作为近年来的化工“新秀”，甲醇生产能力可谓芝麻开花节节高。其产量由3年前全国年产量不足200万吨，飙升到去年的440万吨，现在实际年生产能力达到了750万吨。作为危险化学品的甲醇，在产量猛增的同时，其安全隐患势必增大。

　　隐患之一：上项目“先上车后买票”

　　今年6月14日，山西某集团甲醇工程项目在可行性研究报告、初步设计、劳动安全卫生评价等未经有关部门审批就擅自开工。当地安全生产监督管理局检查时对此做出“立即停工，补办有关法定手续”的处理。

　　类似上述企业的做法比较普遍。部分企业为赶工程进度，不严格执行各项申报制度，先上车后买票，甚至不买票，未经过安全评估和竣工验收合格，取得安全生产许可证，就匆匆开工、投产。被查时再补办，没查的就不办。通风、防火防爆、降温防毒等安全设施与主体工程不能同时设计、同时施工、同时投产，往往到项目投产后才慢慢增设，甚至等出现问题再回过头来整改。这等于让作为危化品的甲醇生产项目背上了与生俱来的安全隐患。

　　隐患之二：成品安全管理设施不全

　　记者在河南息县化肥厂年产甲醇5万吨生产线现场看到，该厂两个1200立方米产品贮罐，不仅安装了喷淋装置，而且在罐的周围筑起了2米多高的围堤，既可防范泄漏也便于收容。该厂负责生产技术的厂长告诉记者，为及时、有效地处理出现泄漏等事故，整个贮罐的贮存量始终控制在不超过30%。山东联盟化工有限公司目前年产甲醇20万吨，5个共计15000立方米的贮罐，不仅安装了自动喷淋系统，而且还安装了泡沫消防系统，做到了万无一失。

　　遗憾的是，并非所有甲醇生产企业都像上述两家企业那样重视现场生产安全。特别是联醇装置对成品的安全防护存在明显的不足。有的对成品贮罐连简单而又实用的喷淋设施都没有，只是配置了消防栓、消防水带。甲醇蒸气与空气混合能形成爆炸性混合物，业内人士介绍，配置泡沫消防系统，在发生泄漏时用泡沫覆盖，则能有效隔绝与空气接触，但这样的消防系统在部分企业还是空白。

　　空白还存在于罐装区，在这里很多企业没有任何消防措施。今年1月30日，榆林市天然气化工厂灌装车间工业甲醇外泄，停靠在待装区的6辆甲醇罐车被烧毁。火灾原因是由于一辆甲醇罐车装甲醇时过量，发生外溢，流到南大门外的待装区后着火，由于在甲醇罐装区没设高压喷淋、构筑围堤，火势蔓延，迅速形成一道100多米长的火墙，并把停在待装区内的6辆甲醇罐车也引燃了。消防队员动用了7辆消防车和5吨多泡沫，才将火势控制。

　　隐患之三：缺乏突发事故处理预案

　　氨联产甲醇生产，在高温、高压、易燃、易爆、易中毒和易腐蚀环境中进行，一旦发生指挥失误、误操作、报警装置失灵、安全联锁失效、处理不及时或处理方法不当等，就会发生泄漏和超温超压现象，进而引起火灾、爆炸、灼烫、中毒窒息等事故，危及员工人身和企业财产安全，严重时可能危及附近居民的生命和财产安全，造成恶性事故。

　　记者在采访中发现，企业所制定的应急预案大都只是针对泄漏情况的。而对于大甲醇特别是50万吨以上规模的装置，国内还没有安全运行的经验。目前，一些新上企业忙于建设、开车培训，对国外同类装置出现的各类事故案例，学习培训的也少，更没有建立相应预案。一位50万吨甲醇的总工忧心忡忡地说，等自己的装置出现问题后再总结学习为时已晚。

　　记者在一些甲醇生产企业还发现，氧呼吸器、防毒面具等防护器材的数量远低于岗位操作人员。一旦发生紧急情况，连同操作人员、救援人员，根本不够用。

　　更让人担心的是，一些器材沾满油垢、污垢，随意扔在橱柜、工具箱内。不能想象出现事故后怎么能够拿得出、用得上?更令人感到害怕的是，一些操作工根本不能熟练使用消防及应急保障器材。

　　隐患之四：联醇职业安全卫生防护是空白

　　1998年12月太原市某精细化工厂发生一起甲醇中毒事故，导致3人中毒，1人失明。后查明是现场环境中甲醇浓度超标所致。

　　据了解，虽然甲醇项目正在大干快上，但不少人只看到这个产品能赚钱，却并不了解这个产品的危险。特别是一旦发生中毒事故，对人的影响不堪设想。因此，必须建立环境及安全监测制度，控制排放量及污染因子浓度，杜绝有毒物质的跑、冒、滴、漏;包括空间及地沟等处尘毒浓度必须控制在最高容许浓度之内:一氧化碳30mg/m3，氨30mg/m3，硫化氢10mg/m3，甲醇50mg/m3;建立健全职工职业卫生档案、职业卫生管理和操作制度，进行职业安全卫生知识培训、定期对职工进行安全体检。目前，这些在联醇企业中还是亟需填补的空白。

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