美国化学安全和危害调查署，负责危险化学品的安全管理和事故调查统计。依据美国化学安全和危害调查署（CBS）的报告，在1987～1996年10年内，美国大约有605,000次危险化学品的伤害事故，而实际情况可能还有多。也就是说平均每年大约有60,000起危险化学品的事故发生，每年导致 2,565人死亡和22，949人受伤，其中死亡333人和受伤的9,962人与固定设施装置有关。资料还显示，42%的事故发生在固定设施内，43%的事故的发生是在物料的传输过程中。设备的失效和人员的失误是造成事故的关键因素。

为防止事故的继续发生，对危险化学品的设施和装置，必须执行风险管理计划条例（Risk Management Plan rule）。如果装置在生产过程中含有的危险有害物质多于140磅，那么必须执行RMPs。RMPs详细描述了关于化学物质的释放和活性的详细信息，并由此可以防止化学事故的发生以及应对紧急情况。风险管理计划条例主要集中于防止化学物质的释放，降低由于有害化学物质暴露于社区的风险，同时将对环境的破坏后果减少到最低。风险管理计划条例需要对盛装危险化学品的容器进行识别，并分析这些化学物质对周围环社区的风险程度大小，以及对紧急情况的反应计划。这些信息都在风险管理计划条例中要进行描述。风险管理计划条例必须要包括如下内容：

（1）事故原因分析，通过原因分析可以估计潜在的对社区环境的风险大小程度。

（2）最近5年以来的危险化学品的意外释放的事故的历史记录。

（3）相关的事故调查报告。

（4）预防事故发生的措施概述。

（5）对潜在的危险化学品意外释放或飞溅的应急反应计划（应急预案）。

对危险化学品的设备设施的管理，分为三个安全状态层次。因为不是所有的设备设施都会危及人的生命。在风险管理计划条例中将分为三个层次，依据过程中的危害范围和设备设施的事故历史记录。每一个安全水平级对应这不同的安全措施。

第一个安全水平级代表了设备设施中的危险化学品一旦释放对周围环境或社区的危害是最低的水平。一个设施或设备被界定为第一安全水平级则应满足：

（1）在最近5年内应没有对周围环境和社区造成危害的泄漏事故的发生；

（2）在最坏的情景状态下泄漏时对周围的人员没有影响。

由于该水平级的设备设施，其危险性比较低，对社区及周围环境的影响比较小，与此对其可进行较少的危害评估，预防，以及紧急情况的应急措施。该水平级的应急响应预案必须与现场的应急预案向一致。

第二安全水平级不像第一安全水平级那样比较合格，可以接受，也不像第三安全水平级那样具有非常大的危险性。第二安全水平级的设施设备主要依据高度危险化学物质过程安全管理条例（the Process Safety Management of highly hazardous chemicals rule, PSM）。

第三安全水平级的设备设施，具有最大的危险危害性，必须严格的一步步的对工艺过程、设备进行危害分析，以便于确认在什么地方危险化学品容易泄漏发生事故。

人的失误和机械故障是主要的造成化学品飞溅和泄漏的原因（通过分析1987～1996年美国危险化学品事故。见下图）。事故预防应当确定问题的所在并解决他们。建议采取以下安全措施来降低风险，并减少事故的发生：

（1）对操作员工的培训，可以降低事故的发生。大多数的事故的发生是

由于不安全的状态或不安全的行为。合适的培训可以减少事故发生的次数。风险管理计划条例中要求要对操作员工以及相关人员进行适当的安全培训。

（2）保持生产过程中设备的完整有效性可以降低风险，使风险程度可以 降低。

（3）通过对事故的调查，分析原因，可以预防事故的再次发生。

（4）减少危险提高安全性。