程》上往往只笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施，以致在实际生产过程中，长期存在着手伸入模具内操作的状况，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，造成事故。

　　(五) 环境对操作者的影响

　　冲压环境对操作者的影响也十分重要。如作业场地狭小，产品堆放不齐，作业场地光线不足，通风不良，再加上噪声和周围温度过高或过低都会引发事故。

　　二、冲压作业危险性辨识

　　冲压生产属于产品精致成型工艺，普遍应用于机械、电子和轻工产品生产。但由于冲压生产具有较大作业危险和事故多发的特点，且事故造成伤害一般都较为严重，不少人对冲压工作心存畏惧，以至目前在一些地方招收冲压工都比较困难。防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式,但就单机人工作业而言，目前尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。应该看到，单纯让作业人员接受防护装置的被动保护并不能完全有效地防止事故。要减少或避免事故，必须加强冲压生产的技术安全管理，重要的是要让作业人员消除畏惧心理，以良好的心态上岗工作，提高作业人员的技能水平和安全意识，使他们能够识别冲压生产过程中的危险所在。据对一些冲压作业人员所进行的调查了解，多数人对冲压生产危险的畏惧心理是盲目的，较少有人能从主观上对这些危险进行正确认识。而不能正确认识危险就不能有效地控制危险，这是目前冲压事故多发的主要原因。

　　(一)冲压伤害事故的主要发生原因

　　冲压工作主要危险是冲指伤害事故。一般普通冲床的冲指事故以发生在模具上下行程间为绝大多数，伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者手部处于模具行程间时模块下落，就造成了冲手事故。伤害事故也可能发生在冲压设备的其他危险部位，如转动和传动机构绞伤，模具安装、拆卸时砸伤、挤伤及工件挤飞或冲模、工具崩碎伤人等情况。我们仅以冲指伤害事故为典型，将“手在模具内”和“模块下落”作为造成冲压事故的主要因素，按事故致因理论进行系统分析后可以看出，设备缺陷和人的行为错误是发生事故的主要原因和危险。

　　(二)冲压作业中的主要危险

　　根据冲压伤害事故发生的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：

　　1.冲压设备的危险

　　冲压设备由其本身结构和功能特点所决定，运行中具有明显的危险性。目前所使用的普通冲床，相当一部分采用的是刚性离合器。这种刚性离合器结构是用凸轮机构使离合器接合或断开，一旦接合，就要完成一个全循环过程，即滑块从上死点下行经下死点返回上死点才能停止，中途滑块无法停止运行。假如在此循环过程的模具下行阶段，恰好手在模具中，就必然会发生伤手事故。其次，设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和震动,使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲现象。而设备的开关控制系统由于人为或外界因素也可能引起意外的误动作，这样的危险性更大。另外设备的转动、传动部位具有可能造成机械性伤害事故的明显危险。这些危险对作业人员的安全构成了客观威胁。除此以外，使用带病运行的设备很难保证安全。

　　2.模具的危险

　　模具是整个冲压加工系统的重要组成部分，它担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。绝大部分冲压伤害事故就发生在这里，可以说是冲压作业的“老虎口”。许多冲压伤害事故发生的主要原因，也在于模具设计或有缺陷。如果技术人员在设计模具时仅考虑工作的完成，而没有考虑到操作人员工作时可能因模具而导致出现不安全动作，操作者的手要直接或经常性地伸进模具间才能完成一个作业过程，那么这副模具安全性就低。模具经长期使用，也可能会因磨损、变形或损坏等缺陷，而在正常运行条件下发生意外导致事故。

　　3.作业环境的危险

　　在发生的冲压伤害事故中，有相当一部分是由于作业环境中的某些危险性因素所致。作业环境中的危险性因素是多方面的，但从导致冲压伤害事故的可能性来看，主要是以下几个方面：

　　⑴设备布局不合理。一般冲压车间的设备布局应按产品的工艺流程布置，但笔者在不少企业的冲压车间看到，各种冲压设备是按类型排列的，这样就使工件和原材料在车间内重复周转，容易造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者的正常操作动作受到影响。另外一种情况是设备排列过于拥挤，相邻工位互相影响，造成操作者工作时思想不集中，以至操作失误的可能性大大提高。

　　⑵工位器具和材料摆放无序。造成此种情况可能是上述场地拥护、混乱所致，也可能是作业者人为的原因。在此情况下作业人员的操作动作无规则，难以达到标准化要求，由此可能手脚配合失调而出现操作失误和其他意外。

　　⑶机台附近产品或原材料堆放过多、过乱。由于工件和材料不能及时转送，废料不及时清理，特别是机台附近产品码放过多、过高，可能会因这些物品突然倒塌而砸碰脚踏开关，造成冲床误动作。这是冲压生产中最危险的现象，有不少血的教训。

　　⑷座位不稳，高度不当。这会使作业人员操作时动作勉强、重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。

　　这几方面的危险性都很容易造成事故。笔者所在单位就发生过因工件倒塌砸碰脚踏开关和因座椅晃动失衡手脚配合失调而造成的严重冲手事故。除此以外，车间里的震动和噪声、天车过空行驶及其作业信号，其他工种的作业干扰等，对冲压作业人员的安全操作都有明显的影响，都具有引发冲压伤害事故的危险。

