神华的“四化”之路

本质安全型矿井是通过追求人、机和环境的安全、和谐统一，最终实现管理无漏洞、设备无故障、系统无缺陷、人员无“三违”、生产无事故的恒久性安全目标。神华集团公司以人本管理为核心，以严抓落实为手段，以提升企业本质安全水平为目标，大力推进“四化”建设，即生产规模化、技术装备现代化、管理手段信息化、队伍专业化，创建本质安全型矿井。自1999年以来，神华集团杜绝了3人以上重大人身伤亡事故和重大机电设备事故，6年累计产煤5.41亿t，原煤生产百万吨死亡率平均为0.116。特别是2005年，生产原煤1.5亿吨，百万吨死亡率为0.02，达到了世界先进水平。

生产规模化

神华集团以神东矿区为“试验基地”，坚持“高起点、高质量、高技术、高效率、高效益”的建设方针，探索出了具有神华特色的安全、高效矿井的建设道路。
一是优化矿井开拓系统。尽可能采用平硐开拓方式，在大巷两侧布置综采工作面，取消了井底车场，改变了多盘区生产布局，使生产系统得到最大限度的简化，大大降低了矿井安全管理难度。
二是优化工作面参数。取消盘区布置，工作面长度由传统的100～150m延长到240～400m，推进长度由1500～2000m延长到4000～6000m，使单个工作面的可采储量由100～200万t增加到700～1000万t，综采工作面搬家次数大大减少，大幅度降低了安全风险系数。
三是优化通风系统。巷道采用大断面、多通道的布置方式。实现了低阻力通风，极大地改善了通风条件，有效地控制了煤层自然发火和瓦斯爆炸等事故。
四是优化矿井运输系统。矿井主运系统实现胶带化，辅运系统实现无轨胶轮化。消除了传统辅助运输环节多、用人多、隐患多的弊端，提高了运输效率和矿井生产能力，减轻了工人劳动强度，改善了生产环境。
五是优化供电系统。取消了中央变电站和盘区变电站，井下供电采用地表箱式移动变电站，从地面通过钻孔直接向井下工作面顺槽供电，既满足了工作面长距离供电的要求，又缩短了供电距离，减少了供电环节多给安全管理带来的压力。
六是优化采掘工艺。采用长短壁结合的方式，既对长壁工作面实现了高效回采，又使边角块段煤得到有效回采，提高了资源回收率。采用连采机、综掘机作业，克服了采用传统打眼放炮掘进效率低、安全可靠性差等弊端，实现了综合机械化安全高效开采，采掘工作效率和安全保障能力大大提高。
另外，公司还扩大井型规模，创造性地建成了“一井一面”“一综两连”300人年产千万吨煤的安全、高效模式，建成大柳塔煤矿等7个千万吨矿井(群)，补连塔等3个千万吨综采工作面，榆家梁等3个自动化工作面和上湾5个300m以上加长工作面，形成了具有神华特色的安全、高效发展模式。
神东矿区正是由于实施了上述“六优化、一扩大”，大幅度降低了开拓、准备工程量，减少了生产环节，提高了生产效率，定员减少了36％，极大地改善了安全环境，降低了事故发生率，提高了矿井安全系数，为安全生产创造了优越的条件，达到了减员提效保安全的效果。神东整个矿区年产原煤1亿多t，若按过去传统煤矿约需要二三十万人，而目前只有7600人；矿井下360m宽、6000m长的一个工作面不到10个人。1998年至2005年，神东矿区原煤产量从713万t增加到1亿241万t，7年增长了14倍；全员工效由9.65t/工增长到119.6t/工，7年增幅超过12倍，是国有重点煤矿平均水平的30倍以上，是世界最先进的采煤国2倍以上；煤炭生产百万吨死亡率由0.164降低到0.0098，是全国平均水平的1/287，国有重点煤矿的1/95。

技术装备现代化

在安全、高效矿井的建设过程中，神华集团坚持“引进和消化兼顾”的原则，瞄准国内外新技术、新设备、新工艺，不断提高生产装备安全水平，为创建本质安全型矿井搭建了良好的硬件平台。神华集团先后投入50多亿元，从美、英、德、澳、南非等国的20多个公司引进生产设备100多种、1300多台(套)。其中，采煤机以电牵引取代了液压牵引，最大功率可达1850kW，传动系统的可靠性和传动效率都大为提高，实现了煤机电气系统的自我调节、机械故障的自查诊断，简化了操作，方便了维修。
液压支架用电液控制系统取代手动操作，实现了双向自动控制和成组顺序控制，最大工作阻力可达8670KN。使用这种高强度、大阻力、稳定性好和带压移动的支架，避免了上覆岩层对顶板和支架产生的冲击载荷，较好地控制顶板，改善了生产条件，有效地预防了顶板事故。
顺槽采用最长达6000m以上的长距离胶带运输机，使运输能力每小时达3500t以上，辅助运输人员减少90％以上。目前,神东矿区一个矿井里只有200～300人，而传统矿区仅从事辅助运输的矿工就达上千人。工作面电气设备采用了高电压、大容量的组合式自动调节控制开关，装备有功能齐全的工况参数监控系统。运用上述先进生产装备，极大地提高了生产、运输和供电系统的安全性，而且大幅度减少了矿井辅助生产环节的用工数量。

