第五章 受压元件的焊接

　　（一）一般要求
　　第64条 采用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件时，施焊单位应制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。
　　第65条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。
　　焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
　　第66条 锅炉受压元件的焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。
　　第67条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。
　　第68条 锅炉受压元件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验：
　　1.外观检查；
　　2.无损探伤检查；
　　3.力学性能试验；
　　4.金相检验和断口检验；
　　5.水压试验。
　　第69条 每台锅炉的焊接质量证明除应载明第68条各项检验内容和结果外，还应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。
　　第70条 焊接质量检验报告及无损探伤记录（包括底片），由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。
　　（二）焊接工艺要求和焊后热处理
　　第71条 锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录I的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定。
　　1．受压元件之间的对接焊接接头。
　　2．受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头。
　　第72条 锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施，不得进行焊接。锅炉安装、修理现场焊接时，如环境温度低于0℃时，应符合焊接工艺文件的规定。
　　下雨、下雪时不得露天焊接。
　　第73条 除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。
　　第74条 锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头（管板）拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定。
　　1．纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。
　　2．环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。
　　不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，则上述的名义板厚指厚板。
　　第75条 锅筒（锅壳）的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。
　　锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。
　　第76条 额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。
　　第77条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：
　　1．低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。
　　2．异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点AC1。
　　3．对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。
　　4．锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度应各不小于壁厚的3倍。
　　5．焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范应相同。
　　6. 焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。
　　第78条 需要焊后热处理的受压元件、接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。
　　已经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压元件。如不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理：
　　1.受压元件为碳素钢或碳锰钢材料；
　　2.角焊缝的计算厚度不大于10mm；
　　3.应按经评定合格的焊接工艺施焊；
　　4.应对角焊缝进行100%表面探伤。
　　此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。
　　（三）外观检查
　　第79条 锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，表面质量应符合如下要求：
　　1．焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过度；
　　2．焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；
　　3．锅筒（锅壳）、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。
　　第80条 对接焊接的受热面管子，按JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。
　　（四）无损探伤检查
　　第81条 无损探伤人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
　　第82条 锅筒（锅壳）的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下：
　　1．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
　　2．额定蒸汽压力大于0.1MPa但小于或等于0.4MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
　　3．额定蒸汽压力大于0.4MPa但小于2.5MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探。
　　4．额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤，或进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。
　　5．额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。
　　封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。
　　电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。
　　第83条 炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下：
　　1．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
　　2．额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
　　第84条 额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下：
　　1．管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤；
　　2．管板与炉胆、回燃室的T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。
　　第85条 集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触焊除外），射线或超声波探伤的数量规定如下：
　　1.当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。
　　2．外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不小于每台锅炉集箱环缝条数的25%。
　　3．工作压力大于或等于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，，安装工地至少为接头数的25%。
　　4．工作压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。
　　5．工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。
　　第86条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤；每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。
　　第87条 对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。
　　额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于II级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于III级为合格。
　　第88条 对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行；当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定进行；管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定进行；超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。
　　采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于I级为合格。
　　第89条 集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行。
　　卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。
　　第90条 焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。
　　第91条 经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。
　　（五）焊接接头的力学性能试验
　　第92条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板），以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。
　　第93条 产品检查试件的数量和要求如下：
　　1. 每个锅筒（锅壳）的纵、环焊缝应各做一块检查试板。
　　2. 对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每10个锅筒（锅壳）做纵、环缝检查试板各一块，不足10个锅筒（锅壳）也应做纵、环缝检查试板各一块。
　　3．当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，免做环缝检查试板。
　　4．封头、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒（锅壳）相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒（锅壳）筒体相同。
　　5．炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。
　　6．集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数1%的模拟检查试件，但不得少于1个。
　　7．受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。在产品接头上直接切取检查试件确有困难的，如锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。
　　8．额定蒸汽压力小于0.1MPa的锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝，可以免做产品检查试件。
　　9．纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外），环缝检查试板可单独焊接。
　　10．产品检查试件应同焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。
　　11．检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。安装工地焊制所用产品检查试件的母材，应由制造单位提供。
　　第94条 检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。
　　第95条 为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样。试样取样尺寸和数量见附录Ⅱ第1条。
　　第96条 当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应从纵缝检查试板上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。
　　第97条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第3条、第4条。
　　第98条 试样的拉力试验应按GB228《金属拉伸试验方法》规定的方法进行，其合格标准如下：
　　1.焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。
　　2.全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服点不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于490MPa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6 MPa。
　　3.全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率（δ5）规定值的80%。
　　第99条 应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样，一个是背弯试样。对于异种钢接头，可以用纵向弯曲试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第5条。
　　第100条 管子对接焊接接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。
　　取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第3条、第6条。
　　第101条 试样的弯曲试验应按GB232《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样的焊缝中心线需对准弯轴中心。规定的试样弯曲角度见表5-1。
　　弯曲试样冷弯到表5-1角度后，试样上任何方向最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。
　　第102条 工作压力大于或等于3.8MPa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm（单面焊焊件厚度大于或等于16mm），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形制品的规定。
　　第103条 三个试样的常温冲击及吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J（试样截面尺寸为10×10mm），并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。
　　第104条 力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。
　　第105条 若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样（包括三个初验试样和三个复验试样）的冲击吸收功平均值不低于母材规定值，如无母材规定值时应不低于27J（试样截面尺寸为10×10mm），且至多有两个试样的冲击吸收功值低于上述指标值，而其中低于上述指标值70%的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。
　　（六）金相检验和断口检验
　　第106条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：
　　1．工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa或壁温有于450℃ 的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；
　　2．工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。
　　第107条 金相检验的试样，应按下列规定切取：
　　1.锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；
　　2.锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样；
　　3.锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。
　　第108条 金相检验的合格标准为：
　　1.没有裂纹、疏松；
　　2.没有过烧组织；
　　3.没有淬硬性马氏体组织。
　　第109条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。
　　仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。
　　第110条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。
　　断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5
　　凡不符合表5-2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。
　　（七）水压试验
　　第111条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。
　　1．单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。
　　2．散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟，小于或等于2.5MPa锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。
　　3．对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐根逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍（对于额定蒸汽压力大于或等于13.7MPa的锅炉，此试验的压力可为1.5倍），并在此试验压力下保持10～20秒钟。如对接焊缝经氩弧焊打底并100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。
　　水压试验方法应按照本规程第208条的规定进行。
　　水压试验的结果，应符合本规程第209条的规定。
　　(八) 焊接接头的返修
　　第112条 如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。
　　（九）用焊接方法的修理
　　第113条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。
　　第114条 锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则的形状，若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角（若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外）。
　　锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。
　　第115条 在锅筒（锅壳）挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工艺试件的化学成分分析和力学性能试验允许委托外单位做。
　　第116条 参加在用锅炉的集中下降管与锅筒T形连接焊接或类似焊缝修理工作的焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。
　　第117条 采用堆焊修理锅筒（锅壳），堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤。
　　第118条 额定蒸汽压力大于或等于0.1MPa的锅炉，锅筒（锅壳）更换封头（管板）或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行力学性能检验。
　　第119条 更换和修理受热面管子时，管子对接接头可不进行力学性能检验。
　　第120条 受压元件更换、挖补、主焊缝补焊的焊缝，应按本章中有关规定进行无损探伤检查。
　　第121条 修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。

