１． 总则

１．１　为加强小氮肥企业的安全技术管理，确保安全生产，保护国家财产和职工的安全，促进小氮肥工业的发展，按照“安全第一，预防为主”的方针，制订本规程。

１．２　本规程以国家有关法律为依据，参考有关技术规范，结合小氮肥生产特点及多年生产中的经验和教训而制订。适用于生产合成氨、碳酸氢铵的小氮肥企业。

１．３　各小氮肥企业制订的企业安全技术规程、规定、操作法等，应符合本规程的规定。如有抵触之处，应以本规程的规定为准。本规程的解释权属化工部。

【章名】 ２．　安全生产基本要求

２．１　“安全生产，人人有责”，企业的主要负责人要对企业的安全生产负全面责任。企业的各部门、各级负责人都要对分管部门的安全生产负责。企业职工必须严格遵守国家、化工部有关安全生产的法规，认真执行企业所制订的各项安全生产规章制度和本规程。

２．２　新职工必须经过三级安全教育和专业技术培训，经安全考核合格后，方能凭安全作业证独立上岗操作。上岗工人都应做到“三懂四会”（即懂生产原理、懂工艺流程、懂设备构造；会操作、会维护保养、会排除故障和处理事故、会正确使用消防器材和防护器材）。

２．３　凡特种作业人员，必须有“特种作业人员操作证”，在有效期内持证上岗作业。

２．４　企业必须健全安全生产指挥系统，各职能部门都要明确对安全生产的责任。安全技术部门要严格执行岗位责任制，尽到企业安全生产综合管理及监督企业职能部门、生产部门的安全工作责任。

２．５　严格执行劳动纪律，班上要集中精力，服从指挥，精心操作。严禁脱岗、串岗、睡岗。不做与生产无关的事。

２．６　职工进入生产岗位作业，必须按规定穿戴好工作服和必要的防护用品。严禁穿戴非规范服装进入生产现场。女工和留长发者须把辫、发纳入帽内。进入检修和施工现场要戴好安全帽。

２．７　厂区内必须加强明火管理，严禁吸烟，严禁携带易燃、易爆物品进入作业场所，不准任意动用火和进行产生火花、高温的作业，严格按《化学工业部安全生产禁令》的规定执行。

２．８　严禁“三违”（违反工艺纪律、违反劳动纪律、违反安全纪律）现象发生。对违章指挥，操作人员有权拒绝；对违章作业，任何人都有权制止。因违章指挥，强令工人冒险作业而造成事故的，应视情节从严追究有关领导的责任。因违章作业而造成事故的，应从严处理。

２．９　生产中遇到危及人身安全或可能发生的火灾、爆炸事故等紧急情况，操作人员有权先停车后报告。停车后，操作人员要详细说明紧急情况的处理和经过。待隐患消除，安全、技术部门同意后，方可开车。

２．１０　严格执行各项工艺指标和操作规程。严禁设备超压、超温、超负荷运行。对机械运转动力设备严禁带负荷强制启动。工艺指标的更改，技术革新的采用，必须按规定办理审批手续，有相应的安全措施，经厂长或总工程师批准，才能投用。

２．１１　生产车间和岗位，不准随意启动非本人操作的设备，不准乱按电铃和灯光信号，不准高声怪叫和乱敲、乱丢杂物等，维护正常生产秩序。

２．１２　不准在机器、设备、管道上放置和烘烤衣服和其它杂物，讲究文明生产。

２．１３　生产装置的安全附件必须齐全可靠。防护栏杆、地坑、窖井、地沟、爬梯、螺旋输送器设备等的安全防护设施应处于完好状态，正确安放，不得随意移动。如确因工作需要而移动、变更，必须采取临时安全措施。待工作完毕后及时复原。安全部门应督促设备管理部门定期检查，确保安全可靠。

２．１４　各种工艺设备，如机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号，以防误操作。设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位。管道应以油漆标明流向。设备管道、阀门的漆色应符合设备管道涂色的规定。

２．１５　机动车辆进入化工生产区域必须配带阻火器。厂区限速１０～１５千米／时，进入厂门及弯道、仓库限速为５千米／时，厂区应设限速、限高标志。自行车不准骑入生产区和车间。

２．１６　保持厂区、车间道路和消防通道的畅通无阻，路旁不得堆放杂物和废弃设备。做好环境的清洁卫生工作。

２．１７　搞好生产岗位清洁卫生和文明生产，维护保养好设备，努力消除生产中的跑、冒、滴、漏，使设备处于完好状态，做到安全运行。

２．１８　每位职工应懂得防火、防爆、防毒的一般安全技术知识及消防、防护器材的性能和使用方法，并掌握人身急救的方法。

２．１９　严格交接班制度。做到交班清，接班明，开好交接班会。生产记录如实填写，岗位记录与报表要整洁。

２．２０　生产区域内严禁安排住宿。亲友、小孩不准进入生产车间和岗位，外来人员和临时工必须佩戴参观证或临时工作证。

２．２１　化工生产中发生事故时，应沉着冷静，服从生产指挥人员统一指挥，积极处理，努力消除事故或不使事故扩大漫延。发生重大爆炸、火灾、设备事故、重伤及死亡事故应及时向主管部门报告。

２．２２　设备存在重大缺陷和严重事故隐患，应禁止使用。运转设备的检修和清理工作，必须在停机采取可靠安全措施后进行。

２．２３　企业应编制事故预案，并按事故预案，定期组织职工演练。

２．２４　企业不得安排有职业禁忌证的职工从事与职业禁忌证相关作业。

２．２５　企业生产现场应按安全标准化的规定着色并采用有关标志。

２．２６　企业应依靠科学技术进步，改善安全管理和安全技术，消除隐患，不断提高设备安全运行的可靠性及职工防范事故的能力。

【章名】 ３．　工艺操作

３．１　原料

３．１．１　煤

３．１．１．１　煤的堆超过３米，堆放期一般不宜超过三个月，应定期测量煤堆上、中下三层不同方位煤层的温度。当温

度达到５０。Ｃ时，要加强监测，达６０。Ｃ时应采取措施及时处理，防止煤层自然。原煤进厂要进行煤质分析，对挥发物、硫分和水分含量较高的煤应设置多孔通风篓，防止煤堆自燃着火。

３．１．１．２　贮煤场的地下不得辅设电缆、采暖管道和可燃、易燃液体及气体管道。

３．１．１．３　堆煤厂房应采用非燃烧的材料建造，要有良好的通风条件，煤堆顶部距房顶不宜小于１．９米，墙壁要有足够的耐压强度。煤场应备有一定的消防器材。

３．１．１．４　煤场的各边坡面倾斜度应为４０～４５度，煤场的通道宽度不应小于４米，堆与堆的最小间距应不小于２米。

３．１．１．５　取煤时，禁止挖空煤堆底脚。发现边坡有裂缝、有疏松预兆，应迅速处理至正常坡度，方可重新装车。

３．１．１．６　碳化煤球岗位要双人作业，不能使用漏气的罐；发现碳化罐阀口漏气要停止装球，及时进行检修，谨防中毒和爆炸。

３．１．１．７　利用变换气碳化，装球运行前及切气出球前，都要用蒸汽（也可用氮气、纯净二氧化碳等其他惰性气体）进行置换，防止罐内变换气和空气混合形成爆炸性气体。

３．１．１．８　进入碳化罐内检修，碳化罐必须与系统有效隔离，要办理入罐许可证，防止中毒、窒息、爆炸等事故发生。

３．１．１．９　开加热器冷凝水阀和放空阀，操作位置要适当，防止烫伤。

３．１．１．１０　皮带运输机应装设紧急停车装置。严禁在皮带运输机上行走或坐卧休息。禁止在皮带运输机上任意放置器具、材料、物件。穿越皮带运输机时，应从设置的“过桥”上通过。清理皮带上杂物或排除故障必须停机，并切断电源、挂警示牌（按钮停车不算有效断电）。

３．１．１．１１　原料进入粉碎机前，应有消除杂物的吸铁装置，以防损坏制造煤球（棒）的设备。

３．１．１．１２　严禁在煤球成型机两辊轮间捣捅物料。在清理鼠笼粉碎机进，必须拉开电源闸刀，挂上警告牌，并取下保险丝，确保安全。

３．１．１．１３　在清理石灰窑吊车地坑时，必须切断电源，取下电气保险丝，并在此坑作业上方横插安全杠，防止吊罐坠落伤人。

３．１．１．１４　去窑顶作业时，必须两人以上，佩戴防毒面具，注意站在上风侧，严防ＣＯ中毒。

３．１．１．１５　进入窑内作业，必须办理入罐作业许可证，佩戴防毒面具，并严格监护。

３．１．１．１６　进窑底检查或向齿轮加油时，必须与班长、窑工联系，并使用长嘴油壶。

３．１．２　重油

３．１．２．１　重油贮罐应远离明火和能散发火花的地方，离厂房及其它生产装置１５米以上，贮罐间距不应小于最大罐径的１／２。

３．１．２．２　重油贮罐的贮油量应控制在容积的９０％以内，其油位应低于消防泡沫剂进口４００毫米。

３．１．２．３　重油贮罐必须设有良好的加热装置，一般以低压蒸汽保持长期均衡供热，罐内油温控制在７０～８０。Ｃ，最高温度不得超过９０。Ｃ。

３．１．２．４　油罐必须有准确可靠的液位指示，并应设置高限报警装置。

３．１．２．５　油罐区必须安装独立避雷针，禁止采用在罐壁上焊接避雷装置。重油罐必须有可靠的接地装置。

３．１．２．６　取样和检测口处，应使用软金属衬垫，以免撞击产生火花。装卸油过程中禁止取样和检测。

３．１．２．７　重油罐区严禁烟火，应设置警告牌，配备足够的消防器材，应设置符合规定的事故防火围堤。

３．１．２．８　重油贮罐的基础外露部分、装卸栈台、安全梯、管架及保温材料，均不得使用可燃材料。

３．１．２．９　各油罐顶部严禁无关人员攀登，不许在罐顶行走。

３．１．２．１０　重油汽车槽车的装油鹤管与缓冲罐之间的防火间距应大于５米。

３．１．２．１１　水路运输重油码头的设置按交通部《港口工程技术规范》的有关规定执行，消防设施应符合《炼油化工企业设计防火规定》中的规定。

３．１．２．１２　以天然气作原料或燃料的企业，应设有油水分离器及高限报警装置，并能及时排放。为稳定气体压力应设有缓冲罐等稳压装置。

３．１．２．１３　新管线或检修后的管线引入天然气前，必须用惰性气体置换至氧含量低于３％。

３．２　空分

３．２．１　空分车间周围３００米以内，不应设置大型汽车库、乙炔发生器和其它会产生碳氢化合物及氮氧化物装置；禁止设置可燃物品仓库；禁止倾倒电石渣或堆放电石。

３．２．２　空分车间应建造在主导风向上风侧的厂边缘区；空分装置的空气进口管口距地面高度不得小于１０米。

３．２．３　分馏塔、氧压机、氧气管道和氧气瓶充填系统严禁被油沾污。开车生产前或检修后开车，必须对系统的管道、设备、阀门、仪表等进行严格的脱脂。

３．２．４　严格执行润滑油使用规定，定期清除设备和管道中的积炭，以防爆炸事故的发生。

３．２．５　要严格控制空冷器、下塔和主塔液位，定期排放油水，防止冻结切换或换热器及膨胀机械带液等事故的发生。

３．２．６　定期分析原料空气、液空、液氧中的乙炔和碳氢化合物、氮氧化全物、油类等含量。如超过工艺指标，应立即查明原因，采取相应措施，使之达到指标，否则须停车处理。

