石化企业安全生产面临的
主要问题
近年来，我国石化工业发展迅猛，新投产了一大批石化产品生产装置。由于石化工业固有的“高温高压、易燃易爆、有毒有害、链长面广、连续作业”的特点，也给安全生产工作带来了很大的挑战。目前，我国石化企业安全生产面临的主要问题是：
（一） 装置运行周期延长
为了提高市场竞争力和经济效益，石化装置的建设规模不断向大型化、超大型化方向发展，炼油装置规模已超过千万吨级、乙烯装置规模达到百万吨级。装置大型化使检修工作更为复杂，成本很高，因此石化企业开始对生产装置实施长周期运行策略，把“一年一修”或“三年两修”延长为“三年一修”，甚至“五年一修”。
在石化装置大型化，且高负荷、长周期运行的形势下，安全生产工作出现了以下几个具有共性的问题。
一是长周期运行状态下，如何确保设备的完整性和控制装置长周期运行的风险，如何从管理和技术上保障生产安全。
二是炼制劣质高硫、高酸原油给设备的长周期运行带来很大威胁，大大缩短了设备的使用寿命。
三是为了保障石化装置及设备长周期运行，需采取哪些在线安全保证措施和检测手段。
（二） 石油储存和运输量增大
随着国家对石油需求的进一步增加以及炼油能力的逐步提高，石油储运设施的建设也朝大型化方向发展。目前在建的某个国家石油战略储备库，储罐容罐以10万m3为主，最大的已达16万m3，直径100m，储备库总罐容达500万m3。由此产生的问题是，设施大型化了，风险也会因量变积累而发生质变。此外，我国现行的石油库安全管理规范及安全保障技术可能无法达到超大型石油库安全运营的要求。
另外，随着西气东输工程的进行，管道将成为最重要的油气远程运输方式之一。以中国石化为例，现在有1万多km的原油、天然气和成品油输送管线，未来几年内将达到2万km。但近几年，由于管理、环境、技术等原因，事故时有发生。控制、防范事故，以及在事故发生后能够有序高效地进行抢险、抢修，成为解决长输管线安全问题的关键。
（三） 雷电、静电危害
由于石化生产的特殊性，雷电、静电危害一直是威胁石化生产安全的重大问题。经常出现的事故包括：沿江、沿海地区石化生产控制室电子设备受雷击损坏；大型罐区的雷击事故；粉尘静电燃爆事故;大料仓、燃爆电击事故;轻质易燃液体加工处理及储运过程中，灌注、采样、装车、洗槽等过程中的静电燃爆事故等。
（四） 应急救援系统薄弱
目前，我国对危险化学品从生产、储存、运输到经营、废弃全过程的动态管理，尤其是对剧毒品、易燃易爆化学品的全程监控管理，以及对化学品运输车辆的监控，长输管道的监控管理工作还相对比较薄弱，事故发生频繁。因此，必须建立保障有力、快速响应的化学事故应急救援体系。
（五） 作业环境检测和安全仪器仪表检验不到位
石油化工作业场所存在着有毒有害气体、粉尘、噪声、静电等各种危害因素，但是石油化工生产各个环节的作业环境和安全仪器仪表的监测检验监管工作还没真正到位，带来很大风险。具体存在以下问题：
一是危险化学品作业场所通常存在高温、高压、振动和腐蚀等苛刻的环境条件，这就对安全仪器、设备等安全产品提出了更高的特殊要求。目前我国石化企业大量使用的各种检测方法、各类安全检测仪表和安全检测设备没有依据石化行业的特殊性建立和实现，造成安全仪器设备的生产、制造、安装、使用、维护没有从石化行业的安全特点出发，可能达不到石化行业安全生产监测检验的要求，增加了事故隐患。
二是我国现行的一些检测标准、检测手段和检测技术与国外相比存在较大差距。已通过国内各项检验的各种仪器设备，可能仍然无法保证使用的安全性和可靠性。
加快建设安全生产技术保障平台
为了解决以上问题，石化企业除了需要加强安全管理外，还应该提高安全生产的技术水平，加快建设安全生产技术保障平台。
（一） 建立安全生产科技投入机制