　　4.作业行为的危险

　　大量的冲压伤害事故表明，作业者的不安全行为是造成事故的最危险因素。一般来说，事故都是违反操作者本身意志的。实际作业中操作者因自己的行为而引发的事故，主要在于他们对自己不正确行为的危险性认识不够，安全意识缺失。操作者由于个人素质差别，在生产中可能因安全生产知识不足、安全技能水平不高、作业态度不端正以及身体不佳等原因而出现违章、冒险、蛮干等不安全行为。这些不安全行为具体表现为：工作准备不充分，操作方法不当，作业位置不安全，操作姿势不正确，动作不协调，辅助工具和防护用品使用不当等。作业者也可能因不良的生理、心理状态和性格特点等原因产生一些不安全行为。不良的生理状态直接表现为生理缺陷，如视力、听力不佳及其他功能失常等都会使作业者在工作中判断失误或动作失调。不良的心理状态则表现为心理疲劳、情绪不稳，操作者可能因此而产生一些不自主的下意识行为和动作失误，也可能出现明知故犯、违章作业等非理智行为。不良心态还会使作业者表现出责任心不强，心理紧张、精力不集中。在这种心态下，作业者的行为不可能是安全的。而从不良的性格特点来看，则无论是马虎愚钝型还是急躁轻浮型，其表现在作业行为上都有一定的危险性。

　　(三)作业危险与事故风险

　　大多数冲压作业人员对上述作业危险的存在没有清楚认识，人们仅因大量发生的冲压伤害事故而对冲压作业产生畏惧心理。然而上述这些危险是否都必然会转化为伤害事故呢?一般来说，上述危险只是冲压作业系统中潜在的事故源，它并不可能都转化为事故，只有在一定的条件下危险才会导致事故。而危险向事故转化的可能性与系统的安全性(安全措施)有关。这种可能性就是系统的事故风险，它与系统潜在危险成正比，与系统所采取的安全措施成反比。

　　冲压生产系统具有明显的较高事故风险，但系统的高危险性并不一定意味着事故的必然。就同一冲压作业系统而言，其本身所具有的危险，对有的人来说可以永远不会转化为事故，而对另一些人而言，危险则会使他们付出血的代价。这是因为前者对系统有着充分的了解，能识别出并能有效地控制住系统的危险，且始终遵循安全第一、质量第二、生产第三的冲压作业原则，可以保持长时期安全生产而不出事故。而后者或许没有经过岗前安全技术培训，对系统没有深入的了解，作业时不能严格遵守安全操作规程，更不能识别出和控制住系统中的潜在危险，可能上岗不久就会发生事故。因此，同一作业系统对这些人就有很大的事故风险，而对前者则事故风险为“零”。

　　(四)危险的标识管理

　　由于冲压作业过程中客观存在着上述危险，操作者如能及时和充分识别并控制这些危险，对安全作业有很重要的实际意义。如何提高作业人员对危险的识别能力呢?笔者认为，除了对他们进行经常性的和专门的冲压安全技术培训以提高安全技能水平外，企业能够容易做到的工作就是对冲压作业系统中的危险进行标识管理。一般标识管理工作应从以下几个方面考虑：

　　1.车间标识：对于集中作业的冲压车间，应进行专门的安全管理。车间必须有明显的安全警语和安全标志牌,以作危险标识。车间要制订严格的安全管理制度和安全操作规程，这些规章制度力求简明扼要，并用醒目文字展示于车间合适地方。

　　2.区域标识：按国家有关标准要求，车间通道和作业场所应以区域线分开。车间通道用白色粗线按标准要求划出，划出的通道应保持畅通，不得任意挤占。作业场所用黄色区域线划出，范围应以作业点为中心，以操作空间大小为基准，划出合适的作业区域。

　　3.设备标识：按国家相关规定，冲压设备上应有铭牌、各种操作指示、安全与警告性指示，这是设备的基本标识。冲压设备形式多样，也可从其吨位大小、运行速度、技术状况和使用频数等综合安全性能考虑进行分类挂牌标识。分类办法可与设备管理相结合，采用ABC分类管理方法，对综合危险性较大的在用设备挂黄色A牌，次之挂蓝色B牌，一般不易发生事故的设备挂绿色C牌，并让职工了解三种牌子的含义，以便上岗即可看出设备的危险性。

　　4.模具标识：可按国家标准要求，对使用的模具分别涂红、黄、蓝、绿色，对无防护装置而手又经常要伸入模具间的危险模具涂以红色。一般模具涂黄色;对附有防护装置或可用辅助送料工具的模具涂蓝色;安全模具涂绿色。为方便模具管理和易于识别，色标应涂在下模底部的正前方。

　　5.工艺标识：根据有关工艺制定标准规定，冲压作业工艺制定应考虑到操作时的安全。对工艺过程中可能出现的危险，要编写相应的工艺措施。并在工艺文件中突出标出。但目前不少冲压工艺人员没有做到这一点，某些不合理的工艺可能导致事故。因此，工艺人员在制定加工工艺时，必须对所用设备和模具以及所用材料等都要做到心中有数。限于条件必须要采取具有危险的特殊工艺步骤时，必须要在工艺文件上突出标明其危险，并对所采取的安全措施作出具体要求。

　　附：

　　冲压机械安全操作与管理

　　冲压事故分析

　　冲压车间安全生产通则(GB8176-1987)

　　冲压机械安全操作与管理