３．２．７　分馏塔的保冷材料，应采用非燃烧性物质，装填前要严格检查，防止混入任何易燃物质；保冷材料填装前应进行干燥处理。

３．２．８　分馏塔、氧压机、氧气管道等的静电接地装置必须完全可靠。

３．２．９　严格控制氧气在管道中的流速，以减少静电的产生，氧气在碳钢管中的最大流速如下表：（略）

３．２．１０　禁止向室内排放液氮、液空、液氧应在安全地点排放或进行回收。

３．２．１１　氮、氧气柜应设高度标尺和高低限位报警装置。应经常检查钟罩，使其升降灵活。

３．２．１２高低压流程的空分装置，应有防止高压窜入低压的措施，在低压设备上应装防爆板。

３．２．１３　严格控制氮气纯度；其产品氮气（Ｎ２）≥９９．９９％，富氮气含氮量（Ｎ２）为９９．９％。防止氧含量升高与原料气混合发生爆炸。

３．２．１４　为使空分设施安全运行，必须严格执行安全操作指标，并安装以下报警联锁装置：压缩机终端出口压力；供油装置输出油压；压缩机轴承温度；增速器轴承温度；增速器回油温度；转子轴位移；膨胀机转速；断冷却水报警。

３．３　造气

３．３．１　煤气化

３．３．１．１　煤气炉停车打开炉盖时，必须先点火，开吸引蒸汽（空气）防爆。观察炉面时，人的身体必须侧偏，并用手臂将脸部遮住，防止烧伤。当打疤或停炉时，炉口应放安全网罩。

３．３．１．２　下灰结束后，发出指示信号，上、下联系好，确认无问题时，方可封炉口开车。

３．３．１．３　夹套锅炉和废热锅炉汽包必须装置安全阀。禁止在夹套锅炉和汽包之间的连通管上装阀门。

３．３．１．４　汽包蒸汽出口阀在开车前应检查，确保处于全开状态。凡关汽包放空阀，必须先开出口阀；凡关汽包出口阀，必须先开放空阀。

３．３．１．５　夹套锅炉和废热锅炉汽包水位应保持在１／２～２／３的高度，并设有低限报警装置。一旦断水未经自然冷却，严禁加水。

３．３．１．６　保持炭层高度及炉温稳定，严格控制半水煤气中氧含量≤０．５％，当氧含量达到１％时，必须立即停炉检查处理。

３．３．１．７　应经常检查下行煤气阀、吹风阀的启闭情况。下行煤气阀和吹风阀应有安全联锁装置，防止因阀门失灵引起氧含量增高或爆炸事故发生。

３．３．１．８　煤气下行管、灰斗和炉底空气管道必须安装爆破片，爆破片必须装防护罩。

３．３．１．９　空气鼓风机跳闸，必须按照紧急停炉处理，并立即打开炉盖、点火。

３．３．１．１０　造气操作岗位应设有断水报警装置，并要经常检查洗涤塔水封溢流情况，以防断水造成事故。

３．３．１．１１　气柜应设有容积指示仪、高低限位报警器、低限与罗茨鼓风机联锁停车装置。

３．３．１．１２　气柜应装有放空装置和独立杆的避雷装置，应有气柜进、出口安全水封；水封放水操作应两人同行，并戴好防毒面具；一人操作，一人监护，以防中毒。

３．３．１．１３　气柜停用时，进出口水封应加强封水检查，防止跑水。如长期停用还应在排水阀后加装盲板。

３．３．１．１４　气柜检修时需用贫气（ＣＯ＋Ｈ２≤８％，Ｏ２＜１％）置换合格，加盲板与生产系统隔绝后，方可打开放空阀或人孔，在确认放空阀畅通后，才能缓慢放水，控制放水速度以防气柜抽瘪。

３．３．１．１５　变换气柜投产开车或大修后开车用贫气置换合格后才能送入变换气；严禁用变换气置换气柜中的空气。

３．３．１．１６　电动葫芦必须指定专人操作，安装、维修、使用、管理必须严格按《起重机械安全监察规定》执行。

３．３．１．１７　电动葫芦运行时，严禁用吊斗载人，吊斗下方严禁站人。

３．３．１．１８　严禁各台煤气炉同时吹风，以免引起回收气体燃烧不完全而发生爆炸事故。

３．３．１．１９　回收吹风气时，燃烧炉上段温度必须≥７５０。Ｃ，吹风气才能进入燃烧炉，以免发生爆炸。

３．３．１．２０　严格控制余热锅炉汽包的正常水位在１／２～２／３处，并定期冲洗液位计。

３．３．１．２１　当余热锅炉入口烟气温度≥４５０。Ｃ时，必须保持蒸汽过热器有蒸汽流动，以防蒸汽过热器烧坏。

３．３．１．２２　燃烧炉重新点火前，先开鼓风机对整个系统进行吹排，并分析Ｏ２≥２０％后才能进行点火。

３．３．１．２３　吹风阀要采取双阀或增装蝶阀，造气岗位主要液压阀要安装阀位指示。

３．３．２　重油气化

３．３．２．１　严格控制入气化炉氧油比例在０．８５～０．９０之间，避免超温、过氧或炉温下跌。

３．３．２．２　开车进料顺序应先通蒸汽，再通重油。当确定蒸汽、重油入炉后，立即通氧气。

３．３．２．３　在加减负荷时，严格遵守“加量先加油，减量先减氧”的操作程序。

３．３．２．４　喷嘴冷却水必须设置事故水箱，并保持水箱满液位。装拆喷嘴过程中，喷嘴未离开炉子不能断冷却水。

３．３．２．５　新喷嘴安装前，必须做好脱脂工作。

３．３．２．６　开车前，文氏管、分离器及洗涤塔等设备，必须用氮气进行置换，分析氧含量≤０．５％方可投料开车。

３．３．２．７　为防止煤气或重油倒入氧气管发生爆炸，氧气管必须安装止逆阀和加氮保护装置。应在加氮管上装止逆阀，并设二关一开阀门，即两头有二个阀门关死，中间放空阀打开。

３．３．２．８　为使气化系统安全运行，必须装置有：入炉重油流量低限、超低限报警联锁停车装置，仪表空气低限报警装置，气化炉超压报警装置，煤气中氧含量超标报警装置，煤气出急冷室温度超高报警装置，喷嘴冷却水出口超温报警装置。

３．３．２．９　气化系统联锁装置中，重油入炉阀、氧气入炉阀、煤气出口总阀应选用气开式调节阀；蒸汽入炉阀、氮保护进口阀、重油回路阀、氧气放空阀、煤气放空阀应选用启闭式调节阀。

