广州本田汽车有限公司，经过创建一级安全质量标准化企业的实践过程，不只是投入整改资金580万元，清除各类隐患810多项，实现了本质安全，更主要的是认识到这是一项带有基础性、长期性、前瞻性、战略性、根本性的工作；是提高广州本田企业安全素质的一项基本建设工程；并且是落实广州本田企业主体责任、建立广州本田安全生产长效机制的根本途径。公司安全生产第一责任人付守杰执行副总经理在广州本田创建一级安全质量标准化企业首次会议上的发言中强调：“广州本田创建一级安全质量标准化企业的目的，是将公司的5s活动、环境•职业健康安全管理体系等一系列固有的安全生产管理活动相融合，形成以管理标准化、操作标准化、现场标准化为主题的标准体系，实现广州本田安全生产管理目标具体定位和进行量化的管理，更好的控制人的不安全行为、物的不安全状态和各种管理缺陷，从而全面提升广州本田全体员工的安全意识和企业的安全生产管理水平。”

蒋平副总说：创建一级安全质量标准化企业工作，是广州本田发展的自身需求，同时，也是社会赋于广州本田的历史使命，我们将通过开展安全质量标准化活动，做到安全管理质量标准化、安全技术质量标准化、安全装备质量标准化、安全环境质量标准化、安全作业质量标准化，并且通过实施安全质量标准化，促使广州本田黄埔工厂、增城工厂安全生产管理的高度统一，实现全员参与，从而全面提升员工的安全意识和企业的安全生产管理水平。

推进安全质量标准化的主要实施过程

1、启动阶段：

广州本田于2006年4月份正式启动创建一级安全质量标准化企业活动，成立了以公司执行副总经理付守杰为组长的领导机构，对创建一级安全质量标准化企业活动作出了具体部署和安排，公司成立了创建安全质量标准化工作推进办公室(安全保卫科)，并抽调出各部门、生产领域各科安全员组成基础管理、机械、电气、燃爆热工、作业环境等5个专业组进行安全质量标准化具体推进工作。公司推进办公室对活动的推进时间、任务、步骤和担当部门都进行了详细的安排，每个阶段都编制了具体的推进计划表，确保了安全质量标准化工作的有序进行。

2、培训阶段

去年7月17日至7月21日，邀请中机安协专家到广州本田进行安全质量标准化的培训和咨询，专家组分五个专业对公司相关人员890多人次进行了专业培训，另外，公司通过报刊、广播、宣传栏、内部网络等方式向公司全体员工进行宣贯，并先后对专兼职安全员、设备保全人员、各级班组长等610多人次进行了安全质量标准化的咨询培训。

3、自查整改及初评咨询阶段

2006年5月至8月，中机安协专家组按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》，分6个专业组对我公司进行了现场咨询检查，最后提出了221项整改项目，为此，推进办召开了专题会议，将整改项目进行了具体的分解和落实，同时，要求各部门、车间展开自查。

4、预复评阶段

2006年9月27日-30日，中机安协预复评组对公司创建安全质量标准化工作进行了预复评，得分为930.33分，达到了一级安全质量标准化企业的标准。同时，预复评组提出了138项整改项目。为此，推进办再次召开专题会议布置整改工作，要求各部门车间按计划完成整改项目。

5、复评阶段

2006年12月11日～12月15日，中机安协复评组对广州本田进行了一级安全质量标准化企业复评，在五天的复评过程中，复评组走遍了广州本田所有工厂(黄埔工厂、增城工厂)，抽查各种设备、设施945台(套)；翻阅各种资料296卷宗；同各级干部职工进行了1469人次的接触交谈；口试131人次；共考评项目61项421小项，按照《考评办法》计算，最后得分为966.79分，达到了一级安全质量标准化企业标准。

开展安全质量标准化创建工作的主要成绩

1、基础管理方面

●构建安全管理工作体系。内容主要包括机构职责、工作规范、工作流程、工作重点、薄弱环节及针对措施、应急预案、总结分析等，目前均已得到了完善。

●重新修定各职能部(车间)安全生产责任制17个，修订安全教育教学教材3类，制作各类规范化检查表模板4种并实施。

●修订了安全管理制度5个，收集安全生产政策法规、标准3个，及时更新后发到各部门(车间)安全生产责任人和安全员(或体系联络员)；预复评期间补充修订防尘防毒设施管理等3个制度；修订安全操作规程186个。

●整理规范安全隐患、工伤事故、安全教育、违章违纪档案、安全会议纪要等。

2、机械方面

●投入6多万元对公司13台电梯设备进行整改，包括电梯轿厢、机房紧急电话的线路设置、各种警示标志不统一、不规范、不齐全，部分电梯轿厢内无应急灯、货梯门外均无吨位标识等进行整改；

