1.HAZOP分析方法的简介

　　HAZOP(Hazard and Operability Analysis，危险与可操作性分析)方法是由ICI公司于20世纪70年代早期提出的。

　　HAZOP分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法，方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统地研究每一个单元(即分析节点)，分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题。

　　HAZOP分析组分析每个工艺单元或操作步骤，识别出那些具有潜在危险的偏差，这些偏差通过引导词引出，使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参数的偏差都进行分析，并分析它们的可能原因、后果和已有安全保护措施等，同时提出应该采取的安全保护措施。

　　HAZOP研究的侧重点是工艺部分或操作步骤的各种具体值，其基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态(参数)可能出现的变化(偏差)加以分析，找出其可能导致的危害。

　　HAZOP分析方法明显不同于其它分析方法，它是一个系统工程。HAZOP分析必须由不同专业组成的分析组来完成。HAZOP分析的这种群体方式的主要优点在于能相互促进、开拓思路，这也是HAZOP分析的核心内容。

　　2.HAZOP分析方法的使用范围

　　HAZOP分析既适用于设计阶段，也适用于现有的工艺装置。对现有的生产装置分析时，如能吸收有操作经验和管理经验的人员共同参加，会收到很好的效果。

　　通过HAZOP分析，能够发现装置中存在的危险，根据危险带来的后果明确系统中的主要危害。如果需要，可利用故障树(FTA)对主要危害进行继续分析。因此，这又是确定故障树“顶上事件”的一种方法，可以与故障树配合使用。同时，针对装置存在的主要危险，可以对其进行进一步的定量风险评估，量化装置中主要危险带来的风险，所以，HAZOP又是定量风险评估中危险辨识的方法之一。

　　3.HAZOP分析的作用

　　HAZOP分析的目的是识别工艺生产或操作过程中存在的危害，识别不可接受的风险状况。其作用主要表现在以下两个方面：

　　1)尽可能将危险消灭在项目实施早期

　　识别设计、操作程序和设备中的潜在危险，将项目中的危险尽可能消灭在项目实施的早期阶段，节省投资。

　　HAZOP的记录，可为企业提供危险分析证明，并应用于项目实施过程。必须记住，HAZOP只是识别技术，不是解决问题的直接方法。HAZOP实质上是定性的技术，但是通过采用简单的风险排序，它也可以用于复杂定量分析的领域，当作定量技术的一部分。

　　在项目的基础设计阶段采用HAZOP，意味着能够识别基础设计中存在的问题，并能够在详细设计阶段得到纠正。这样做可以节省投资，因为装置建成后的修改比设计阶段的修改昂贵得多。

　　2)为操作指导提供有用的参考资料

　　HAZOP分析为企业提供系统危险程度证明，并应用于项目实施过程。对许多操作，HAZOP分析可提供满足法规要求的安全保障。HAZOP分析可确定需采取的措施，以消除或降低风险。

　　HAZOP能够为包括操作指导在内的文件提供大量有用的参考资料，因此应将HAZOP的分析结果全部告知操作人员和安全管理人员。根据以往的统计数据，HAZOP可以减少29%设计原因的事故和6%操作原因的事故。

　　4.HAZOP术语

　　1)分析节点

　　又称工艺单元，指具体确定边界的设备(如两容器之间的管线)单元，对单元内工艺参数的偏差进行分析。

　　2)操作步骤

　　间隙过程的不连续动作，或者是由HAZOP分析组分析的操作步骤。可能是手动、自动或计算机自动控制的操作，间隙过程每一步使用的偏差可能与连续过程不同。

　　3)引导词

　　用于定性或定量设计工艺指标的简单词语，引导识别工艺过程的危险。

　　4)工艺参数

　　与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混合、浓度、pH值及具体项目如温度、压力、相数及流量等。

　　5)工艺指标

　　确定装置如何按照希望进行操作而不发生偏差，即工艺过程的正常操作条件。

　　6)偏差

　　分析组使用引导词系统地对每个分析节点的工艺参数(如流量、压力等)进行分析后发现的系列偏离工艺指标的情况;偏差的形式通常是“引导词+工艺参数”。

　　7)原因

　　发生偏差的原因。一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段，这些原因可能是设备故障、人为失误、不可预料的工艺状态(如组成改变)、外界干扰(如电源故障)等。

　　8)后果

　　偏差所造成的结果。后果分析是假定发生偏差时已有安全保护系统失效;不考虑那些细小的与安全无关的后果。

　　9)安全措施

　　指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差发生时所造成的后果(如报警、联锁、操作规程等)。

　　10)补充措施

　　修改设计、操作规程，或者进一步进行分析研究(如增加压力报警、改变操作步骤的顺序等)的建议。

　　5.HAZOP实施流程

　　HAZOP分析需要将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后用引导词找出过程中存在的危险，识别出那些具有潜在危险的偏差，并对偏差原因、后果及控制措施等进行分析。下图为HAZOP分析的流程图。

　　HAZOP分析流程图（见附件）

　　6.HAZOP不同阶段的应用

　　HAZOP分析是一种结构化的危险分析工具，最适用于在详细设计阶段后期对操作设施进行检查或者在现有设施做出变更时进行分析。以下详细介绍系统生命周期不同阶段HAZOP和其他分析方法的应用。

　　(1) 概念和定义阶段 在系统生命周期的这一阶段，将确定设计概念和系统主要部分，但开展HAZOP分析所需的详细设计和文档并未形成。然而，有必要在此阶段识别出主要危害，以便在设计过程中加以考虑，并有利于随后进行的HAZOP分析。为开展上述研究，应使用其他一些基本方法。(关于这些方法的描述，见IEC 60300-3-9。)

　　(2) 设计和开发阶段 在系统生命周期的这一阶段，形成详细设计，并确定操作方法，编制完成设计文档。设计趋于成熟，基本固定。开展HAZOP分析的最佳时机恰好在设计固定不变之前。在此阶段，设计足够详细，便于通过HAZOP问询方式得到有意义的答案。建立一个系统用于评估HAZOP分析完成后的任何变更非常重要，该系统应该在系统整个生命周期都起作用。

　　(3) 制造和安装阶段 如果系统试运行和操作有危险，或正确的操作步骤和说明至关重要，或后期阶段出现设计目的的较大变动时，建议在系统开车前进行一次HAZOP分析。此时，试运性和操作说明等数据资料应可用。此外，该分析还应重新检查早期分析时发现的所有问题，以确保它们得到解决。

　　(4) 操作和保养阶段 对于那些影响系统安全、可操作性或影响环境的变更，应考虑变更前进行HAZOP分析，此外，应对系统进行定期检查，消除日常细微改动带来的影响。在进行HAZOP分析时，应确保在分析中使用最新的设计文档和操作说明。

　　(5) 停止使用和报废阶段 在本阶段可能发生正常运行阶段不会出现的危险，所以本阶段可能需要进行危险分析。如果存在以前的分析记录，则可以迅速完成本阶段的分析。在系统整个生命周期都应保存好分析记录，以确保能迅速处理停用或报废阶段出现的问题。

附件：HAZOP分析流程图

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