３．３．３　天然气气化

３．３．３．１　严格控制转化制气过程中天然气、空气、蒸汽压力，防止气压大幅度波动而发生事故。造气操作岗位应设置天然气、空气、蒸汽压力下限和上限报警装置。

３．３．３．２　正常生产中，燃烧炉温度不得低于７００。Ｃ。炉膛温度低于７００。Ｃ不能着火，必须人工点火，防止爆炸。

３．３．３．３　严禁二段蓄热炉温度超过９５０。Ｃ，以防高温裂解析炭。

３．３．３．４　正常生产中，严格控制催化剂床层温度，不得低于６００。Ｃ，以防硫中毒；不得超过１０００。Ｃ，防止超温损坏触媒。

３．３．３．５　严格控制入炉天然气中硫含量，不得大于５毫克／米３，防止转化触媒中毒。

３．３．３．６　间歇式转化过程，要严格控制吹风、制气两个阶段的氧含量，即吹风残氧控制在５～７％，转化气中氧＜０．５％。

３．３．３．７　严密监视洗涤塔水位，防止断水造成转化气倒排。

３．３．３．８　防止燃烧气（燃碳化气或合成放空气）带水、带氨使燃烧炉温度猛降或熄火；发生带水、带氨应立即停炉处理。

３．３．３．９　要认真核对自动机百分比，正常运行时严禁搬动指针；应经常检查水压、油压是否正常，确保灵活可靠。

３．３．３．１０　采用微机控制造气制气时，应注意：油泵出口压力控制在３．５～４．５ＭＰａ，油缸油液位控制在３／４处。在操作岗位应设油压、油位低限报警。

３．３．３．１１　维护电磁阀时，要检查接线头是否紧固，打扫卫生严禁用湿毛巾，避免有水造成电磁阀短路。

３．３．３．１２　突然断电时，应将运行按钮释放，送电时再行启动。

３．３．３．１３　停车时应关闭气（汽）路总阀、根部阀、调节阀，打开各放空阀，防止气（汽）漏入系统。

３．３．３．１４　大、中修后开车，必须试漏、试压、吹扫系统；点火前系统应负压，否则需开蒸汽吸引。

３．３．３．１５　点火前必须置换、吹净、分析合格，防止炉内爆炸；燃烧炉应安装足以卸压的防爆片，防爆片的位置应符合安全要求，并安装安全网罩。

３．３．３．１６　燃烧炉点火时，人不能正面对着点火孔，应站在侧面，以防火焰喷出伤人。

３．３．３．１７　催化剂升温还原时熄火，当温度降至６００。Ｃ以下时，必须用蒸汽吹扫后，方能重新点火。

３．３．３．１８　废热锅炉必须设有可靠的安全阀、液位计、液位超高、低限声光报警装置，及压力表、放空阀等。

３．３．３．１９　废热锅炉液位计要定时冲洗，保持清洁明亮，直观液位真实，稳定在１／２～２／３处。

３．３．３．２０　废热锅炉严重缺水时，应停炉处理，严禁向炉内加水。

３．３．３．２１　安全阀应定期校验，安全阀不准安装根部阀。每班检验一次，确保安全阀可靠。

３．３．３．２２　严格控制炉内和出口蒸汽压力，禁止超压运行。

３．３．３．２３　气柜高度不得低于４０％，不得超过９０％，压缩合成工段应装气柜高低限报警装置。

３．４　脱硫

３．４．１　脱硫溶液制备槽、循环槽等设备，必须设置人孔盖、排气管和防护栏杆。

３．４．２　制备脱硫溶液时，要戴防护眼镜。

３．４．３　要时刻注意罗茨鼓风机进出口压力，防止负压。鼓风机房应通风良好，防止人员中毒。

３．４．４　必须保持富液槽（或称循环槽、地槽）和贫液槽（或称再生槽）液位的正常，防止富液泵和贫液泵抽空。

３．４．５　必须保持脱硫塔、清洗塔或分离器、液封等液位正常，严防煤气逸出发生事故。

３．４．６　严格控制脱硫后半水煤气中硫化氢含量，应在工艺指标内。

３．４．７　必须经常注意系统内各塔、器、槽的压差，定期清除设备内沉积物。

３．４．８　检修罗茨机、溶液泵时，要配备防护用品，加强通风，谨防煤气中毒或溶液灼伤。

３．４．９　熔硫釜操作必须严格遵守操作规程，严禁超压运行。

３．４．１０　硫磺包装间要有专人负责管理，禁止同时存放氧化剂和易燃物品。

３．５　变换

３．５．１　变换炉升温用电加热器时，启用前必须经电工全面检查，并先通气后启用电加热器，严禁违章作业。

３．５．２　升温还原时发生断电、断水、断气，应立即停用电加热器。紧急停车应保持系统正压。

３．５．３　变换炉停车后降温、触媒钝化操作必须与外系统隔离。

３．５．４　低变液体硫化罐应远离明火，罐内要加水保护。用氮气瓶压力压入系统时，罐内压力不得超过０．０５ＭＰａ。作业现场要备消防器材和防毒面具。

３．５．５　应安装热水泵跳闸及饱和热水塔液位高低限报警信号装置。

３．５．６　停车或正常生产时，必须控制热水饱和塔液位。

３．５．７　正常生产时，入炉煤气中氧含量必须在０．５％以下。

３．５．８　严格控制变换气中ＣＯ含量，使其在工艺指标范围内。

３．５．９　注意循环水质，根据水质进行更换，使其达标。

３．５．１０　变换停车检修时，如变换触媒不钝化，则必须保证空气不侵入触媒，防止触媒烧坏及设备损坏。

３．５．１１　变换炉触媒钝化必须保持水循环。

３．６　碳化

３．６．１　倒塔作业要按操作规程进行，倒塔时必须保持原料气成份合格，严禁超压。

３．６．２　严格控制综合塔（回收清洗塔）液位，气液分离器必须定时排放，防止带液至压缩机发生液击事故。

３．６．３　脱碳水洗塔液位要稳定，塔后应设水分离器，并装有自动排水和声光报警装置。

３．６．４　禁止在离心机运转时用手或其它工具伸入转鼓接取物件。

３．６．５　禁止使用液氨直接制作氨水。

３．６．６　严格控制原料气中的二氧化碳和氨含量在工艺指标范围内。

３．６．７　严格碳化操作，防止碳化气倒注氨水槽。

３．６．８　凡母液、浓氨水取样时，应戴防护用品；当氨水溅入眼内或皮肤时，应立即用水冲洗，然后去就医。

３．６．９　稠厚器、离心机和包装下料口应设置吸风装置。

３．６．１０　严禁用铁器敲击氨水槽和母液槽。在贮槽区动火，必须按一类动火办理“动火许可证”，动火现场周围必须有防止火星溅落的措施。

３．６．１１　在碳化水箱泄漏时，严禁带压堵漏。

３．６．１２　检修碳化系统设备时，无论是否动火均应置换分析合格，办理“动火许可证”。并严禁用铁器敲击，拆卸螺栓应缓慢。

３．７　压缩

３．７．１　应设置本系统入口压力低限报警装置和罗茨机与压缩机停车联锁装置。

３．７．２　压缩机去变换、脱硫、铜洗、“双甲”、合成各工序的工艺管道上，应装止逆阀。

３．７．３　压缩机各段出口管道上，应安装安全阀并定期校验，确保灵敏可靠；安全阀出口导气管应接出室外，并高出厂房２米。

３．７．４　压缩机总集油槽上回气阀应保持常开，严禁憋压。

３．７．５　要确保各压力、温度、电流、电压、报警等仪表控制装置在有效期内，并灵敏、准确、可靠。

３．７．６　严格执行开停车操作规程。盘车器要拉开，禁止使用吊车进行盘车。

３．７．７　禁止带负荷启动。

３．７．８　水压、油压保持正常，有关管线要畅通。

３．７．９　气缸水夹套断水时，禁止立即补加冷却水，应停车自然冷却后，再进行处理。

３．７．１０　严格控制润滑油的油位及加油量，确保压缩机各部件供油正常。齿轮油泵油压不能低于指标规定值，应设置油泵油压与压缩机运行联锁装置，严防注油器油管倒气。

３．７．１１　更换压缩机气缸活门，必须确认压力卸尽方可作业。更换过程中要加强通风，不得撞击，严防煤气中毒及发生着火和爆燃事故。

３．７．１２　排油水时，严禁过猛过快，防止大量窜气。禁止数台压缩机同时排油水，以防进口总管压力波动及总集油槽憋压发生事故。

３．７．１３　压缩机开停机、倒机过程中，升压或卸压必须缓慢，各段压力要平稳，防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故。

３．７．１４　压缩机开机或倒机时，要认真检查相关的各个段间近路阀是否关严，不能内漏，以确保铜洗、“双甲”和合成工序的正常操作。

３．７．１５　压缩机空气试压或试车，必须严格遵照操作规程进行。特别要注意：

３．７．１５．１　与正在生产系统用盲板隔绝，压缩机系统内可燃气已置换彻底，各段出口压力、温度均不得超过规定指标。

３．７．１５．２　空气试压的时间不能过长，并严密监视控制压缩比和各段出口温度。

３．７．１５．３　如采用静电除焦设备的，必须设置半水煤气氧气自动分析仪，且与静电除焦控制柜联锁，一旦氧含量超过０．８％，电路即自动断开，确保静电除焦设备安全运行。

３．７．１６　压缩机开停机，大幅度加减负荷，应事先与有关单位（工序）联系。

３．８　气体净化

３．８．１　脱碳

３．８．１．１　必须保持吸收塔（或水洗塔）、闪蒸器（或氢氮回收器）等液位正常和稳定，严防气体带液或贫液窜气。

３．８．１．２　吸收塔后必须设有足够大的净化气液分离器，并定期排放，严防带液。

３．８．１．３　严格控制脱碳后净化气中的二氧化碳含量，使之在工艺指标内。

３．８．１．４　碳酸丙烯脂脱碳，必须严格控制贫液中含水量≤２％，以防止吸收塔及各解吸设备和管道的腐蚀。

３．８．１．５　必须确保气提塔（或脱气塔）液位正常，严防溶剂泵（或离心泵）抽空。

３．８．１．６　必须加强对溶剂泵（或离心泵）的维护保养，谨防泵轴密封泄漏、空气内漏使脱碳气中氧含量升高。

３．８．１．７　碳酸丙烯脂脱碳，必须加强对变换气中硫的脱除，确保进入吸收塔的变换气硫含量在允许指标内，减少系统内沉积物的生成，维护碳酸丙烯脂脱碳生产稳定运行。

３．８．１．８　向系统内添加碳酸丙烯脂或检修溶剂泵、设备、溶剂管道时，要戴防护眼镜，谨防溶剂溅入眼中。

３．８．１．９　碳酸丙烯脂堆放现场及仓库，严禁明火。

３．８．１．１０　当设备、溶剂管道需要动火时，应排尽残存溶剂，并对检修部位用水冲洗，消除残留的碳酸丙烯脂，防止着火事故发生。

３．８．２　铜洗

３．８．２．１　制取醋酸铜氨液或对铜液系统设备、管道检修时，必须佩戴防护器具，谨防铜液溅入眼中。当铜液或醋酸、氨溅入眼内时，应立即在现场用大量清水冲洗，再去就医。

３．８．２．２　铜液出口管道必须安装止逆阀，以防紧急停车时高压气体倒入铜泵进入低压系统。

３．８．２．３　严格控制精炼气质量（ＣＯ＋ＣＯ２含量）和再生后铜液各组份；铜比在规定工艺指标内，保持铜液纯净，发现铜液混有油污、沉淀物应进行过滤处理。

３．８．２．４　向再生系统加氨操作要平稳，要经常在铜液泵进口缓冲器等部位排气，防止铜泵抽空。

３．８．２．５　控制再生器液位在正常范围内，防止假液位。

３．８．２．６　严格控制铜塔液位和减压后的铜液压力，防止液位偏低，造成高压气体窜入低压系统，同时要严防铜塔液位过高，造成铜液带入合成系统。

３．８．２．７　油分离器排油水时，切忌过猛、过快，防止氢氮气体的损失和着火。

３．８．２．８　铜塔液位计的照明灯须采用防爆型，并禁止安装在液位计正前方。

３．８．２．９　进入再生系统地槽时，应双人作业，戴防毒面具，并有人监护。

３．８．２．１０　铜塔检修热洗后，应放尽热水，待塔内冷却后才能用空气吹扫、置换。用空气做气密性试验，必须与生产系统隔绝，证明塔内无可燃物，空气压力不得太高，防止塔内燃烧。

３．８．３　“双甲”（粗甲醇、甲烷化）

３．８．３．１　认真执行“双甲”操作规程，严格按开停车步骤操作。两塔触媒升温，必须控制升压和升温速率，防止因升压、升温过快导致塔和附属设备、附件受损。

３．８．３．２　严格控制进口气体ＣＯ、ＣＯ２含量，稳定塔温，保护触媒。

３．８．３．３　严格执行工艺指标，严禁超压、超温，保证出口气质量合格。

３．８．３．４　两塔卸压放空速率≤０．４ＭＰａ／分，要保持塔前压力高于塔后压力，严防气体倒流，避免把触媒等杂物吹入中心管，造成电炉丝烧断事故。

３．８．３．５　放粗甲醇操作，应缓慢均匀，放醇压力控制在≤０．３５～０．６ＭＰａ内，严防高压气体窜入低压设备和贮槽。

３．８．３．６　严格控制水洗塔液位，防止带水侵入触媒层。

３．８．３．７　时刻注意系统压力，根据系统阻力，用蒸汽吹煮；粗甲醇水冷排管，防止石蜡堵塞。

３．８．３．８　取粗醇样品要戴好防护眼镜，严防甲醇溅入眼睛。

３．８．３．９　粗甲醇贮槽液位控制在１／３～３／４处，最大装量不得超过９０％。放空管要装有阻火器，贮槽避雷装置要安全可靠。３．８．３．１０　甲烷化塔升温，严禁用煤气、不合格的变换气。原料升温，气体中ＣＯ≤０．４％以下，避免产生羰基镍。

３．８．３．１１　甲烷化塔触媒还原后，需卸压、降温停车检修时，必须用氮气置换塔内余气，用氮气保养触媒，避免在低温时遇一氧化碳生成羰基镍，使触媒活性受损。

３．８．３．１２　检修后两塔大、小盖，必须用变压器油试漏，严禁用肥皂水试漏。

３．８．３．１３　触媒升温前，必须由电工检测电加热器对地绝缘电阻，大于０．２兆欧方可启动。

３．８．３．１４　升温时，先开循环机，后启动电加热器，停车操作相反。

３．８．３．１５　还原后的甲烷化塔触媒重新升温，温度在１５０。Ｃ以下烧断电炉丝需要检修时，参加检修人员必须配戴隔离式防毒器具，加强检修现场通风，并在周围３０米处设围栏，不许无关人员进入，防止发生中毒事故。

３．８．３．１６　应经常检查循环机密封、润滑情况，发现异常及时处理。

３．９　合成　冷冻

３．９．１　合成塔塔顶工作平台应有足够大的作业空间、安全护栏、安全扶梯，并备有适用的灭火器材。

３．９．２　配有余热回收锅炉的合成塔出口管线，凡温度在２００。Ｃ以上的高压管道及管件、紧固件，必须按设计规定用耐高温防氢脆材质，严禁用一般材料代用。

３．９．３　合成触媒升温时，必须控制升压和升温速率，以防温度、压力升降速度过快形成过大压差而损坏合成塔及有关附属设备内件。

３．９．４　严禁高温、带压拆卸和紧固合成塔大、小盖，应按照规程采取降温、卸压、置换、保正压（＜０．００２ＭＰａ）等措施，确保作业安全。

３．９．５　塔顶热电偶连接端的试漏，必须用变压器油，切忌用肥皂水，以防碱液导电引起短路。

３．９．６　严格控制触媒层温度及系统压力在规定的指标范围内，严禁超温、超压。

３．９．７　合成塔使用新触媒，必须严格遵守触媒升温还原操作方案。

３．９．８　合成塔卸压放空，应开塔后放空阀。如塔前、塔后同时放空，必须保持塔前压力大于塔后压力，以防气体倒流使触媒粉末吹入电加热器。卸压操作要缓慢平稳，卸压速率控制在≤０．４ＭＰａ／分，切忌过猛过快。