管理手段信息化

神华集团把提高矿井自动化、信息化水平，作为实现本质安全的重要手段，建成了国内先进的综合信息网络，形成了公司总部、煤炭公司、煤矿3级监测监控系统。神东矿区践行“无人则安”理念，对采掘、供电、运输等设备增加多种自动化、智能化的监测监控系统，谋求作业环境的本质安全。运用以太网、光纤通讯和三层网络结构等先进技术，建成了覆盖全矿区、具有国际领先水平的综合自动化系统，实现了煤矿监测监控和综合信息管理网络化、胶带运输和辅助生产系统自动化。实现了井上井下变电所、风机房、水泵房等固定岗位的无人值守；实现了井下有害气体浓度、风速、温度、风门开启状态的全过程自动监测。除井下移动设备以外，所有固定设备均实现了远程控制、监测、维护和诊断，全部生产过程及设备控制均可在地面调度室完成。总调度室内1人可监控全公司1万4000多个点的生产运行状况。特别是自动化综采工作面的实施，实现了工作面的记忆割煤、液压支架与采煤机的联动；大运量、大功率、单点多驱动、超长距离胶带运输机的使用，加上CST软启动或变频启动、自动顺序开停机、全机分段通讯和监控系统等技术的应用，使得主运系统极为简单；简化了供电系统，提高了供电的可靠程度；井下无线移动通讯(井下小灵通)的投入使用，既可实现井下与地面任何地方的实时沟通，又能随时掌握井下作业人员的工作动态，不仅方便指挥，而且便于安全管理。这些信息化、自动化技术的应用，大大减少了人工作业环节，使系统运行更加安全可靠，全员工效大幅提高，降低了员工的劳动强度，改善了作业环境，减少了事故点和事故发生率，达到了减人提效、提高矿井安全系数的目的。

先进的综采放顶煤液压支架

队伍专业化

现代化的装备和信息化的管理需要专业化队伍来支撑。加强安全人才队伍建设，大力实施“人才兴安”战略，实行安全生产队伍专业化，是实现安全生产工作的重要基础工作。神华神东矿区在建设安全高效矿井的同时，注重管理体制创新，从“缺什么，补什么，培养什么”的角度出发，强化人才队伍建设，培养管理型、科技型、文化型、服务型和经营型等5类安全人才，打造了一支专业化、规范化、现代化的安全生产队伍，实现了优质、高效、精干的专业化服务，为安全生产提供了坚实的人才队伍保障。
为适应安全高效矿井发展，神东矿区利用生产规模化优势，创建了高度集约化、专业化的管理模式，对矿井掘进、搬家倒面、设备管理及维修、洗选加工、地质测量、工程设计、物资供应、后勤服务、环境保护等核心业务实行内部专业化服务。如成立了生产服务中心，对矿区所有煤矿的综采工作面设备安装与回撤实行专业化管理与服务。2005年，组织综采工作面设备安装26次、回撤25次。综采工作面搬家速度平均为7天，消灭了重伤以上人身事故，实现了快速、优质、安全、低耗的管理目标。对于非核心业务，积极开展外部技术协作，充分利用外界技术力量，提高安全生产服务水平。如与西安华光公司、太原益源公司共同研究开发煤矿自动化控制和顶板锚索支护技术，并委托他们实行专业化服务，收到了很好的效果。这种“积木式”的管理方式，消除了传统煤矿粗放型管理带来的管理人员多、机构设置多、安全管理难度大等弊病，充分激活了设备、人力资源的潜能，提高了设备、人员工作效率。同时，也带出了一支专业化技术队伍，为安全生产提供了良好的技术支持，弥补了矿井各自独立管理、安全技术力量不足的弊端；使劳动力资源得到了充分、有效整合，实现了机构精干，大幅减少工作人员，并有利于打破传统的行业界线，与专业化公司形成跨业务领域的联合，提高了科技保安力量。

神华集团应用现代化采掘设备，为生产提高了安全保障

神华集团通过实施“生产规模化、技术与装备现代化、管理手段信息化、队伍专业化”来创建本质安全型矿井的做法，得到了中共中央政治局常委、国务院总理温家宝的充分肯定。尽管目前神华集团还没有在集团所有矿井实现本质安全的目标，但神华集团的实践证明，大力推进“四化”建设，走新型工业化和减员提效发展之路，是创建本质安全型矿井的一条必经之路。
编辑 冯 瑾