推动工艺安全管理的应用

　　目前，我国已经成为世界上第一大化工产品生产国，而工艺安全管理的发展却远滞后于经济规模的增长。近年来发生的重大化工事故，都可以追溯到工艺安全管理的不到位。如何促进我国化工企业重视工艺安全管理，并切实有效地做好工艺安全管理，是现在亟需解决的问题。在2011年12月13日召开的危险化学品安全生产法规标准研讨会上，来自国内外的专家、学者、政府官员、企业代表等齐聚北京，各抒己见，共同探讨促进我国化工企业工艺安全管理的做法。

工艺安全管理的诞生

　　工艺安全管理的概念是什么?中国可持续发展工商理事会的执行秘书长翟齐(原中国石化安全环保局局长)在研讨会上给出解释：工艺是指任何涉及到危险化学品的活动过程，包括危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的活动。工艺安全管理的主要对象是工艺介质本身和涉及危险化学品的过程、工厂及设施;主要控制工艺系统的“动态变化”，并将“动态变化”纳入管理中，以预防危险化学品(或能量)的意外泄漏。

　　翟齐还介绍了工艺安全管理概念的产生过程，他说，20世纪70年代，西方国家相继发生的重大化工事故，使政府、公众和工业界开始重新完善安全管理的标准规范。1974年英国Flixbrough镇的化工厂泄漏爆炸事故，导致28人死亡;1975年荷兰毕克石油裂解装置产前泄漏，导致14人死亡;1977年意大利赛维索工厂阀门泄漏等，这些事故催生了1982年欧洲颁布的Seveso Ⅰ号指令，即《工业活动中重大事故危险法令》。1984年印度博帕尔发生的甲基异氰酸酯泄漏事故，将工艺安全管理再次推向高潮。

　　1985年，美国工程师协会成立了化工工艺安全中心(CCPS)，为防范重大工艺安全事故提供了工艺安全技术和管理支持。1988年美国化学协会(ACC)颁布了包含工艺安全的规定。1989年和1990年美国德克萨斯州连续发生的两起爆炸事故分别导致23人和17人死亡，促使美国职业安全健康局(OSHA)在1992年颁布了危险化学品工艺安全管理系统的相关要求，即PSM。PSM针对过程加工工业，在法规中附录了危化品表，对130余种有毒或有反应性的化学品进行规定，即当危化品数量达到规定标准，或者可燃液体、固体的数量达到1万磅(4535.9kg)时，工厂应严格遵守PSM规定;同时Seveso Ⅰ号指令经过修订，于1996年发布SevesoⅡ号指令，强调对重大危害控制和建立工艺安全管理系统的必要性。

国外工艺安全管理的应用发展

　　西方国家从20世纪70年代开始，对如何有效防范化工行业的灾难性事故，进行大量的研究和实践，逐步形成了现行的工艺安全管理标准和法规。如今，不少跨国公司已经形成了相对完善的化工工艺安全管理体系。如杜邦安全管理评估体系、BP安全管理体系、赛拉尼斯工艺安全管理方案、巴斯夫HAZOP-PHA在工艺安全管理中的应用等。

　　塞拉尼斯全球工艺安全经理Jerry Forest从2005年BP公司在德克萨斯州发生的爆炸事故(简称“BP事件”)说起，重点介绍了西方国家在BP事件后化工企业实行工艺安全管理的做法。Jerry Forest说，BP事件导致17人死亡，暴露出多层次的工艺安全问题，使西方国家的化工企业开始更多地关注工艺安全文化、临时及固定厂房选址、工艺安全模型、疲劳作业4方面的问题。

　　Jerry Forest认为工艺安全文化包括很多层面，如公司的管理层要对工艺安全高度重视;各级员工都能与管理层就工艺安全进行有效沟通;在组织变更时有足够的人员保证工艺安全;建立有效的工艺安全审核体系，避免审核暴露出来的问题未及时改正而酿成悲剧;企业还要进行集中监督，对下属的各厂运用同一套管理模式集中管理，而不是分散管理，各自为政。