３．９．９　油分离器排放油水时，切忌过猛过快，以防Ｈ２、Ｎ２气体损失和产生不安全因素。

发现精炼铜塔带液，要立即采取措施，严防铜液带入合成塔。

３．９．１０　应定期检查，并经常注意低压系统压力变化，谨防合成废热锅炉列管、氨冷器盘管泄漏，以避免高压气体窜入低压系统引起爆炸。若发现低压系统压力突然升高，而原因不明时，应作紧急停车处理。

３．９．１１　进合成塔废热锅炉的软水必须除氧，并按规定对合成废热锅炉进行定期排污，确保炉水中总固体及Ｃｌ－含量在规定工艺指标内。

３．９．１２　开用电加热器前，必须先经电工测量对地绝缘电阻，大于０．２兆欧方可启用。严格遵循先开循环机后开电加热器，先停电加热器后停循环机的操作程序。

３．９．１３　经常注意合成塔塔壁温度的变化，禁止塔壁温度超过１２０。Ｃ。合成系统停修，若不更换触媒，停车期间必须安排专人负责监视触媒层和塔壁温度，并做好记录，有异常变化及时处理并报告。

３．９．１４　要控制合成塔进口压差，一般不超过０．８ＭＰａ，最大不超过１．０ＭＰａ，超过上述规定，必须及时处理，以防内件受损。

３．９．１５　要经常检查循环机工作内件的运转、密封、润滑情况，如发现撞击、震动、大量泄漏等异常现象，应及时处理，避免高压气体冲击发生着火和爆炸。

３．９．１６　必须重视放氨操作，防止液氨带入合成塔或高压气体窜入液氨贮槽。

３．９．１７　氨冷器、气氨总管、循环机出口、液氨贮槽等部位，必须安装安全阀，并定期校验，确保准确灵敏。安全阀出口处加导气管，严禁导气管出口放入室内。

３．９．１８　要严格控制液氨贮槽压力在规定指标范围内。液氨贮槽倒槽操作，必须严格遵守操作程序，防止爆炸事故发生。

３．９．１９　液氨贮槽区应设置遮阳棚、喷淋水、排水等设施。要有防止发生液氨大量泄漏事故的预防措施。

３．９．２０　液氨贮槽充装量不得超过贮槽容积的８５％。

３．９．２１　冰机进出口必须设置液氨分离器，必须注意冰机进出口温度、有否结霜，防止液氨带入冰机，发生液击事故。

【章名】 ４．　设备

４．１　一般要求

４．１．１　设备管理除执行本规程外，还必须贯彻执行化工部的《化学工业设备动力管理规定》、劳动部《锅炉压力容器安全监察规程》及《在用压力容器检验规程》。

４．１．２．　建立和健全小氮肥设备的安全操作规程和各项安全管理制度。如设备动力管理责任制、设备维护检修管理制度、设备密封、润滑、防腐技术基础管理制度、锅炉压力容器管理制度、设备事故管理制度等。

４．１．３　化工机械设备安装施工必须委托持有相应的“化工设备安装资格证书”的单位施工。坚持设备安装验收质量标准。

４．１．４　所有机电设备的机械传动装置的危险部件，如齿轮、皮带轮、转轴、联轴器、飞轮等构件，必须设置可靠的安全防护装置。并经常检查是否处于完好状态。

４．１．５　根据安全生产需要，传动设备岗位与有关岗位，应设置互相联系信号或联锁装置。

４．１．６　对设备及零配件等，必须建立入库质量验收制度。

４．１．７　严禁在压力管道、容器上行走、攀登、敲击或作起重支架及锚点。

４．１．８　高压管道的安装要按照规范，安装牢固并用防震材料衬垫，防止产生严重振动和摩擦。

４．１．９　各种容器、设备、阀门、管道所设的爬梯、平台、栏杆等要经常检查，有锈蚀和损坏要及时修补。

４．１．１０　各类风机、泵的安全技术管理，遵照本章压缩机有关安全技术规程执行。

４．２　压缩机

４．２．１　压缩机开车前必须符合设备、工艺生产的安全规定。

４．２．２　新安装或大修后的压缩机的管路和容器必须分段吹扫合格。

４．２．３　各种安全附件如安全阀、爆破片、信号、各种联锁、报警装置应齐全可靠。

４．２．４　电机外壳接地良好，设备内和设备上无遗留工具及杂物。

４．２．５　压缩机开车前应盘车一周以上，无异常现象，并及时撤出盘车器。

４．２．６　压缩机用空气试压时，严格控制各段出口温度，并与生产系统隔绝。

４．２．７　前后岗位联系畅通，执行现场生产调度及班长指令，确认应开应关阀门方可开车。

４．２．８　必须严格执行压缩机定期检查、检测的规定。

４．２．９　严禁压缩机超温、超压运行，在巡回检查中遇有下列情况之一或危及人身、设备安全时，有权先停车处理，后向班长报告：

４．２．９．１　发生火灾、爆炸、大量漏气、漏油、带水、带液、电流突然升高；

４．２．９．２　超温、超压、断水、缺油不能恢复正常；

４．２．９．３　机械、电机运转有明显异声，有发生事故的可能；

４．２．９．４　当易燃、易爆气体大量泄漏需紧急停车时，应立即通知电工在配电室切断电源。

４．２．１０　严格执行设备润滑管理制度，正确执行“五定”“三级过滤”，代用油的闪点必须高于原来用油，并经设备主管部门批准，方可使用代用油。

４．２．１１　必须及时消除设备、管道、阀门的跑、冒、滴、漏。保持静密封点泄漏率在０．５‰以下，动密封点泄漏率在２‰以下。

４．２．１２　设备检修，必须办理安全检修许可证，落实具体的安全措施，执行有关专业的安全检修规程。

４．２．１３　生产氧气的压缩机、设备、管道、阀门及附件，不得被油类污染，检修后应经脱脂处理。

４．２．１４　空气压缩机要防止吸入易燃、易爆气体或粉尘。

４．２．１５　移动式空气压缩机，应远离可燃气体排放点。其电器线路绝缘良好。

４．３　传动装置

４．３．１　操作传动机械前，必需正确穿戴劳动防护用品。

４．３．２　皮带传动应符合以下安全要求：

４．３．２．１　禁止使用带凹坑、毛刺、裂纹等缺陷的皮带轮。

４．３．２．２　在易燃易爆危险场所安装皮带传动装置，应设有导除静电的装置。

４．３．２．３　皮带机的两侧应设置防护栏杆，皮带安全罩应大于皮带宽度５０毫米。

４．３．２．４　较长的皮带输送机，应每隔２０米设有事故紧急停车装置。

４．３．２．５　凡低于地面的传动装置应辅设牢固的盖板。

４．３．２．６　凡高空架设的皮带输送机跨越通道时，应设置防护板。

４．３．２．７　移动式皮带输送机必须有防滑动、防倾覆的安全措施。

４．３．２．８　严禁皮带运输机带负荷启动。

４．３．２．９　皮带输送机在运行中，严禁进行铲、刮等清理作业。也不准用扫帚清扫和进行维修工作。

４．３．２．１０　皮带机检修前，应办理检修许可证，切断电源，取下保险盒，并在电器按钮上挂“禁止合闸”的警告牌。

４．４　离心机

４．４．１　离心机启动应先开启润滑系统、关闭盖子，后启动离心机。

４．４．２　禁止使用木棍、铁杆等工具强迫转鼓制动。转鼓未停稳前，禁止铲料、取料，也不准过早开启离心机盖子。

４．４．３　凡探入离心机内，人工卸料、清理、维修，必须切断电源，取下保险盒，挂上警告牌，同时将转鼓与壳本卡死。

４．５　起重机械

４．５．１　起重作业必须严格遵守“起重机械安全技术监察规程”。严格执行“十不吊”的安全守则。

４．５．２　起重机械必须确定专人负责定期检查限位开关等安全装置处于齐全、良好状态。起吊前确认钢丝索、吊钩等无明显缺陷。已判废的钢丝索、吊钩等机具必须作破坏处理。

４．５．３　起重臂与电气线路留有足够的安全间距。

４．６　锅炉　压力容器

４．６．１　锅炉、压力容器的设计、制造、安装必须严格执行《锅炉压力容器的安全监察规程》。

４．６．２　未取得自制自用压力容器资格的企业，不准自制自用压力容器。没有压力容器焊接作业资格的焊工，不得焊补压力容器。

４．６．３　新购置的锅炉、压力容器，企业必须组织技术人员按设计要求检查复验，并按有关规定取得“使用登记证”。

４．６．４　应制订锅炉、压力容器的安全操作规程。不准擅自改变原设计的压力、温度等工艺技术参数。

４．６．５　锅炉压力容器应建立完整的技术档案。

４．６．６　压力容器应严格执行定期检验规定。

４．６．７　压力容器无损探伤人员必须具有省级有关部门颁发的资格证。

４．６．８　经过检验或专门技术鉴定，确认强度、结构等存在严重缺陷，无修复价值的压力容器，应报废更新。若改作它用，降压使用，必须符合新用途的安全技术要求，并按有关规定重新取得使用许可证。

４．６．９　对有耐火、保温材料衬里的压力容器必须严格控制壁温，不准超过设计温度。

４．６．１０　当压力容器在超压、超温等失控情况下，已采取各种正规措施仍不能恢复正常，操作人员有权采取紧急措施，停止压力容器运行，事后禀报。

４．６．１１　凡发生安全技术规程中不允许的状况，如压力容器承压元件、管道发生裂纹、鼓泡、变形、泄漏、严重振动等危及安全生产时，操作人员有权采取紧急措施，停止运行，事后立即报告。

４．６．１２　严禁利用压力容器、管道作电焊的零线（搭地线）。

４．６．１３　严禁在压力容器上焊接支架、支撑、拉杆等物件。严禁在压力容器上任意开孔或改变承压元件的结构。

４．６．１４　严禁利用压力容器、管道作起重锚点或吊装物件。

４．６．１５　凡被判定报废的锅炉压力容器，必须停止使用，拆离生产系统，不准擅自改制或降压使用。

【章名】 ５．　检修

５．１　检修安全的基本要求

５．１．１　应建立健全的检修组织机构。编制检修方案，落实项目分工，落实物资供应，落实安全措施，落实安全教育。检修管理应以项目为基础，安全措施要采取确认制。

５．１．２　应建立健全安全保证体系，明确各级检修负责人，凡二人以上作业的检修项目，应指定安全负责人。作业施工人员做到任务明确，安全措施明确，安全条例明确。

５．１．３　应制订开停车方案及检修安全注意事项，召开各种规模、类型的动员会，按项目组织学习、进行技术交底，充分掌握开停车过程及检修现场的安全生产要点，进一步树立“安全第一”的思想。