第六章 胀 接

　　第122 条 胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。
　　需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。
　　第123条 施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。
　　胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。
　　第124条 胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于是102mm的管子不宜采用胀接。
　　第125条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。
　　第126条 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2.1%范围内。胀管率可按下面公式计算：
　　第127条 管端伸出量以6～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。
　　对于锅壳锅炉， 直接与火焰（烟温800℃以上）接触的烟管管端必须进行90°扳边。扳边后的管端与管板应紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.1mm的长度不得超过管子周长的20%。
　　第128条 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
　　第129条 为了计算胀管率和核查胀管质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。
　　第130条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。

第七章 主要附件和仪表

　　（一）安全阀
　　第131条 每台锅炉至少应装设两个安全阀（不包括省煤器安全阀）。符合下列规定之一的，可只装一个安全阀：
　　额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；
　　额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。
　　可分式省煤器出口处、蒸汽过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的
启动分离器，都必须装设安全阀。
　　第132条 锅炉的安全阀应采用全启式弹簧式安全阀、杠杆安全阀和控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和电磁式等）。选用的安全阀应符合有关技术标准的规定。
　　对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉可采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于25mm，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。
　　第133条 锅筒（锅壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，必须大于锅炉额定蒸发量，并且在锅筒（锅壳）和过热器上所有安全阀开启后，锅筒（锅壳）内蒸汽压力不得超过设计时计算压力的1.1倍。强制循环锅炉按锅炉按锅炉出口处受压元件的计算压力计算。
　　第134条 蒸汽安全阀的排放量应按照下列方法之一进行计算： 按GB12241《安全阀一般要求》中的公式进行计算。
　　E=0.235A(10.2p+1)K，式中：
　　E--安全阀的理论排放量，kg/h；
　　P--安全阀入口处的蒸汽压力（表压），MPa；
　　A--安全阀的流道面积，mm2，可用πd2/4计算，
　　d--安全阀的流道直径，mm；
　　K--安全阀入口处蒸汽比容修正系数，按下列计算：
　　K=Kp ·Kg，式中：
　　Kp——压力修正系数；
　　Kg——过热修正系数；
　　K、Kp、K g 按表7-1选用和计算。
　　按照安全阀制造单位提供的计算公式及数据计算。
　　第135条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证过热器和再热器有足够的冷却。
　　直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产汽量。
　　省煤器安全阀的流道面积由锅炉设计单位确定。
　　第136条 对于额定蒸汽压力小于或等于3.8MPa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于25mm；对于额定蒸汽压力大于3.8MPa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于20mm。
　　第137条 安全阀应铅直安装，并应装在锅筒（锅壳）、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒（锅壳）之间或安全阀和集箱之间，不得装有取用蒸汽的出汽管和阀门。
　　第138条 几个安全阀如共同装置在一个与锅筒（锅壳）直接相连接的短管上，短管的流通截面积应不小于所有安全阀流道面积之和。
　　第139条 采用螺纹连接的弹簧式安全阀，其规格应符合JB2202《弹簧式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应与带有螺纹的短管相连接，而短管与锅筒（锅壳）或集箱的筒体应采用焊接连接。