　　在解释为什么要关注临时及固定厂房选址问题时，Jerry Forest说，BP事件中死亡的17人都是在距爆炸点最近的临时厂房里，事故发生后，业界普遍对厂房的选址进行量化的风险评估，以此准确分析厂房选在何处。Jerry Forest补充道，厂房选址调研是特殊的工艺危害分析形式，美国石化协会颁布的API 753 为可移动建筑的选址提供指导;API 754 为固定建筑的选址提供指导。

　　对于工艺安全模型，Jerry Forest坦言目前全球还没有统一的标准定义，美国从2年前开始接受API 754的指导，包括美国的化工协会(ACC)、美国工艺过程安全中心(CCPS)等采用统一的标准来描述工艺安全模型;欧洲也将采用统一的标准。

　　疲劳作业是导致BP事件的因素之一。Jerry Forest介绍说，大多数企业很少有疲劳作业这方面的指导文件，而员工疲劳作业将导致其反应时间延长、决策能力减弱、精力和注意力无法集中。API 755中有专门指导怎样最大程度减轻员工疲劳作业的状况，很多企业也在着手制定员工疲劳作业的政策。

我国工艺安全管理现状

　　翟齐在发言中讲道，欧美国家高度重视并要求强化化工企业工艺安全管理的时期，恰是我国进入改革开放加快经济发展的时期。化工、石化产业更多关注的是如何加快发展速度，扩大生产规模以及增加产值要求，仅就单套化工装置而言，生产规模是20世纪60年代的4倍以上，单体储罐容积则达到10倍以上。但是化工行业在扩大生产的同时，没有充分重视装置大型化、工艺技术复杂化、储存物料超量化以及操作条件苛刻等工艺系统危险增多带来的安全风险，鉴于此，我国迫切需要推行工艺安全管理模式。

　　翟齐又说，近几年，随着国外独资和合资项目的不断增加，安全环保业绩优异的跨国公司的管理模式逐渐被国内企业了解、借鉴和采用，上海赛科石油化工有限责任公司(简称“赛科石化”)就是应用工艺安全管理的成功范例。赛科石化的109 万t/a乙烯装置是目前世界上乙烯单线产能最大装置之一。在立项、工程建设及生产经营各阶段，赛科石化都十分注重工艺安全管理。工程建设阶段实现了无死亡事故，提前5~6个月完工，花费低于预计总额约3亿美元;生产运营阶段达到世界级安全业绩，2005年至今可记录的伤害事故及损失工时事故逐年递减。所以结合我国实际情况和借鉴国外化工企业工艺安全管理模式，我国在2010年发布了AQ/T3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》(简称《导则》)，并于2011年5月1日开始实施。

我国工艺安全发展趋势

　　关于化工工艺安全管理在我国的推广应用，代表们纷纷建言献策。具体有以下几种观点：一是《导则》的细化要求有待落实。《导则》提供的是一个思路和框架，它所涵盖的具体要求，例如设计标准或规范、工艺危害分析方法、各要素的实施细则、应急响应系统等需要细化。并且要把一些操作规程细化，让员工便于记忆、使用和操作。

　　二是要确保企业的安全投入。工艺安全管理体系的建立不是一朝一夕的事情，需要有安全成本作保证。我国现有装置大多是在《导则》发布之前建设的，如果按照《导则》标准对现有装置重新进行评估、分析加以改进，就必然会产生费用支出。新建项目也要保证安全投入，因此要把安全投入列入企业建设和生产经营管理中加以确保。

　　三是采取强制性的推行措施。尽管《导则》旨在瞄准当前世界先进水准，但作为推荐标准，很多企业重视程度不够，推广实施进程相对缓慢。建议政府相关主管部门逐步将《导则》上升为强制性标准，变为硬性规定。

　　国家安全监管总局监管三司副司长刘强在研讨会最后总结时说，当前我国大多数化工企业还没有真正接触或了解工艺安全的内涵，今后会加强工艺安全管理的宣传和培训，举办工艺安全培训班、编制“化工工艺过程安全实施指南”书籍等，推进化工企业有效实施工艺安全管理。

　　编辑 郑 君