５．１．４　检修设备所在车间的负责人应对安全开停车，加插盲板隔绝、清洗、置换、切断电流等安全交出条件负责。高压设备卸压后，要换成低压表和水柱表，验证压力已卸完、有毒有害物料排放干净，要防止死角和余压。

５．１．５　应树立高度的责任心，严格票证管理制度。企业一般应建立的票证有：动火许可证、罐内安全作业证、动土许可证、高处作业许可证、设备检修许可证、抽堵盲板安全许可证、断路联络票、吊装安全作业票、电气安全操作票、停送电联络票、电气安全工作票等。

票证中所列安全措施，在施工前由项目负责人和施工者进行确认，才能开始作业。

５．１．６　检修现场应保持消防通道畅通，急救医疗组织健全，达到备用状态。

５．１．７　安全检修的几项作业

５．１．７．１　动火作业

５．１．７．１．１　动火作业必须遵守化工防火、防爆的有关规定，办理动火证，经批准后方可作业。

５．１．７．１．２　动火作业前的隔绝、清洗、置换准备工作是安全动火的关键。应严格执行工艺操作规程。大修时应制取合格的贫气，要求ＣＯ＋Ｈ２≤８％、Ｏ２＜１％，将设备、管道内的可燃易爆有毒介质排净，再用空气置换，分析合格。

５．１．７．１．３　碳化工段及液氨系统设备的置换方案，各企业要根据实际情况制订置换实施细则，确保安全、可靠。

５．１．７．２　抽加盲板作业

５．１．７．２．１　在易燃、易爆系统进行动火作业或罐内作业，该检修的设备、管道必须用盲板隔绝或卸下一段管道隔绝。

５．１．７．２．２　抽加盲板由项目负责人负责，绘制盲板图，并编号、登记、落实到人。盲板的材质、厚度应符合安全技术规范要求。抽加盲板应在系统卸压后保持正压时进行。检修人员配备适当的防毒面具和灭火器材，并挂盲板标志牌。

５．１．７．２．３　动火作业的其他要求按《化工企业安全管理制度》的有关规定执行。

５．１．７．３　动土作业

５．１．７．３．１　动土作业前，应做好地质、水文、地下设施（如电缆、管道、隐蔽工程）调查，挖土深度超过０．５米，面积在２米２以上，必须按规定办好动土许可证。

５．１．７．３．２　在厂区内凡推土机、铲车、压路机、载重卡车、重型物件对地坪压力在５吨／米２以上，进入非正常行驶区域应视为动土作业范围，必须办理“动土许可证”。

５．１．７．３．３　动土许可证应由施工单位经总图、水汽、电气、工艺、基建、安全等部门会签，在道路上动土还应办理断路联络票，经保卫消防部门签证，并设围栏，挂警示牌，夜间亮红灯。

５．１．７．３．４　动土作业应遵照《建筑安装技术规程》“土石方”章节规定，采取必要的安全措施。

５．１．７．４　高处作业

５．１．７．４．１　凡在坠落高度基准面２米以上（含２米）或作业地段坡度大于４５度，斜度上方及附近有坑、池、罐和传动机械等易伤人地段作业，均视为高处作业。

５．１．７．４．２　高处作业的分级、种类遵照《高处作业分级》标准ＧＢ３６０８－８３执行。二、三级高处作业由安技部门审批，报主管厂长备案；特殊高处作业由主管安全厂长或总工程师审批。

５．１．７．４．３　在易散发有害、有毒气体上方的厂房、塔、罐上部施工，应禁止放空，同时高处作业人员应注意站在上风侧，佩戴防毒面具并派专人监护。

５．１．７．４．４　高处作业必须系好安全带，安全带应高挂低用；交叉作业必须戴安全帽，携带工具袋；在同一垂直下方多层次作业，必须有防止落物的安全措施。

５．１．７．４．５　直接攀登高塔、烟筒的爬梯、平台、栏杆必须在作业前严格检验是否牢固，作业完毕及时撤离。严禁作业人员依、靠、坐在栏杆及脚手架护栏上休息。

５．１．７．４．６　高处作业人员所带工具、材料能触及的范围内，应符合电气安全间距规定。遇恶劣天气应停止作业，夜间作业应有足够照明。

５．１．７．４．７　脚手架的搭设应符合使用单位的操作要求，同时要遵守《架子工安全规程》ＨＧＴＡ００３７－８５标准。

５．１．７．５罐内作业

５．１．７．５．１　进入设备内作业，必须办理罐内作业许可证。入罐作业前必须严格执行安全隔离、清洗、置换的规定。做到物料不切断不进入；清洗置换不合格不进入；行灯不符合规定不进入；没有监护人员不进入；没有事故抢救后备措施不进入。

５．１．７．５．２　入罐作业前３０分钟取样分析，易燃易爆、有毒有害物质浓度及氧含量合格方可进入作业。视具体条件加强罐内通风；对通风不良环境，应采取间歇作业。

５．１．７．５．３　进入罐内清理有毒、有害、有腐蚀残留物时，必须穿戴符合规定的个体防护用品和防毒面具。在作业过程中注意检修环境的变化，如有可能危及检修人员安全时，必须立即撤出设备。进入设备作业后，应每隔２小时取样分析一次气体成份；罐外监护人员应坚守岗位，密切内外联络。

５．１．７．５．４　在罐内动火作业，除了执行动火规定外，还必须符合罐内作业条件，有毒气体浓度低于国家规定值，严禁向罐内充氧。焊工离开作业罐时不准将焊（割）具留在罐内。

５．１．７．５．５　参加检修的作业人员，除了遵守本系统、本岗位的安全技术规程外，还必须遵守本工种、本专业的有关安全规范，并接受检修现场安全监督。

５．２　检修现场的安全检查要点

５．２．１　各级安全管理人员必须重视检修现场的安全检查，加强监督职责，使之明确任务，落实措施。坚决制止“三违”现象。

５．２．２　施工现场的道路、交通保持畅通，确保行车的转弯半径，及时清理路障。施工现场的沟、坑、楼面的预留口等必须设置围栏、盖板和危险标志。

５．２．３　进入检修现场的人员必须正确穿戴劳动防护用品，必须戴安全帽。严禁赤膊、穿拖鞋、穿高跟鞋、穿裙子等违章行为。

５．２．４　检查高处作业是否符合安全要求；脚手架是否牢固，登高作业人员佩带安全帽、安全带是否正确；及时制止上下乱抛工具、零件等违章现象。

５．２．５　严格检查各类安全作业票证执行情况，及时纠正违章作业。

５．２．６　检查电焊作业电焊机一次、二次电气线路绝缘是否良好。一次电源线应设置在人不易接触的一侧，长度不应超过３米，如电源线较长，应架空离地面２．５米，不准随地乱拉，并做到一个刀闸供一台电焊机使用。氧气钢瓶与乙炔钢瓶应离动火点７米以上，严禁一只乙炔钢瓶同时多人共用。动火周围１０米内应无可燃易爆品。

５．２．７　对起重机械（卷扬机、钢丝索、吊钩、滑轮、葫芦、千斤顶）等，应有专人负责检验，符合《起重机械安全规程》ＧＢ６０６７－８５标准及《起重机械钢丝绳检验和报废实用规范》ＧＢ５９７２－８５标准。判废的机具不得在起重班存放，并作破坏处理。

５．２．８　检查运输设备检修现场，该设备的电源是否可靠切断，是否挂警示标志。

５．２．９　在开车、停车及检修过程中，严防可燃易爆介质与空气混合的一切环节；严防意外能量激发而造成着火、爆炸事故的一切因素。

５．２．１０　造气静电除焦器必须保证在线测氧仪的灵敏、可靠。凡Ｏ２超过０．８％时，立即停止使用静电除焦器。

５．２．１１　对中、小修及边生产、边检修的现场，应加强监督力度，坚持安全制度，杜绝冒险蛮干。

５．３　检修后的安全检查要点

５．３．１　检修结束后，各级项目负责人认真检点检修项目、检测项目、探伤项目是否遗漏，归纳检修记录档案。

５．３．２　设备、容器、管道内应不遗留工具、材料，无堵塞物品。根据生产工艺要求，按盲板图抽取盲板。

５．３．３　一切安全设施应恢复正常状态。

５．３．４　检修现场、屋顶、地面清理干净，脚手架、临时电线等全面清理，达到工完、料净、场地清。

５．３．５　按规定方案进行试压、试漏、试安全阀、试仪表和联锁装置。按步骤进行单体试车和联动试车。

５．３．６　按规定进行全面检修质量验收。

５．３．７　造气按开车方案进行空气吹排，后制贫气（ＣＯ＋Ｈ２≤８％　Ｏ＜１％）置换合格，进入全面化工开车。

【章名】 ６．　电气

６．１　一般要求

６．１．１　电气工作人员除严格遵守本规程外，还必须遵守（８２）水电生字第７号《电业安全工作规程》和相应专业工种的电气规程。

６．１．２　企业领导应组织电气工作人员参加当地有关部门举办的电气工作安全教育培训班，并按期考核合格，做到持证上岗，未取得合格证者，不准独立进行电气作业。

６．１．３　电气操作人员在工作时必须穿绝缘鞋，非电工不得进行电气作业。

６．１．４　电气工作人员应熟悉本企业生产厂房、仓库、贮罐的防火防爆要求和电气设备、线路布置情况，应熟练掌握“触电解救法”和“电气火灾扑救法”。

６．１．５　电气设备分高压和低压两种：

高压：设备对地电压在２５０伏以上。

低压：设备对地电压在２５０伏以下（其中对地电压４０伏以下为安全电压）。

任何电气设备和线路，在未经验电确认无电以前，应一律视为有电。

６．１．６　进行电气作业时，基本安全用具和辅助安全用具必须齐备，其试验周期和项目必须符合“电业安全工作规程”附录五、附录六的要求。

６．２　变配电所的值班工作

６．２．１　变、配电所内值班工作必须遵循：巡视记录制；安全责任制；缺陷报告制；倒闸操作票制；检修工作票制；交接班制；安全用具和消防器材管理制等各项制度和规定。

６．２．２　高压变、配电所内，应配备双人值班，若单人值班，必须经有关部门领导批准，并应符合《电业安全工作规程》第十一章所规定的条件（即电气试验）。

６．２．３　无论电气设备和线路带电与否，值班人员不得单独移开或越过遮栏进行工作。若有必要移开时，必须有监护人在场，并符合设备不停电时的最小安全距离。

６．２．４　巡视变配电装置、进出高压室时，必须将门关闭或锁好，防止小动物等进入；雷雨天气需要巡视室外高压设备时，必须穿好绝缘靴和雨衣，不得靠近避雷器和避雷针处。

６．２．５　高压电气设备或线路发生接地故障时，电气人员不得接近室内故障点４米、室外故障点８米以内，因救人或处理事故需进入上述范围的人员，必须穿绝缘靴、戴绝缘手套。

６．２．６　高压设备或线路停送电时，必须根据电气调度员或负责人命令，由操作者填写倒闸操作票，并会同监护人根据模拟图或结线图核对所填写的操作项目、步骤准确无误进行。

６．２．７　倒闸操作前，应核对需操作的设备或线路名称、编号所在准确位置。操作中应认真执行监护复诵制，必须按操作顺序操作，每操作完一项，在操作票该项字头打“√”记号，全部操作完成进行复查，严防误操作，严防带负荷拉（合）刀闸。

