中铝洛阳铜业有限公司(以下简称洛铜)铜板带厂主要生产铜及其合金板、带、箔材，是我国最大的铜板带生产基地。洛铜铜板带厂近年来运用安全生产管理网络，大力推行“6S”管理，带动企业精益生产方式的全面推进，提升了各项职能的管理水平。其安全管理逐步形成了以领导安全责任制、月综合评价挂旗制度、安全例会制度、领导安全值班制度、安全检查制度、安全教育培训制度、风险管理制度、安全生产奖惩管理制度、生产现场管理制度、危险作业审批制度、危害辨识、风险评价、风险控制体系、应急救援体系、安全文化体系等为主体的一套较完整的安全生产制度支撑体系，同时还将全程监控、全员自觉、生产准时的“5S”(整理、整顿、清扫、清洁、素养)、“1S”(安全)及“JIT”(精益生产方式)引入安全生产管理，实现了传统型的安全生产管理逐步向精益化的安全生产管理的转变，形成了横向到边、纵向到底，上下配套联动的公司、厂、车间、班组4级安全生产管理网络；保证了安全生产的全过程控制，提升了生产现场本质化安全水平，为精益生产全面推进和规模扩张提供有利的安全保障。

“6S”造就充满活力的生产现场

洛铜铜板带厂的厂房内设备多，再制料多，现场高空、地面、地下危险因素多，职工稍有不慎，便会发生人身伤害事故。铜板带厂针对有色加工行业的安全生产特点，以抓现场为安全生产的切入口，开展安全质量标准化和现场定置工作，并将上述精益生产中的“6S”管理和安全生产标准化、现场定置工作相结合，防止在正常期、月度检查期、季度验收期之间的不均衡现象，同时，精益生产方式中目视管理、看板管理得到了重点运用。目视管理对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，它通过大量使用安全通道线、区域线、安全色、安全标志，使职工能迅速、准确地判断现场环境的安全状况。看板管理是将管理项目通过各类管理看板揭示出来，使管理状况人人皆知。为从制度上保证“6S”工作的顺利实施，铜板带厂成立了“6S”推进领导小组，具体负责全厂“6S”工作指导和推行。领导小组根据工作现场的实际情况，按照精益生产的要求制定了《“6S”考核标准》，标准的项目内容基本涵盖了日常工作现场中的各种情况。通过“6S”管理的落实和对每次考核的结果进行通报和总结，让广大职工了解到各单位、部门的“6S”工作情况。通过表扬先进，批评和督促后进，各单位相互学习，形成良好的竞争氛围，改善了安全质量标准化和现场定置工作的不均衡现象。

建立以“节”为周期的安全管理体系

针对以节(5天)为周期的生产计划支撑体系和每节最后一天入库量大、生产紧张的现状，铜板带厂运用精益管理理念，建立了以“节”为周期的安全生产管理体系。在坚持正常安全检查制度的同时，重点加强每月5日、10日、15日、20日、25日、30(31)日中夜班的安全检查，每节一考评，检查隐患的落实整改情况，同时将标准化工序与安全生产岗位操作标准化相结合；将岗位产能同质量、事故进行综合考核，使安全工作的触角深入到生产的方方面面。在产量大幅度提升，生产周期缩短，人流、物流加快，生产和改造拆迁交叉进行的情况下，要求生产现场的每个职工和各级管理人员严格按照各自承担的金属占用指标，控制好金属库存量。同时，还要根据收到的工序库存信息，结合工序库存拉动生产管理的办法，将各工序金属库存量降到最低。通过对照活动的具体内容和要求，查找存在的问题，制定整改措施，狠抓落实，使现场环境明快，设备干净整洁，物料区域划分明确，物料摆放整齐划一，安全通道畅通,物料平稳受控，金属占用逐步减少，月金属周转次数达到了2.29，而在以前最好只能达到1.0。