建立安全保障基金，在安保基金额度内明确安全科技投入经费的数额或比例，建立安全生产科技投入机制。
（二） 建立石化行业安全中心实验室
1.建立化学品危害控制国家重点实验室
依据国际和国家有关技术标准，建立国家级重点实验室，为化学品的监管、化学事故分析和相关法律法规的制定提供技术支持。主要工作包括：对化学品进行危险性鉴定和分类；对化学品的基本物性参数进行测试，并对其燃烧、爆炸分解产物的成分进行分析，为事故调查与分析提供依据；对化学品在生产操作过程中所表现出的危险性如活性反应危险性、自加速分解危险性、工艺过程危险性、混触危险性和禁配规则进行研究、分析和评估，并提出危害控制措施，以做到“事故前预防，事故后分析”，确保化学品的安全生产、运输和储存。
2.建立石化企业生产过程安全和设备风险评价实验室
石化企业生产过程安全实验室的任务是，通过对石化装置流程的动态模拟和诊断分析，进行事故预警、故障诊断、应急处理、事故模拟等，重点解决因误操作、设备性能劣化等原因导致的装置事故和非计划停车，实现生产装置稳定运行，提高产品质量和收率。
设备风险评价实验室的任务是，通过对设备和管线进行在线或不卸剂检测（采用外壁超声、声发射等技术）、不拆保温或涂层的腐蚀状况检测，结合定量风险评估软件和应用腐蚀、可靠性数据，制定设备定量风险评估与风险控制方案。重点解决关键装置工艺设备和管道长周期运行因腐蚀等原因导致的事故和非计划停车事故；优化检测、维护等方案，减少维护成本，实现安全与效益的双赢。
3.建立雷电、静电危害控制实验室
在静电危害控制实验室建立液体、粉体和气体三套模拟静电发生装置，通过模拟现场工况，研究粉尘、液体、气体中静电的发生和积蓄机理，研究消除静电的方法及装置，提供静电危险评估和治理方案；模拟发生事故，找出事故的原因，为事故分析提供技术支持。
在防雷控制实验室建立雷击模拟发生装置，对雷击事故进行分析，确定雷击方式、雷击能量及雷击侵入渠道等；论证装置、设备防雷保护方案的可靠性，检测避雷针的有效性；研究雷击对电子设备的影响；依据模拟实验模拟研究提出雷电治理方案。
4.建立作业场所监测检验实验室
针对目前石化行业安全设备和仪器仪表使用中存在的问题，提出符合石化实际情况的安全仪器、设备市场准入要求和安全仪表系统配置原则，开展安全仪表系统完整性与可靠性评估，对安全检测仪器故障的早期诊断预警技术进行研究。
（三） 建立现代化安全管理模式
1.进行安全质量标准化示范
开展安全质量标准化工作，就是要制定各工种、各岗位的安全操作标准，使每个从业人员按照岗位标准进行操作。开展安全质量标准化活动，加强危险化学品从业单位安全生产“双基”工作、落实企业安全生产主体责任，进而建立安全生产的长效机制。
2.推广HSE监理
大型建设项目通常由多个总包商和更多的分包商共同参与建设，各自的安全管理制度、标准各不相同，在实施过程中各行其是，无法形成统一、有效的标准体系。采取业主领导下的第三方HSE监理，可以充分发挥业主在项目建设中的地位优势，执行一套高标准的HSE体系标准，直接对项目建设过程中的HSE事务进行管理控制，从而全面提高工程项目的HSE管理水平，避免和减少事故的发生。
（四） 不断完善应急救援体系
石化行业应急救援体系是国家应急救援体系的重要组成部分，在这方面应借鉴国外大型石化企业的做法，如德国拜耳、巴斯夫就建有自己的应急响应中心，其中巴斯夫的应急响应中心同时也是德国化学事故应急响应中心。中石油、中石化、中海油等大型石化企业，应该充分利用所属企业分布较广，在事故应急处理方面拥有丰富的人力和物力资源等优势，尽快、尽早地组成体系健全、组织严密、保障有力、快速响应的石油化工事故应急救援体系。
编辑 王 璇