拉（合）刀闸、开关的操作者，均应戴绝缘手套；雨天操作室外设备，还应穿绝缘靴。

６．２．８　在发生人身触电或火灾事故时，为及时抢救，可以不经许可，即行断开有关设备和线路电源，事后必须立即向上级报告。

发生人身触电事故，必须立即进行现场抢救，同时通知医务人员到现场。

６．３　在高压电器设备或线路上工作

６．３．１　一般不宜组织高压带电作业，必要时可委托当地电力部门进行。

６．３．２　工作人员在部分设备停电工作时，应在带电设备间装设临时遮栏或绝缘挡板；在有人监护下，工作人员正常活动范围和带电设备的安全距离不得小于：

２０～３５千伏　０．６米

１０千伏以下　０．３５米

６．３．３　在电气设备上工作必须执行《电业安全工作规程》第３４条规定，即完成保证工作人员安全的组织措施有：

６．３．３．１　工作票制度；

６．３．３．２　工作许可制度；

６．３．３．３　工作监护制度；

６．３．３．４　工作间断、转移和终结制度。

６．３．４　在全部停电或部分停电的电气设备或线路上工作，必须完成保证工作人员安全的技术措施有：

６．３．４．１　停电。

检修设备或线路停电，必须把各方面的电源全部切断（任何运用中的星形接线设备的中心点，必须视为带电设备），禁止在只经开关断开电源的设备或线路上工作。必须拉开刀闸并锁住，使各方面都有一个明显断开点，与停电设备有关的变压器、电压互感器必须从高、低压两侧断开，防止向停电检修设备反送电。

６．３．４．２　验电。

必须使用电压等级合适而且合格的验电器，验电前先戴好绝缘手套，先在有电的设备上进行验电，确认验电器良好后，再在已停电检修设备进出线两侧各相分别验电。

６．３．４．３　装设接地线。

当验明确已无电后，立即将检修的设备或线路的各相进行短路并接地，对可能送电至停电检修设备或线路的各个方面和可能产生感应电压的部分都要装设接地线。

装设接地线应戴绝缘手套，由两人进行，装接地线必须先装接地端，后装导体端，要求接触良好，拆卸接地线顺序与装时顺序相反。

接地线制作必须符合规定要求，编好后，放置固定支架上，装拆使用接地线应做好记录，在交接班时要书面交待清楚，严防带接地线合闸关电。

６．３．４．４　悬挂标示牌和装设遮栏。

在一经合闸即可送电到工作地点的开关和刀闸的操作把手上均应悬挂“禁止合闸，有人工作！”的标示牌。

在工作地点两旁和带电设备间隔装设的遮栏上以及禁止通行的过道上悬挂“止步，高压危险！”的标示牌。

其他根据工作地点和工作需要可分别悬挂“在此工作！”、“从此上下！”、“禁止攀登、高压危险”等标示牌。

６．３．５　高压电气设备或线路的一切检修工作，必须是有组织地由专职电工进行，其他人员应在专职电工的监护和指挥下进行工作，严禁乱动。

６．３．６　登杆或登高作业前应先检查杆根部是否牢固，登高工具和脚扣、升降板、安全带、梯子等是否牢靠。作业时必须使用安全带，安全带应系在电杆及牢固的构件上，严防滑脱。使用梯子要有专人扶持或绑牢。

６．３．７　在杆、塔上工作的人员，应防止物件掉落，使用的工具、材料应用绳索传递，不得乱仍。杆、塔下工作人员应戴安全帽，并防止行人通过和逗留。

６．３．８　检修工作结束后，工作人员应清扫现场，清点工具。工作负责人应清点工作人数，检查现场有无遗留物件，确认工作结束，通知值班验收，做好工作票终结手续。

６．３．９　值班人员在外观检查合格后，通知工作人员撤离现场，拆去与装设时数目相同的接地线、临时遮栏和标示牌等，并确认是否已符合送电条件。

６．３．１０　在接到恢复送电命令后，值班人员应填写送电倒闸操作票，送电操作顺序与停电操作顺序相反。

６．４　在低压电气设备或线路上工作

６．４．１　在低压电气设备或线路上工作，力求在停电情况下进行。若因生产需要不能停电工作时，必须经电气技术负责人批准，在做好保证工作人员安全的组织措施和技术措施后进行。

６．４．２　带电工作应采取防止相间短路和单相对地短路的隔离措施。工作人员必须戴安全帽、穿长袖衣裤、戴绝缘手套，选好工作位置，站在干燥的绝缘物上，在专人监护下，使用带绝缘柄的工具进行工作。身体部位不准与周围接地体接触，严防人身接通二根导线。

６．４．３　在计划检修期间的停电或部分停电工作，必须事前办理工作票等手续；平时也允许根据电气技术负责人的口头命令或电话命令的内容进行，但必须将工作项目、安全措施、注意事项、工作负责人和工作人员等情况记入工作日记中备查。

６．４．４　检修电机和电器设备时，必须断开电源刀闸，用专用把手取下熔断器，并在电源侧刀闸把手上悬挂“禁止合闸，有人工作！”的标示牌。工作前必须验电或根据需要采取其他安全措施，如电容器回路必须先将电容器逐个对地放电等。

６．４．５　在禁火区使用喷灯或电焊工作时，应严格执行安全生产的动火制度。进入有毒易爆场所工作，应取得当班调度或所在车间负责人的许可，工作时应配备合适的防护用具。

６．４．６　检修工作结束后，应清扫现场、清点工具和材料，有否遗留在设备上，检查绝缘电阻是否达到规定值。恢复送电时，应戴护目眼镜和绝缘手套。

６．５　接地保护

６．５．１　接地（保护接地、工作接地、重复接地）是防雷击、防静电、防电气设备壳体意外带电，而造成各种事故的基本安全措施之一，必须认真做好。

６．５．２　除防雷过电压接地保护和防静电接地保护外，对于中性点不接地系统中的如下装置与设备必须予以接地或接零保护：

６．５．２．１　变压器、电机、电器、携带式或移动式用电器具等的底座或外壳。

６．５．２．２　电力设备的传动装置、开关柜（箱、板）、配电屏、控制柜、保护屏等金属框架。

６．５．２．３　电缆接线盒、终端盒的外壳和电缆的外皮、穿线的钢管等。

６．５．２．４　屋内外配电装置的金属框架、钢筋混凝土的构架以及靠近带电部位的金属围栏和金属门等。

６．５．３　除独立避雷针单独设接地体外，其余不同用途、不同电压的电气设备可使用一个总接地体。对于大接地短路系统的电气设备，其接地电阻应小于０．５欧姆。

对于低压电气设备，接地装置的接地电阻应小于４欧姆。

对于独立式避雷针，接地装置的接地电阻值应小于１０欧姆。

６．５．４　生产区域室内外均应装设接地装置，也尽可能利用金属构架、管道（内有可燃或爆炸性介质的金属管道除外）、穿线的钢管作为接地极，但它们的接地电阻测定，必须小于规定值。

６．５．５　电气设备的每一个接地部分应以单独的接地线与接地干线相连接，严禁在一个接地线上串接几个需要接地的部分。

６．５．６　固定式电气装置的接地线，一般采用钢质的；低压电气设备的接地线，可采有铜钱；携带式接地线，采用裸铜绞线，其截面积应符合载流量，短路时能自动切除故障段和热稳定的要求，一般应小于相线截面积的１／３或１／２。

６．６　供用电设备

６．６．１．　供用电设备和线路均应符合有关电气设计规程和施工验收技术规范。生产中应按大、中、小修计划和预防性试验规程进行检修和测试，使设备和线路经常处于良好的运行状态，不得超负荷运行。

６．６．２　主变压器和各车间变压器的安全运行要点，可参照（８２）水电电生字第２４号《变压器运行规程》有关规定执行。

６．６．３　高压电动机和同步电动机的启动，岗位操作工应口头或用规定的声光信号与当班电工进行联系，在机械盘车、工艺联锁、电气保护、励磁输出和灭磁环节正常情况下，按各自的操作步骤，相互配合，完成整个启动过程，严禁任何一方未经联系单独启动电机。

６．６．４　合成塔、粗甲醇塔、甲烷化塔电加热器安装后，必须加压试漏，对地绝缘电阻应大于０．２兆欧。平时通电升温前应测定绝缘电阻值变化情况，如下降至不合格数值时，允许通小电流烘烤至合格后正式运行；若电阻值过低，则应分析，找出原因，禁止盲目送电。

６．６．５　静电除焦器和除尘器的电气部位，应视为高压电气设备，要做好隔离安全措施，在塔梯上应悬挂“禁止攀登、高压危险”的标示牌。

６．６．６　非固定用电设备和线路，由于使用环境条件差，容易造成人身触电事故，因此必须根据它们的使用情况，积极采取必要的安全措施，做好事故预防工作。

６．６．６．１　可移动电气设备如电焊机、潜水泵、移动风扇、金属切割机等需移动时，必须断开电源刀闸，取下保险，拔下电源插头。

６．６．６．２　可移动电气设备，在使用前应经过全面检查，其中包括测定设备的绝缘电阻值，应大于０．５兆欧，金属外壳必须可靠地接地保护。

６．６．６．３　行灯应采用３６伏以下的安全电压；在潮湿场所或金属结构的塔罐容器内工作，必须采用１２伏的安全电压。安全电压应由双线圈隔离变压器供给，不准用自耦变压器或串联电阻降压供电。

６．６．６．４　移动设备和手持电动工具的行线，单相者采用三芯、三相者采用四芯重型橡套软电缆，特别注意地线与零线、地线与相线不要接错，使它们的外壳得以良好的接地。

６．６．６．５　手持式电动工具必须安装触电保护器。

６．６．６．６　临时用电线路供电容量较小时，可用重型橡套软电缆，应架空或沿墙边等敷设，若穿过通道时，电缆外应套金属保护管。容量较大时，可用塑料护套线，必须架空敷设，离地面高度大于２．５米。使用中的临时线路，应有专人管理，登记在册，工作结束后应及时断电并拆除。

６．６．６．７　临时线路与电源侧连接处，应设有开关、插座或熔断器等控制和保护装置，并尽量靠近用电设备，便于及时切断；若装于室外，应有防雨的箱子保护，防止潮湿而引起事故。

【章名】 ７．　化学分析

７．１　一般要求

７．１．１　从事独立化学分析的人员，必须经过考核合格持有操作证，严格遵守操作规程。

７．１．２　分析人员必须熟悉本岗位及其周围环境，了解水阀、气阀、热源和电源的位置以及救护用具、消防器材等存放处，一旦发生事故，及时关闭阀门，采取措施，避免事故扩大。