●投人近40万元对包括各车间的辅助设备／设施(如砂轮机、数控机床、压力储罐)及安全附件、各车间安全通道的改造和各种防护装置等；

●在今年4月投入1.9万元对焊装一科车间转弯处安装地磁安全信号及声光警示装置后，继续投入3.9万元在Dc仓库内两个转弯处安装地磁安全信号及声光警示装置。

●投入81万元对公司55台起重设备的整改项目：包括增加起重设备橡胶缓冲装置32套，2台50T桥式起重机进行了路轨大修(更换)，6台起重机安装了两级上限限制器，6台起重机安装了雷达防撞装置和滑线防护装置等。

●投入15万对8台机床更换或安装了急停装置，各种机械设备的外露旋转部分加装护罩12个，安装砂轮机、泡沫切割机除尘装置4套。

3、电气方面

●对各部门电气设施(包括电柜、电箱)的建档编号共计4641台(套)。

●对公司2个高压变电室、42台10KV开关柜、4597台(套)低压配电设备进行了保养，并按期做好耐压试验或检测。

●对801台电焊机、手持电动工具、移动风扇全部进行了建档、编号、规范接线。

●投入约15万元对各车间的不合理配电箱进行了更新或维修(如总装一科西面卸货区配电箱控制系统、模具科配电箱改造等)。

●投入近30万元对销售部零配件仓库照明改造及冲压一科、涂装一科、模具科的护栏改造。

●投入近15万元对10多处建筑设施接地和各车间用电设施的接地问题进行改造。

●投入2.5万元订购1200块高／低压电站、配电室、车间电柜的警示标识(志)牌。

4、热工燃爆方面

●对厂区内的压缩空气管道共1816米重新进行上漆，并对所有的工业管道8万多米设置了流向标识。

●投资近10万元对西门加油站的汽油／柴油罐进行清渣和厚度及焊缝检测以及部分电气设施的整改。

●另外，整改并消除易燃易爆重点部位设备设施存在的安全隐患15项，落实燃爆热工设备设施安全技术措施5项，并补充和完善了LPG储罐等危险源安全管理警示标识，营造了安全生产的管理氛围。

●在厂区安装工厂建筑标识牌，制作了厂区平面布置图。

●对208台厂内机动车辆及771个工业梯台按安全质量标准化标准要求对其安全性能和外观进行整改。

5、作业环境与职业健康方面

●在厂区环境方面，公司从成立初期就全面实行“5S”的管理，包括车间实施定置管理摆放，垃圾定点存放，并设置了防吹散、防污染措施。

●在增城工厂绘制125个紧急疏散图张贴在各生产／活动区域，并设置13个紧急疏散避难处。

●投资105万元对焊装一科二氧化碳焊区抽排风系统进行了有效的改造。

●为减少尾气对员工的健康伤害，投资24.4万元完成整车品质一科4个尾气检测岗位从室内搬迁到室外的工程。

●投资40万元对两栋综合办公大楼的所有楼梯防滑装置进行改造。

●今年以来共投资35.09万元，购置增设了安全警示标志、道路交通安全标识、消防＼电标识2136个(块)，职业病警示标识310块，管道流向标识10000张共计12146块(张)，起到了较好的安全警示作用。

●在职业健康方面，公司进一步规范和明确了劳动保护用品的使用和管理，加强了劳动保护用品的购买、使用管理和监督检查。今年8月底，公司投入5.2万元，邀请广州市职业病防治院疾病预防检测中心对311危害项目点进行监测，其检测率为100％、合格率90.97％。并在今年上半年投入54.05万元，委托广州市职业病防治院对2514名从事职业危害因素的员工进行了职业健康体检，其体检率达到100％，未发现患职业病员工。同时投入39.6万元，组织1955名非接触职业危害因素的员工到广东省人民医院进行健康体检(每年均组织)。

●对各车间作业环境中的标识牌进行了补充完善，增设各种安全警示标识3000多个(张)，对占道物资进行了清理，重新划线，严格定置管理，保持了物流通道畅通。

●为了增强员工的自我保护意识，公司积极组织开展职业卫生教育工作，公司投入3万多元购置了职业病法律法规等资料和有针对性的职业危害因素物质告知标识，并不断改善对从事接触有害作业员工的劳动保护用品品种，使员工能佩戴到质量更有保证更舒适的劳动保护用品。

●对厂区主干道、人行道、停车区、作业现场重新布局划线规范管理，改善及重新设置厂内道路交通标识。

在一级安全质量标准化企业达标之后，我们将继续以积极务实的态度，扎实认真的作风，不断改进安全管理工作中出现的新问题、新矛盾，巩固和提高创建工作成果，从而构建广州本田安全生产长效机制，促进公司安全生产的健康发展。