构架安全目标运行机制

铜板带厂确立了“0、1、2、3、4”为构架的安全工作目标运行机制，即0次事故目标(零缺陷、零事故、零伤害)；1项责任承包书，即安全科同各车间主管领导签订安全责任承包书，乙方交纳100元风险抵押金，当本单位“6S”考核分数低于100分时风险抵押金扣除，等于或高于100分时奖励100元；2个保证体系，即专业安全保证体系、群众安全保证体系；3种考核办法，即“6S”按月考核、累计考核、绩效考核；四化管理模式，即领导干部表率化、人的行为规范化、提升管理制度化、安全质量标准化。通过机制的运行，使安全制度法规形成“谁牵头、谁负责，谁考核、谁落实”的封闭运转、环环紧扣的法规体系。初步形成以厂长为首的管理运行机制；以安全生产为中心的作业运行机制；以员工为主体的行为规范激励机制；以人为本的职业安全健康体系运行机制。同时，把各车间安全员的绩效考核系数与本单位“6S”考核分数挂钩，实行系数1.2封顶，0.8保底，使公司、厂的各项安全制度、规程、安全思想和措施贯彻落实到生产工作的每一个环节。

强化协调配合的系统意识

实施精细化的做法就是强化系统意识，责任制管理，做好相互间的协调配合。安全生产是一个系统工程，系统中的任何一个环节断链都可能导致灾难性的后果。这就是说，要确保安全生产，就必须从优化系统开始，强化人们的系统意识，关注协调和配合。一个人在工作中很难做到没有缺失，然而，作为一个团队，就可以避免疏漏和缺失。铜板带厂通过协调、连接、沟通和配合的方法和制度，包括行之有效的安全监护制、安全确认制等，解决岗位与岗位、部门与部门、上下级之间的交叉点问题。要求多个岗位共同完成一项工作时，指挥的人必须是唯一的，每个子项目只能由一个人负责，并始终坚持“谁主管、谁负责、谁考核”“谁影响、谁负责、谁受罚”的原则，促进责任到位，有效地防止了接口障碍，从而使细节完美，初步形成安全生产管理的精细化。

运用PDCA改进管理循环体系

精益生产是为了满足顾客多样化(P)、高品质(Q)、低成本(C)、短交期(D)、安全(S)的需求而发展起来的一种新的生产管理方式，它追求7个“零”，即：切换时间“零”、库存“零”、不良品“零”、浪费“零”、停滞“零”、故障“零”、工伤“零”。这是铜板带厂持续不断改进的目标。精益生产方式还给铜板带厂提供了一个动态的改进过程。运用精益生产组织方式中PDCA螺旋上升改进管理循环体系，进行安全生产管理，可逐步形成良性的反馈模式。铜板带厂通过每月的各项检查和评比，来解决安全生产中发现的问题。通过层层的网络优势，进行层层处理，将共性问题统一解决并进行系统改进，以发现事故隐患为重点，掌握事故发生规律为指导，将安全工作的重心移至生产一线。在按计划、实施、检查、处理的4个阶段的管理工作中，每次工作循环都要赋予新的内容，逐步升级，逐步提高，做到安全管理的良性改进循环。

营造安全文化氛围

推行精益生产方式过程中，铜板带厂通过文化培养在职工中形成“让安全成为习惯，让习惯更安全”的理念。铜板带厂的安全文化建设运用“四级教育”模式，采取检修前教育、开停车教育、特种作业人员持证上岗、班前安全活动、标准化岗位和班组建设、安全技能竞赛活动、亲情教育、“三不伤害”定置管理等手段，以及在全厂各岗位、设备处设置醒目的安全标语、安全标志、安全宣传画，形成整体视觉文化效应，使员工形成了良好的安全心态以及一整套约定俗成的行为规范。精益生产方式的特点，决定了很多职工要在单人岗位工作，这就更需要自律和自我约束，靠日积月累形成的遵章守纪的好习惯，靠无形的文化力量自觉克服人性的弱点，来保证企业的安全发展。

强化员工的规则意识

遵守安全规则是实施安全精细化管理的重要内容。对此，铜板带厂出台了精益生产“拉动式”生产管理办法及28万多字的安全标准化管理制度。规则完善以后，铜板带厂依“理”而管，动之以情，晓之以理；凭“威”而管，严格执法，促其守“规”，以此来强化员工的规则意识，促使每位员工将小事做精、做细、做透，使细节完美。
铜板带厂在推行精益生产方式过程中，使全体员工逐步形成了一种实实在在的工作习惯；一种要精益求精，抛弃往日不安全行为的工作习惯：一种凡事从小事做起，按规定、标准做好的工作习惯，同时也使铜板带厂安全管理逐步从随意化向规范化转变，由经验型向科学型转变，由粗放式管理向精细化管理转变。