７．１．３　要严格遵守用电规程，不得用湿手、湿物接触电器开关，有故障应通知电工修理。

７．１．４　有刺激性、易燃和有毒气体的分析，应在通风柜内操作。

７．１．５　剧毒品要严格按双人双锁保管，使用时要严格按有关规定执行。

７．１．６　使用剧毒、腐蚀性、刺激性物品时，必须戴橡胶手套、眼镜等防护用具。

７．１．７　未经技术负责人同意，禁止进行分析规程或试验方案以外的任何项目的分析试验。

７．１．８　分析室内应保持安静、清洁、整齐的良好习惯，禁止用分析器皿作食具。

７．１．９　分析室内应备有急救药品。

７．１．１０　离开分析室，要仔细检查电源是否切断，水、气阀门是否关严。

７．２　　分析试剂的贮存和使用

７．２．１　各种分析试剂、药品均要贴有字迹清楚、醒目的标签，注明名称、浓度、配制时间、有效期及配制、复核人姓名。

７．２．２　禁止用手直接接触化学药品。拿取药品，必须用干净的取样勺，多取的药品不能放回瓶中。

７．２．３　溶解和稀释浓酸、浓碱、浓试剂溶液等，必须在优质耐热玻璃器皿中缓慢进行，严防沸腾溅出。稀释浓酸，必须是将酸加入水中，并不断搅拌，禁止将水加入浓酸中。

７．２．４　加热易燃试剂，必须用水浴、油浴、砂浴或使用电热套，绝不能用明火。如果加热温度有可能达到被加热物质的沸点，则必须加入沸石，以防爆沸。

７．２．５　使用易爆炸物品（如苦味酸、双氧水等），禁止振动、碰撞和摩擦。

７．２．６　开启盛溴、双氧水、氨水、硝酸、盐酸等物质的瓶塞时，瓶口不准对着人体。

７．２．７　禁止氧化剂与可燃物接触。

７．２．８　当酸、碱溶液、化学试剂灼伤皮肤或溅入眼睛，应立即用大量清洁水冲洗，并速去就医。

７．２．９　化学性质相抵触的药品、试剂应分类存放，不得混在一起。

７．３　取样　分析

７．３．１　采取有毒、有腐蚀性、有刺激性的样品，必须戴防毒面具，置换气体应注意排至室外，防止中毒。进容器内取样，应有人监护。

７．３．２　取样时，人应站在上风向侧面。取样后，应将阀门关严。

７．３．３　取液体样品时，不得将液体溅流到地面上，不慎撒落地面的液体，应及时处理干净。

７．３．４　现场取样，应了解工艺流程和熟悉取样点，并与岗位操作工取得联系，取样必须有代表性。

７．３．５　安全动火分析取样时间，不得早于动火或入罐作业前３０分钟，检修动火工作中断半小时，必须重新分析。样气要保存到动火结束为止。

７．３．６　要严格按分析规程和测定周期，认真搞好分析工作，并对分析结果负责。

７．３．７　玻璃仪器在使用前应详细检查，有裂缝或损坏的不可使用，燃烧瓶或爆炸瓶，必须设有金属保护网。

７．３．８　切割玻璃管（棒）时，应戴手套，以防刺伤，玻璃端部必须烧圆。

７．３．９　用移液管吸取有毒样品时，不得用嘴吸取，必须用吸球操作。

７．３．１０　禁止用口尝或用鼻嗅方法鉴别物质。

７．３．１１　易发生爆炸危险操作，应采取安全隔离措施。

７．３．１２　气瓶不得放在化验室内，室外存放高压气瓶应有遮阳措施；禁止对气瓶敲击、碰撞、火烤；瓶内气体不可用尽，应留有余压。

７．３．１３　安全动火分析，判定气体浓度合格的标准：

７．３．１３．１　使用测爆仪，被测气体或蒸汽的浓度应小于或等于爆炸下限的２０％（体积比）。

７．３．１３．２　采用其它分析手段，对于爆炸下限大于或等于１０％的可燃气体，其浓度应小于１％；对于爆炸下限大于或等于４％的可燃气体，其浓度小于０．５％。对于爆炸下限小于４％的可燃气体，其浓度小于０．２％。

７．３．１４　两种或两种以上的混合气体，其动火分析，以爆炸下限最低的可燃气体为标准。

７．３．１５　进入设备、容器、管道内进行动火作业，还应分析有毒有害气体含量，不得超过国家规定的工业卫生允许浓度，氧含量（具体指标根据不同情况确定）１８～２２％为合格。

【章名】 ８．　液氨贮运、灌装

８．１　一般要求

８．１．１　液氨灌装站的选址、设计、施工、安装应符合《气瓶安全监察规程》的要求。

８．１．２　新购置的液氨贮罐、槽车和钢瓶，应有质量合格证及有关资料，并接受当地有关部门的检验，办理贮罐、钢瓶使用登记手续和领取槽车号牌、行驶证后，方可使用。

８．１．３　对用户的液氨钢瓶，必须一瓶一卡登记建档。

８．１．４　对液氨灌装、贮运、使用、整瓶及有关人员的要求：

８．１．４．１　符合本规程“２．３”的要求。

８．１．４．２　严格执行《化学危险物品安全管理条例》及其实施细则、《压力容器安全技术监察规程》、《气瓶安全监察规程》和《液化石油汽车槽车安全管理规定》的有关条款。

８．１．４．３　应充分了解槽车的性能、安全操作方法、附件结构、工作原理和液氨介质的特性。

８．１．４．４　应熟练掌握本岗位一般事故处理和防护用具、消防器材的使用方法。

８．１．５　各种安全装置和附件必须齐全、灵敏、可靠，各种漆色和标志应准确无损。

８．１．６　槽车静电接地装置良好。罐区电气设备符合防火防爆要求。

８．１．７　充装、贮存、使用液氨的场所，应配备必要的抢修器材、防护器具和足够的消防器材。

８．１．８　不准用移动式槽罐运输液氨。

８．２　特殊要求

８．２．１　贮罐与槽车

８．２．１．１　新安装或检修后首次使用的贮罐与槽车，应用氮气置换至罐内气体氧含量小于２％；或抽真空，真空度不低于０．０８６ＭＰａ后，方可灌氨。

８．２．１．２　汽车槽车充装新用胶管，必须是有合格证的耐压胶管。胶管和进料管接头处必须有倒牙，并装有紧箍铁板，必须用螺栓把接头紧固。

８．２．１．３　槽车充装时，每次都要填写充装记录，内容包括：使用单位、充装日期、允许充装量、实际充装量（过磅），并有充装者、复验者、押运员的签名。

８．２．１．４　槽车的允装量，不得超过设计的最大充装量（充装系数０．５２吨／米３），严禁超装。

８．２．１．５　充装过程中，槽车内的液氨或气氨不得向大气排放。

８．２．１．６　装卸现场、槽车附近严禁烟火，不得使用易产生火花的工具和物品，严禁将槽车作为贮罐、气化器使用。

８．２．１．７　严禁用蒸汽或其他方法加热贮罐和槽车罐体。

８．２．１．８　槽车的装运应符合以下安全要求：

８．２．１．８．１　驾驶员和押运员应懂防毒知识，会使用防毒面具和消防器材。

８．２．１．８．２　停放时要远离热源，防止阳光曝晒。禁止在城镇和人口稠密区停留。

８．２．１．８．３　禁止与其它易燃、可燃物品同车装运。

８．２．１．９　押运人员应携带必要的抢修工具，途中发生泄漏应积极予以处理；在装卸作业时，不得离开现场。司机不得随意启动车辆。

８．２．１．１０　槽车贮罐必须保持０．０５ＭＰａ以上的余压。

８．２．１．１１　槽车贮罐的检修，应严格执行本规程“防火防爆，防尘防毒”中的有关要求。

８．２．２　液氨钢瓶

８．２．２．１　灌装前，必须对钢瓶逐只进行严格的整理和检查。无制造许可证单位制造的钢瓶或未经安全监察机构认可的钢瓶不准充装。

８．２．２．２　有下列情形之一的钢瓶，严禁充装：

８．２．２．２．１　钢瓶标记、颜色标记不合规定及无法判定瓶内气体的；

８．２．２．２．２　钢瓶装过其它物质的；

８．２．２．２．３　钢瓶内无剩余压力的；

８．２．２．２．４　安全附件不全、损坏或不符合规定的；

８．２．２．２．５　超过检验期限的；

８．２．２．２．６　经外观检查，存在明显损伤的（如角阀、堵头连接丝扣破损、裂纹、斑痕深度超标等）。

８．２．２．３　钢瓶充装应逐瓶用磅秤称重，充装后必须认真复秤和填写充装复秤记录。严禁过量充装（充装量不得超过０．５３千克／升），充装过量的钢瓶不准出厂。严禁用容积计量。

８．２．２．４　称重衡器应保持准确，衡器的最大称量值应为称量的１．５～３倍。衡器校验期不得超过三个月。

８．２．２．５　充装现场应有遮阳设施，防止阳光直接照射钢瓶。

８．２．２．６　液氨钢瓶运输时，应遵守下列规定：

８．２．２．６．１　应具有《化学危险品准运证》的运输单位承运；

８．２．２．６．２　运输的车辆应挂有规定的“危险品”标志，并备有灭火器材；

８．２．２．６．３　钢瓶必须配戴瓶帽、防震圈，轻装轻卸，严禁抛、滚、滑、碰；

８．２．２．６．４　严禁在同一车上装载两种不同可燃气体、液体和助燃气体的钢瓶；

８．２．２．６．５　夏季运输要有遮阳设施，防止曝晒。

【章名】 ９．　防火防爆、防尘防毒

９．１　防火　防爆

９．１．１　一般要求

９．１．１．１　必须加强火源管理，认真执行“安全生产动火制度”的规定，防止火灾爆炸事故的发生。

９．１．１．２　认真执行本规程“２．７”规定。

９．１．１．３　禁止无阻火器的机动车辆进入生产区域。

９．１．１．４　禁止使用汽油等易燃液体擦洗设备、用具和衣服。

９．１．１．５　从事明火作业和属于易燃易爆岗位工作的各种职工必须穿戴规定的劳动保护服装进入生产岗位。

９．１．１．６　易燃易爆物品应存放在指定的安全地点，办公室和更衣室内不准存放酒精等易燃液体。应随时将使用过的油棉纱、油纸等易燃的擦洗材料，放入有盖的铁制专用容器内。

９．１．１．７　严禁在防火间距、消防安全通道内搭建筑物或堆积各类物资。

９．１．１．８　设备、管道的保温层，应采用阻燃材料，并应防止可燃液体渗入保温层。

９．１．１．９　严禁在高压线堆放易燃易爆物品。

９．１．１．１０　危险品仓库、气柜、主配电设备、高大建筑物和高大设备等必须装设避雷装置。每年雨季前，必须对避雷装置检查测试。

９．１．１．１１　禁止在易燃易爆场使用易产生火花的工具。

９．１．１．１２　应根据需要在车间、厂房等处设有事故照明、事故排风和备用安全电源。

９．１．２　生产装置的防火防爆措施：

９．１．２．１　厂房的建筑、易燃物品的贮存与生产工艺装置的平面布置必须符合《建筑设计防火规范》、《炼油化工企业设计防火规定》的有关要求。

９．１．２．２　生产车间电气设备的布置和安装（包括临时用电设备）必须符合《中华人民共和国爆炸场所电气安全规程》中防火防爆要求。

９．１．２．３　在生产系统可能引起火灾、爆炸的部位，应设置温度、压力等检测仪表、声光报警器和事故停车联锁装置。

９．１．２．４　在高、低压系统之间应设置止逆阀等安全装置，并应安装必要的监测仪表和自动（或手动）泄压排放设施。

９．１．２．５　所有放空管均应有引至室外的导管，并高出厂房建筑物。设在露天设备区内的放空管，应高于附近有人操作的最高站位２米以上。可燃气体的放空管，必要时应设置安全水封或阻火器。放空管应在避雷设施的保护范围内。

