危险源：
　　是指一个系统中有潜在能量和物质释放危险的，可造成人员伤害、财产损失或环境破坏的，在一定的触发因素下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置，它的实质是具有潜在危险的源点和部位， 爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方，危险源存在于确定的系统中，不同的系统范围危险源的区域也不同。

　　风险：
　　是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。
　　风险度R＝可能性L×后果严重性S

　　危害：
　　可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。需注意的是造成事件的根源或状态，不是事本身。
　　如：不能将火灾或爆炸当成危害，而应把导致火灾或爆炸的因素找出来。

　　危害识别：
　　也称之为危害辨识，是认知危害的存在并确定其特性的过程。
　　造成一个事件的危害可能很多，应一一识别出来。
　　还应将事件产生后可能出现的结果识别出来。
　　分析的时机：常规活动每年一次
　　非常规活动开始之前

　　识别的范围：
　　所有生产现场的设备设施和作业环境危害因素。

　　识别危害的主要措施：
　　通过工程控制、行政管理、个人防护等。

　　危害识别目的：
　　通过事前分析、评价、制定风险控制措施，实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险、遏制事故、避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。

　　危害识别的依据：
　　《企业职工伤亡事故分类标准》(GB/6441-1986)附录A-A6,A-A7。

　　危害因素识别的项目：
　　1、属于物的不安全状态有：
　　A、装置、设备、工具、厂房等。a）设计不良：设计强度不够，稳定性不好，密封不良，外型缺陷，外露运动作，缺乏必要的连接装置，构成的材料不合适；b）防护不良：无安全防护装置或不完善，无接地、绝缘或接地绝缘不充分，缺个人防护用具或个人防护用具不良；c）维护不良：设备废旧、疲劳、过期而不更新，出了故障未处理，平时维护不善。
　　B、物料。a）物理性：高温物（因液气）、低温物、粉尘与气溶胶、运动物；b）化学性：易燃易爆物质、自燃物质、有毒物质、腐蚀性物质、其他化学危害物质；c）生物性：致病微生物、传染性媒介物、致害动物、致害植物、其他生物危害因素。
　　C、有害噪声的产生。机械性、液体流动性、电磁性等各种噪声。
　　D、振动等。
　　2、属于人的不安全行为有：
　　A、不按规定方法操作，不按规定使用，使用有毛病的，选用有误，离开运转的机械，机械超速，送料或加料过快，机动车超速，违章驾驶。
　　B、不采取安全措施。不防意外风险，不防装置突然开动，无信号开车，无信号移动物体。
　　C、对运转设备清洗、加油修理调节，对运转装置、带电设备、加压容器、加热物、对装有危险物容器违规操作。
　　D、使安全防护装置失效。拆掉安全装置，使之不起作用，安全装置调整错误。
　　E、制造风险状态。如货物过载。
　　F、险用保护用具的缺陷。不用护具，不穿安全鞋，使用护具方法错误。
　　G、不安全装置。在不安全状态下放置。
　　H、接近危险场所。
　　I、某此不安全行为。如用手代替工具。
　　J、误动作等。
　　属于作业环境缺陷的有：
　　A、作业场所：无安全通道，间隔不足，配置缺陷，信号缺陷，标志缺陷。
　　B、环境因素：采光，通风，温度，压力，温度，给排水等。于管理缺陷的有：
　　A、对物理性能控制的缺陷，设计检测不符合处置方面的缺陷。
　　B、对人失误控制的缺陷：教育、培训、检测。
　　C、工艺过程作业过程程序的缺陷。
　　D、作业组织的缺陷：人事安排不合理，负荷超限，禁忌作业，色盲。
　　E、来自相关方的风险管理的缺陷：合同采购无安全要求。
　　F、违反工效学原理：如所用机器不合人的生理、心理特点。

　　危害识别的范围：
　　1、规划、设计和建设、投产、运行、停车等阶段；
　　2、常规和异常活动；
　　3、事故及潜在的紧急情况；
　　4、所有进入作业场所人员的活动；
　　5、原材料、产品的运输和使用过程；
　　6、作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
　　7、人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
　　8、丢弃、废弃、拆除处置；
　　9、气候、地震及其他自然灾害等。

　　危害识别、风险评价的步骤：
　　识别作业活动过程中的危害通常要规划作业活动，作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、服务阶段或部门划分，或者将上述方法结合起来进行划分。进入受限空间作业，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料手动，机泵（械）的组装操作、维护、改装、修理，药剂配制，取样分析，承包商现场作业，弯头推制，吊装等皆属作业活动。
　　风险评价的方法：见省化工培训74件。
　　常用工作危害分析和安全检查表两种方法。

　　工作危害操作要点：
　　1、从作业活动清单中选定一项作业活动。
　　2、将作业活动分解为若干个相连的工作步骤。
　　3、识别每个工作步骤的潜在危害因素。
　　4、然后通过风险评价。
　　5、判定风险等级。
　　6、制定控制措施。

　　工作步骤应注意事项：
　　1、作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析，可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。注意划分的工作步骤不能过粗。但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如电器使用说明书。
　　2、作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。
　　3、对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识现有安全控制措施，进行风险评估。

　　识别各步骤潜在危害时，可按如下流程：
　　1、身体某一部位是否可能存在危害物体之间？
　　2、工具、机器或装备是否存在危害因素？
　　3、从业人员是否可能接触有害物质？
　　4、从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？
　　5、从业是员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？
　　6、从业员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？
　　7、是否存在过度的噪音或震动？
　　8、是否存在物体坠落的危害因素？
　　9、是否存在照明问题？
　　10、天气状况是否可能对安全造成影响？
　　11、存在产生有害辐射的可能吗？
　　12、是否可能接触灼热物质、有毒物质或蚀腐性物质？
　　13、空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？

　　工作危害分析目的：
　　是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害。不能使设备和其他系统受到影响或受到伤害。分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。要作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来，达到四不伤害。

　　安全检查表分析工作程序：
　　安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。

　　安全检查表应用对象：
　　是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动，所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

　　安全检查表编制的依据主要有：
　　1、有关标准、规程、规范及规定；
　　2、国内外事案例和企业以往的事故情况；
　　3、系统分析确定的危险部位及防范措施；
　　4、分析人个人的经验和可靠的参考资料；
　　5、有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

　　编制的注意事项：
　　1、用安全检查表分析危害时，即要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐蔽的内部构件和工艺的危害。
　　2、用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。大而言之，可以选识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、气象条件等，再识别具体的建筑特、构筑物和工艺流程等。小而言之，对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左往右或从前往后都可以。
　　3、项目列出之后，还应列出与之相对应的标准。
　　4、列出标准之后，还应列了不达标准可能导致的后果。
　　5、应列出现有控制措施。控制措施不仅要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如联锁、安全阀、液位指示、压力指示等。