1.职业危害
1.1 放射性。钽、铌矿物常与铀、钍等放射性元素伴生。采选后提供冶炼的精矿,其铀、钍等放射性元素的含量一般为1~3‰。经酸分解后的残渣,铀、钍元素进一步富集,其含量有的高达1%以上。钽、铌冶炼的前期处理,存在着放射性物质的危害与防护问题。
钽、铌萃取残液中氢氟酸及硫酸浓度较高,如果直接排放将严重污染环境。
1.2 腐蚀性。钽、铌冶炼使用的强腐蚀性化学物质较多,特别是湿法冶炼部分,用量很大,如氢氟酸、硫酸、盐酸、硝酸、氢氧化钠等。这些物质若与皮肤接触能引起化学灼伤,若进入呼吸道则有害健康。特别是氢氟酸,与皮肤接触的当时并不疼痛,过几个小时后出现剧烈疼痛,接触部位可形成坏死。氟化氢对皮肤的渗透能力很强,可造成肌腱、骨膜及骨骼的深度损伤。氟化氢在灼伤皮肤的同时,还可被吸收,引起全身症状。眼部接触氟化氢后,角膜和结膜出现白色膜障,并可能引起穿孔。这些物质还严重腐蚀设备,缩短设备寿命,并且容易造成事故。
1.3 易燃易爆。钽、铌冶炼使用的易燃、易爆物质较多。萃取使用的甲醛异丁醛酮和仲辛醇等液态有机试剂,其闪点低,如甲醛异丁醛酮的闪点为23℃,仲辛醇闪点为73℃,遇明火、高热、强氧化剂等有燃烧的危险。液氨熔点为-77.70℃,沸点为-33.5℃,易吸热气化膨胀,空气中氨气浓度达15.7~27.4%的爆炸极限时,遇火星会引起燃烧爆炸。若液氨罐与使用蒸汽的加热器及其分气缸同放一室,一旦加热设施泄露蒸汽时,容器的压力骤增,有发生爆炸的危险。钽、铌火法冶炼过程中,使用氢气的岗位很多,用量很大,空气中含氢气的浓度在4.5~75.0%之间,遇明火就会发生爆炸。金属钠遇水后发生剧烈反应,产生氢气,并放出大量的热量,容易引起自燃或爆炸;同时生成的氢氧化钠在空气中形成碱雾,灼伤人的皮肤,严重污染环境。
1.4 粉尘。钽、铌粉末冶金过程中接触的粉尘很多,如湿法冶炼部分的球磨和酸分解岗位要接触放射性矿物粉尘;锻烧、过筛岗位要接触氧化物粉尘;火法冶炼部分要接触氧化物、炭黑和金属粉尘等。
2.预防措施
2.1 湿法冶炼部分的设备、管道、贮液槽、风机等,要加强防腐,并经常进行检查,及时修补和更换。压力容器必须由专业厂制造,并严格按规程操作,定期组织安全和设备监测人员进行检查和测试,不合格者必须报废。输送氢气的管道及容器要有明显的标志,要保证不漏,并设置安全装置。对易挥发的物质,诸如氨、氢氟酸、硝酸、盐酸等,为控制和降低各作业点向外逸散的气体量,必须对敞口的设备与容器加盖,并安装通风设施,加强通风,改善作业环境。
2.2 钽铌生产中,在装卸、破碎精矿和处理、干燥、分解残渣时,均易产生粉尘,应采取湿式作业、密闭通风、除尘净化等综合措施,降低作业场所空气含尘中天然铀、钍的浓度,使其含量低于0.02毫克/米3,以防止放射性粉尘对人体的伤害。其他有毒、有害物质的浓度,亦应符合有关标准的规定,防止急性中毒和减少职业病的发生。含放射性的残渣,用专用运输工具转移到远离生产作业区的地下渣仓中,堆满后用土掩埋,并设置标志。残渣在装卸搬运过程中不能滴漏洒落,以防放射性物质污染环境。为了防止射线对人体的伤害,应采用缩短工作时间,进出车间更换工作服和下班必须洗澡的规定。萃取残液最好进行转化,合成有价元素,然后用碱中和进行综合回收,这样残液就能达到排放标准而不污染环境。
2.3 防爆措施。碳化工艺主要使用氢气,为防止氢气泄漏与空气混合发生燃烧爆炸事故,必须严格控制操作岗位空气中的氢含量,控制火源,并对供气贮罐、管路与阀门进行严格试压检漏。在烘炉点火时要提前15~30分钟开启风机,排除炉内和工作场所的有害气体。预热烘炉应控制温度在300℃以下,使炉内水分和其他挥发物蒸发排尽。在点燃氢气之前,应在排气口取氢气作点火试验。
金属钠化学性质极为活泼,在空气中易氧化,遇酸、水剧烈反应,产生氢气,并放出大量热量而燃烧爆炸。它不容于煤油。根据钠的这些特性,采取安全措施。将钠保存在煤油中,并密封放置。用水处理反应后的剩余钠,为防止气浪与碱性粉末或金属杂物飞溅伤人,处理剩钠应在无人场所或专用“放炮”室内进行。产生的气体和碱性粉末应预处理,以免污染环境。
2.4 穿戴个人防护用品。铀、钍放出的α射线,其电离能力很强,贯穿能力较弱,在空气中一般只能运行3~8厘米的路程即能被吸收。一张纸、一层布即可加以防护。因此,对其外照射一般不需防护,但需防止进入体内形成照射。所以在有放射性岗位操作的工人,必须戴好口罩及乳胶手套,穿好工作服和防酸套鞋。在有酸、碱作业岗位的工人,还应戴护目镜。在钠还原岗位,应佩戴透明的有机玻璃面罩。高温作业岗位应用石棉手套。
2.5 医学监督。为了选择适合于钽、铌冶炼这种特殊工种,特别是湿法冶炼的工人,就业前的体格检查十分重要。对接触粉尘者,应特别注意进行定期的胸部检查。对接触放射性物质者,应定期进行血液、肝、脾等的检查,发现问题及时进行治疗。
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