９．１．２．６　有突然超压或瞬间分解爆炸危险物料的设备，应安装安全阀或爆破板（防爆膜），导爆筒出口应朝安全方向。

９．１．２．７　必须认真控制生产工艺各环节的氧含量，不准超过规定。

９．１．２．８　生产、贮存可燃气体和易燃液体的设备和管道应设有导除静电的接地装置。有关防静电措施，应执行《化工企业静电接地设计技术规定》。

９．１．２．９　所有自动控制系统，应同时并行设置手动控制系统。

９．１．３　动火规定

９．１．３．１　企业应根据火灾危险程度及生产、维修工作的需要，在厂区内划分固定动火区或禁火区。

９．１．３．２　设立固定动火区的条件和要求必须是：

９．１．３．２．１　距离易燃易爆厂房、设备、管道等不应小于３０米，并处在易燃、易爆区域主导风向的上风向。

９．１．３．２．２　生产正常放空时，可燃气体不会扩散到固定动火区内。固定动火区不得有管沟、电缆沟等。

９．１．３．２．３　固定动火区要设立明显标志，不准堆放易燃杂物，并配备一定数量的消防器材。

９．１．３．２．４　室内固定动火区应与危险源隔开，门窗要向外开，道路要畅通。

９．１．３．２．５　固定动火区的划定，应由使用部门提出申请，厂安全部门登记审批。

９．１．３．３　厂区内除固定动火区外，其它均为禁火区。在禁火区内使用电、气焊（割）、喷灯及在易燃易爆区域使用电钻、砂轮、角向磨光器等可产生火花及炽热表面的临时作业，都必须申请办理动火许可证。

９．１．３．４　动火许可证的审批，必须符合下列手续：

９．１．３．４．１　处于运行状态的易燃、易爆生产装置区和罐区等重要部位的具有特殊危险的动火作业，按本规程“特殊动火”执行。

９．１．３．４．２　在易燃易爆车间、岗位、设备、管道及周围动火称一类动火。一类动火由厂安全部门审批。

９．１．３．４．３　在固定动火区和一类动火范围以外的动火，或在一类动火范围内从事非焊接切割作业产生火花的作业或抬拿高温物料等工作，称二类动火。二类动火由动火所在车间审批。

９．１．３．４．４　具有特殊危险作业和区域的动火为特殊动火。特殊动火由厂安技、消防部门审查并报请生产厂长、总工程师批准。必要时消防车、救护车在动火现场待命。

９．１．３．４．５　认真逐项填写动火证各项内容。动火许可证在批准期间和范围内使用，超过规定动火时间必须重新办理动火证。

９．１．３．５　动火的各级负责人，必须做好如下安全工作：

９．１．３．５．１　动火项目负责人，必须在动火前详细分解作业内容和动火部位及周围情况，参与动火安全措施的制定，并向作业人员交待任务和防火安全注意事项。

９．１．３．５．２　动火执行人在动火前，必须向现场当班化工班长呈验动火许可证，经确认审批手续齐全、措施落实并经签字后方可动火。

９．１．３．５．３　动火监护人在作业中不准离开现场，当发现异常情况时，立即通知停止作业。作业完成后，要会同动火项目负责人、动火执行人检查现场，消除残火，确认无遗留火种，方可离开。

９．１．３．５．４　化工班长（或工段长）在动火作业中，如发现生产系统有紧急情况或异常，必须立即通知停止动火作业。

９．１．３．５．５　动火分析人必须在动火许可证如实填写取样时间和分析结果，并签字认可。

９．１．３．６　动火分析必须符合有关规定和执行有关标准，并符合本规程“７”的要求。

９．１．３．７　一切动火工作，应采取安全可靠的防火防爆措施。动火前期必须完成下列工作：

９．１．３．７．１　设备管道经化工处理合格。必须切断气体或液体来源，进出口加堵盲板与系统彻底隔绝，必要时应拆掉一段联接管道，设备内部的易燃易爆物质彻底清除。置换彻底，不留死角。

９．１．３．７．２　动火现场周围易燃易爆物清除干净，附近的水封、阴井、阴沟无可燃气体散发，道路畅通。

９．１．３．７．３　动火监护人员及消防器材等到岗就位。

９．１．３．７．４　如进入设备动火，还必须办理“入罐作业许可证”。

９．１．３．８　动火施工中还必须执行下列安全规定：

９．１．３．８．１　一切可以移动或可以拆卸的生产设备、管道、部件应移到固定动火区进行。

９．１．３．８．２　动火现场１０米以内，不准同时进行可燃溶剂清洗和刷漆等施工作业。

９．１．３．８．３　动火使用的设备、工具必须符合安全要求，其安全附件必须齐全、完好。不许在设备、工艺管道上搭接电焊零线（二次线）或在上面试火。

９．１．３．８．４　氧气瓶、乙炔瓶应离动火点１０米以上。不准将氧气瓶、乙炔瓶放置在化工管架、动力架空线下方。

９．１．３．８．５　六级以上大风或恶劣气候，应停止高空动火。

９．１．３．８．６　高处动火要用装盛焊渣的接火盘；或装设铁皮、石棉布围栏，防止火星飞溅，捕集焊渣。动火前自上而下进行检查，在动火垂直下方１０米范围内不准存放易燃物品，也不准有可燃气体、液体排放。

９．１．４　消防

９．１．４．１　企业必须贯彻“预防为主，防消结合”的消防工作方针。

９．１．４．２　企业的消防设施和组织应根据工厂规划及邻近有无消防协作条件等综合考虑，按消防部门的要求配置。

９．１．４．３　生产区主要道路的路边应安装消火栓，其间距和保护半径不宜超过１２０米。地下消火栓应设有明显标志。

９．１．４．４　企业应设立主消防室，配备适用的灭火器材和消防战斗装备。

９．１．４．５　除设置全厂性的消防设施外，企业还必须在生产工段、变配电所、仓库等场所按规范要求设置消防器材。

９．１．４．６　消防器材应放置在明显、易拿取又较安全的地方，其周围不得有障碍物或堆放杂物，道路畅通。

９．１．４．７　必须制订消防安全管理制度，岗位人员懂得消防器材性能、用途及操作方法，并做到“四定”（定点、定时、定型号和用量、定专人维护管理），保证消防器材处于良好备用状态，不准挪作它用。及时检查，将空瓶、失效的消防器材清理补足。

９．１．４．８　消防器材及一切消防设施，均涂红色标志。

９．１．４．９　应充分利用水蒸汽、氮气进行灭火。主要的工艺装置，应装设固定或半固定式的消防水蒸汽灭火管线。

９．１．４．１０　发生火灾时，现场人员应立即进行灭火和报警。化工车间、工艺设备发生火情，必须迅速向现场值班、调度及有关领导报警，及时从工艺上进行紧急处理，防止灾情蔓延扩大。

９．１．４．１１　发生工艺火灾时，应立即采取紧急措施，切断可燃气体来源，有条件的通入蒸汽、氮气灭火，切忌误操作，严防发生二次灾害和次生灾害。

９．１．４．１２　电气设备、线路着火，扑救时必须切断电源，禁止用水或其它导电性的灭火剂灭火。

９．２　防尘　防毒

９．２．１　一般要求

９．２．１．１　企业必须改善劳动条件，做好防尘防毒工作，实现安全生产和文明生产。

９．２．１．２　对有毒有害物质的生产、贮存、运输与使用，必须加强管理，防止粉尘、毒物泄漏和扩散，使作业场所的尘毒浓度和“三废”排放符合《工业企业设计卫生标准》和环境保护的要求。

９．２．１．３　噪声超过国家标准的生产岗位，必须采取控制噪声的措施，使作业场所的噪声符合《工业企业噪声卫生标准》的要求。

９．２．１．４　对长期达不到国家规定的工业卫生标准和尘毒危害严重的作业，要限期整改解决。

９．２．１．５　防尘防毒设施投用后，应及时对技术效果进行鉴定和总结，并建立技术档案。对防尘防毒设施必须指定专人负责维护和管理，保证正常运转。不得任意停用、挪用和拆除。

９．２．１．６　凡新建项目设计和施工部门必须严格执行国家《工业企业设计卫生标准》和“三废排放标准”。防尘防毒设施及“三废”治理措施要与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。

９．２．２　防护措施

９．２．２．１　积极采用无毒或低毒原料代替有毒或高毒原料。

９．２．２．２　对产生散发有毒有害物质的工艺设备，要加强维护，保持设备完好，杜绝跑、冒、滴、漏。

９．２．２．３　一切有粉尘的作业，必须积极采用湿法操作和隔离操作，减少与尘毒物质的接触机会。粉碎矿石和煤焦作业，应逐步实现机械化、自动化、密闭化。

９．２．２．４　一切有尘毒的作业点，必须加强自然通风和机械通风管理，并充分利用自然通风换气。

９．２．２．５　有尘毒作业的岗位，现场应设置防护和急救器具专用柜，配备足够的防尘防毒器材。防护器材必须加强管理，岗位人员要通过培训，做到懂结构、懂原理、懂性能，会使用，会维护保管，会处理故障。

防护器材的配备按下列规定执行：

９．２．２．５．１　每个有毒岗位设置事故柜一个。

９．２．２．５．２　每个事故柜配备符合质量要求的空气呼吸器或氧气呼吸器二台，厂内库存空（氧）气呼吸器钢瓶数量为现场配备的有空（氧）气呼吸器的二倍。

９．２．２．５．３　每个事故柜配备过滤式防毒面具（配４＃、５＃滤毒罐），其防毒面具的数量应超过岗位每班生产值班人员的数量。

９．２．２．５．４　每个有毒有害物质车间，配备２～３套长管式防毒面具。

９．２．２．５．５　厂医务室应配备苏生器、担架等急救器材。

９．２．２．６　进入盛装有毒有害物质的设备，必须严格执行《化学工业部安全生产禁令》有关规定。

９．２．２．７　在有毒气体设备、管道抽加盲板时，必须戴适用的防毒面具。

９．２．２．８　盛装有毒有害的物质的容器，在贮运过程中严防泄漏扩散，容器外部必须有警告标志。

９．２．２．９　剧毒物品的保管、使用要建立严格的收发制度，放置在专用柜（室）内，要双锁双人双台帐保管，并执行双人运输、双人投料的规定。

９．２．２．１０　生活用水、用汽，必须与生产用水、用汽彻底分开，防止生产系统有毒物质串入生活水、汽系统。

９．２．３　防护监测及中毒抢救

９．２．３．１　企业应定期检测作业场所空气中各种有毒有害物质的浓度。岗位监测点及检测次数，应按“小氮肥厂主要监测点和测定周期”执行。企业应设置有毒有害物质检测的专职人员。

９．２．３．２　车间有害物质的检测方法应按“车间空气监测检验方法”及国家有关规定执行。检测结果按月送交生产车间和安技、环保、卫生部门，并及时在尘毒岗位上公布。

９．２．３．３　当作业场所（车间）中的有毒有害物质超过国家标准时，应认真查找原因，责成专人负责，及时处理。

９．２．３．４　对从事有毒有害物质作业的岗位职工，应定期健康检查，并建立健康监护档案。

９．２．３．５　企业应加强对有毒有害岗位职工的工业卫生教育，提高自身保护能力，建立健全急性中毒事故抢救系统和方案，强化联络和报告制度。

９．２．３．６　急性中毒抢救应急措施，应严格按照《化工企业急性中毒抢救应急措施规定》执行。