　　第140条 安全阀应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的流通截面积，保证排汽畅通。同时排汽管应予以固定。
　　如排汽管露天布置而影响安全阀的正常动作时，应加装防护罩。防护罩的安装应不妨碍安全阀的正常动作与维修。
　　安全阀排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。
　　省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点。在排水管上不允许装设阀门。
　　第141条 安全阀排汽管上如装有消音器，应有足够的流通截面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高影响安全阀的正常动作及其排放量。消音板或其他元件的结构应壁免因结垢而减少蒸汽的流通截面。
　　第142条 安全阀上必须有下列装置：
　　杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。
　　弹簧式安全阀应有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。
　　静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。
　　控制式安全阀必须有可靠的动力源和电源：
　　(1)脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应保持全开并加铅封。
　　(2)用压缩气体控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。
　　(3)液压控制式安全阀必须有可靠的液压传送系统和电源。
　　(4)电磁控制式安全阀必须有可靠的电源。
　　第143条 锅筒（锅壳）和过热器的安全阀整定压力应按表7-2的规定进行调整和校验。
　　省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1倍。
　　第144条 安全阀启闭压差一般应为整定压力的4%～7%，最大不超过10%，当整定压力小于0.3MPa时，最大启闭压差为0.03MPa。
　　第145条 对于新安装锅炉的安全阀及检修后的安全阀，都应校验其整定压力和回座压力。控制式安全阀应分别进行控制回路可靠性检验和开启性能试验。
　　第146条 在用锅炉的安全阀每年至少应校验一次。检验的项目为整定压力、回座压力和密封性等。安全阀的校验一般应在锅炉运行状态下进行。如现场校验困难或对安全阀进行修理后，可在安全阀校验台上进行，此时只对安全阀进行整定压力调整和密封性试验。
　　安全阀校验后，其整定压力、回座压力、密封性等检验结果应记入锅炉技术档案。
　　安全阀经校验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀整定压力或使安全阀失效。锅炉运行中安全阀严禁解列。
　　第147条 为防止安全阀的阀瓣和阀座粘住，应定期对安全阀做手动的排放试验。
　　第148条 安全阀出厂时，应标有金属铭牌。铭牌上应载明下列项目：
　　1.安全阀型号；
　　2.制造厂名；
　　3.产品编号；
　　4.出厂年月；
　　5.公称压力，MPa；
　　6.阀门流道直径，mm；
　　7.开启高度，mm；
　　8.排量系数；
　　9.压力等级级别。
　　安全阀的排量系数，应由安全阀制造单位试验确定。
　　（二）压力表
　　第149条 每台锅炉除必须装有与锅筒（锅壳）蒸汽空间直接相连接的压力表外，还应在下列部位装设压力表：
　　1.给水调节阀前；
　　2.可分式省煤器出口；
　　3.过热器出口和主汽阀之间；
　　4.再热器出、入口；
　　5.直流锅炉启动分离器；
　　6.直流锅炉一次汽水系统的阀门前；
　　7.强制循环锅炉锅水循环泵出、入口；
　　8.燃油锅炉油泵进、出口；
　　9.燃气锅炉的气源入口。
　　第150条 选用压力表应符合下列规定：
　　1．对于额定蒸汽压力小于2.5MPa的锅炉，压力表精确度不应低于2.5级；对于额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa的锅炉，压力表的精确度不应低于1.5级。
　　2．压力表应根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1.5 ～3.0倍，最好选用2倍。
　　3．压力表表盘大小应保证司炉人员能清楚地看到压力指标值，表盘直径不应小于100mm.
　　第151条 选用的压力表应符合有关技术标准的要求，其校验和维护应符合国家计量部门的规定。压力表装用前应进行校验并注明下次的校验日期。压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力。压力表校验后应封印。
　　第152条 压力表装设应符合下列要求：
　　1.应装设在便于观察和吹洗的位置，并应防止受到高温、冰冻和震动的影响；
　　2.蒸汽实间设置的压力表应有存水弯管。存水弯管用钢管时，其内径不应小于10mm。
　　压力表与筒体之间的连接管上应装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力
表。汽空间压力表上的三通阀门应装在压力表与存水弯管之间。
　　第153条 压力表有下列情况之一时，应停止使用：
　　1．有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差。
　　2．表面玻璃碎或表盘刻度模糊不清；
　　3．封印损坏或超过校验有效期限；
　　4．表内泄漏或指针跳动；
　　5. 其他影响压力表准确指示的缺陷。