生产过程中发生的急性硫化氢中毒
生产过程中的硫化氢一般是某些化学反应的产物，或以杂质形式存在。如染料合成、催化剂合成和化学纤维制造中有些工艺会产生硫化氢，石油加工、煤气制造中的脱硫过程中也会产生硫化氢，这些企业是急性硫化氢中毒事故的多发企业。因此，企业应当把防止急性硫化氢中毒事故作为职业卫生和安全工作的重点之一。

实例1 1983年12月30日，某染料化工厂分散兰车间硫化碱工段，大学毕业刚进厂尚未分配工作的洪某来到该工段劳动，工作中硫化碱工段长高某见硫化碱沉降槽发生堵塞现象，便用大量的水冲洗硫化碱沉降槽，冲洗后的废液流入了硝酸废液贮槽内，立即发生酸碱中和反应，产生了大量的硫化氢气体。并迅速逸入工段内，洪某和高某因吸入过量硫化氢气体而引起急性硫化氢中毒，另一名工人发生硫化氢吸入反应。1988年6月2日上午9时左右，另一家染料化工厂1012工段深红色基ＲＣ染料精制岗位，操作工杨某将６桶粗料（包括从阴沟和地上清扫收集的回收料）投入精制桶内，加入盐酸升温溶解。由于粗料中混有硫化碱，在升温溶解过程中发生化学反应，产生大量硫化氢气体，杨某吸入高浓度硫化氢气体昏倒在地，经医务室医务人员紧急处理后，送入医院抢救脱险，医院诊断为急性重度硫化氢中毒。
两起中毒事故均发生在染料化工厂，主要原因是企业管理松懈，缺乏职业卫生和安全操作规程，作业工人自我保护意识淡薄。硫化碱遇酸会产生硫化氢，应该是染料化工厂的常识，然而，操作工人不管是冲洗硫化碱沉降槽，还是粗料加酸升温精制，明知存在产生硫化氢危险，仍然不采取任何防范措施，结果导致硫化氢大量产生并迅速逸出，当事人猝不提防，吸入过量硫化氢气体而中毒。

实例2 1984年8月11日上午11时左右，某电化厂三车间二硫化碳工段，曹某等6名农民工在鼓风机房内从事酸剂油化作业时，鼓风机房因故停电，用于排除硫化氢废气的鼓风机突然停止运转，致使大量硫化氢气体从风机口倒灌至酸剂油化作业操作场所，在场的6名农民工均因吸入高浓度硫化氢而引起急性硫化氢中毒，其中曹某等4人当即昏迷、呼吸停止、瞳孔散大，病情十分危急，幸好现场救援及时，将病人迅速送入医院抢救脱险。
将排除硫化氢废气的鼓风机房用作酸剂油化作业场所，本身就很不恰当，因为一旦出现意外发生硫化氢泄漏，酸剂油化作业工人首先将无辜受害。另外，排风的动力系统发生故障会引起硫化氢气体倒灌，在设计时就应考虑排风系统的电源与生产设备连动，同步启动工作，关闭时则最好先关生产设备，后关排风系统。为防止意外，排风系统还可采用两路电源供电的方法，一条电路故障时能自动切换另一条电路。

实例3 1994年2月28日，本市某焦化总厂三联供脱硫工段，某市政工程公司工程处工人陈某和于某在下水道进行清理作业。两人刚作业15分钟左右，即感到烦燥、胸闷，继而呼吸急促、神志不清，昏倒在地。经现场急救，给予吸氧后送入医院治疗，医院诊断为急性重度硫化氢中毒。现场测定结果，硫化氢浓度为100mg/m3，超过国家卫生标准9倍。
经调查，该焦化总厂脱硫工段熔硫釜的放散管在放散硫化氢气体时，硫化氢气体进入了水封设备中，水封设备水满后流入下水道，硫化氢气体随之流入下水道，造成清理下水道的工人发生硫化氢中毒。事故的原因主要是设备布置不合理，致使生产过程中产生的硫化氢气体逸入了下水道，同时，事故的发生也说明企业管理松懈，缺乏职业卫生和安全操作规程，作业工人自我保护意识淡薄。下水道作业本身就是硫化氢中毒高发作业，作业前应采取相应的防范措施，可是作业者不使用个人防护用品便进行作业，结果引起硫化氢中毒。

实例4 某煤气厂于1997年9月份进行系统大修，9月1日上午停车，先用氮气对甲醇车间管道进行置换吹扫，9月2日上午9时左右，陈某等两名工人在D105闪蒸器出口（直径300mm）进行墙盲板作业，在盲板插进后，陈俯卧在地观察盲板位置是否摆正，此时从尚未拧紧螺栓的管道内冲出一股硫化氢气体，陈某不慎吸入后即刻中毒昏倒在地，现场监护人员发现后立即将其抬离现场，送入医院急救脱险。
煤气制造过程中存在硫化氢气体，进行系统大修，特别要防止硫化氢、一氧化碳等有害气体的危害。因此大修前应制订相应的职业卫生和安全操作规程，并严格监督执行。本事故的发生，就是事先没有采取防范管道内有害气体逸出的措施所致。